JP2011127360A - 防音壁 - Google Patents

Abstract

【課題】防音壁に通気性を付加して、防音壁により遮音と吸音、及び、通気を共に行う。
【解決手段】防音壁１の隣り合う支柱２間に、複数の吸音材１１、２１を並列して配置して一対の壁面１０、２０を構成し、両壁面１０、２０を対向させて配置して間に通気空間３を形成する。複数の吸音材１１、２１を、互いに隙間を開けて、かつ、一対の壁面１０、２０間で各隙間の位置をずらして配置して、壁面１０、２０の吸音材１１、２１間に、通気空間３に連通する通気孔１２、２２を設ける。防音壁１は、通気孔１２、２２と通気空間３を介して両面間で通気させ、音を吸音材１１、２１で吸音して、通気空間３内でも、両側の吸音材１１、２１により吸音する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、騒音源から発生する音を吸音して低減させる防音壁に関する。

例えば、工場や建築物、又は、工事現場や道路では、各種の騒音源から発生する音の周囲への伝搬を抑制するため、防音壁（遮音壁又は吸音壁ともいう）を、騒音源の周囲の音の伝搬経路に設置している（特許文献１参照）。

ところが、従来の防音壁は、通気性を有さないのが一般的であり、設置場所の内部で発生した排熱を内部に停滞させることがある。そのため、発生する排熱を放出させたい空調機器やクーリングタワー等に防音壁を設置するときには、排熱を再度吸気するショートサーキットを防止するため、他の設備を付設して通気させる必要がある。これに対し、従来、消音ルーバーや、他の通気性を有する消音器を設置して通気性を確保し、ショートサーキットを防止することが行われている。

図３は、この従来の消音ルーバーの例を模式的に示す正面図である。また、図４は、図３のＺ−Ｚ線矢視断面図である。
消音ルーバー１００は、図示のように、防音板１１０よりも厚い箱状をなし、並べて配置された防音板１１０の下側に複数隣接して配置され、設置場所の内外で空気を通気させて流通させる。その際、消音ルーバー１００（図４参照）は、空気を内部の複数の羽根板１０１間を通過（図４の矢印Ｋ）させて通気するとともに、騒音源からの音を羽根板１０１により低減して外部への伝搬を抑制する。

しかしながら、この消音ルーバー１００は、複数の羽根板１０１を重ねて配置して羽根板１０１間に空気の通路を形成しており、その構成や構造が複雑になり、製造の手間や時間も増加してコストが上昇する傾向がある。また、防音壁に比べて、音を低減する効果が低いため充分に防音できない虞があり、その厚さに応じて設置スペースが大きくなるという問題もある。

特開平７−２３８５１３号公報

本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、簡単な構成で防音壁に通気性を付加し、防音壁により遮音と吸音、及び、通気を共に行えるようにすることである。

本発明は、防音壁であって、吸音材からなり、対向して間に通気空間を形成する一対の壁面を備え、各壁面に、通気空間に連通し、一対の壁面間で位置をずらして配置された通気孔を有することを特徴とする。

本発明によれば、簡単な構成で防音壁に通気性を付加でき、防音壁により遮音と吸音、及び、通気を共に行うことができる。

本実施形態の防音壁を模式的に示す正面図である。 図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。 従来の消音ルーバーの例を模式的に示す正面図である。 図３のＺ−Ｚ線矢視断面図である。

以下、本発明の防音壁の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の防音壁は、騒音源の周囲の音の伝搬経路に設置される防音設備であり、騒音源から発生する音の周囲への伝搬を抑制する。また、この防音壁は通気性を有し、各種の通気を要する場所に設置される。

図１は、本実施形態の防音壁を模式的に示す正面図であり、図２は、図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。
防音壁１は、図示のように、所定間隔に配置された一対の支柱２と、一対の支柱２の表側と裏側に架け渡された一対の壁面１０、２０（図１では一方の壁面１０の紙面奥側に他方の壁面２０が位置する）とを備えている。防音壁１は、複数の支柱２を並べて配置し、隣り合う支柱２間に一対の壁面１０、２０を順次設けることで、騒音源の周囲の必要範囲を囲むように連続して設置される。

一対の壁面１０、２０は、それぞれ吸音材１１、２１からなり、各吸音材１１、２１の両端が、固定手段（図示せず）により支柱２の各側に固定されて支柱２間に取り付けられ、支柱２間の範囲を塞いで防音壁１の表面と裏面を構成する。その状態で、一対の壁面１０、２０は、所定間隔（図２のＨ）を隔てて対向して平行に配置され、互いの間に空気を通過させる空間（通気空間３）を形成する。通気空間３は、一対の壁面１０、２０により区画された防音壁１内の空所であり、壁面１０、２０の間の全体に亘り連通して内部の空気を任意の方向に流通させる。

また、防音壁１は、各壁面１０、２０に形成された複数の通気孔１２、２２を有し、通気孔１２、２２が、一対の壁面１０、２０間で位置をずらして互いに重ならない位置に配置されている。これら通気孔１２、２２は、壁面１０、２０を貫通して形成された、それぞれ通気空間３に連通する連通孔（貫通孔）であり、防音壁１の外部と内部の通気空間３とを連通させる。防音壁１は、これら通気孔１２、２２と通気空間３とを介して、両外面側の領域間が連通して通気性が確保され、空気を通過させて流通させる。

ここで、吸音材１１、２１は、音を吸音できる材料により形成されて全ての面が吸音面になっており、壁面１０、２０の内外面側の表面に加えて、通気孔１２、２２を挟んだ縁部でも吸音する。ここでは、吸音材１１、２１は、剛体多孔質吸音材であるセメント系多孔質吸音材からなり、所定厚さの矩形板状に形成されている。このセメント系多孔質吸音材は、セメントを主成分として多孔質に形成された、例えば相互に連通する直径０．１〜１ｍｍ程度の小さな気孔が全体積の８５％以上を占める発泡コンクリートであり、気孔による通気性を利用して音のエネルギーを吸収等して吸音する。

また、本実施形態では、各壁面１０、２０が、それぞれ離間して配置された複数の吸音材１１、２１からなる。複数の吸音材１１、２１は、各壁面１０、２０内で、互いに少なくとも一部に隙間を開けて並べて、かつ、正面（図１参照）から見て、一対の壁面１０、２０間で各隙間の位置をずらして配置（図２参照）されている。この複数の吸音材１１、２１間の隙間は、壁面１０、２０の通気孔１２、２２を構成し、幅（吸音材１１、２１間の間隔）（図２のＳ）が、空気を円滑に通過できる所定幅に設定され、通気空間３を介して空気を連続して流通させる。

より具体的には、複数の吸音材１１、２１は、同じ幅（図２のＷ）で正面視矩形状に形成された複数の板状部材であり、各壁面１０、２０に沿って、互いに等間隔で平行に、所定方向（図１、２では上下方向）に並列（以下、この並列する方向を並列方向という）して配置されている。これら複数の吸音材１１、２１は、一対の壁面１０、２０同士で並列方向（幅方向）にずらして配置されており、その変位量に応じて、各隙間からなる通気孔１２、２２も位置をずらして互いに異なる位置に配置される。これにより、通気孔１２、２２（図２参照）は、並列方向に沿って、通気空間３を挟んで両壁面１０、２０に交互に配置され、ここでは、通気空間３を挟んで対向する吸音材１１、２１の並列方向の中央部に位置するように配置される。

防音壁１は、このようにして、各吸音材１１、２１間に、複数の通気孔１２、２２を、互いに平行な状態で直線状に延びる形状に形成する。また、一対の壁面１０、２０間で、吸音材１１、２１を、通気空間３を挟んで、対をなす相手の壁面１０、２０の通気孔１２、２２に対向して、その開口を遮るように、一部を重ね合わせて配置する。その結果、各通気孔１２、２２は、通気空間３を挟んで壁面１０、２０の吸音材１１、２１に対向して配置され、一方の通気孔１２、２２から入る空気や音を、対向する吸音材１１、２１に一旦当てるようにして、通気空間３内で移動や伝搬させる。

この防音壁１を騒音源の周囲に設置すると、空気は、一方の壁面（図２では右側の壁面１０）の通気孔１２を通って通気空間３内に流入し、通気空間３から他方の壁面２０の通気孔２２を通って流出する。これにより、防音壁１は、空気を通過（図２の矢印Ｋ）させて設置場所の内外で通気させ、両側の空気を流通させて、例えば内部の空気を順次入れ替える。また、防音壁１は、伝搬する音を、まず、騒音源側の壁面１０、２０に設けられた吸音材１１、２１により吸音し、通気孔１２、２２を通過する音も、その両側の吸音材１１、２１により吸音する。続いて、壁面１０、２０を透過した音を、通気空間３内で伝搬や散乱する間に、通気空間３を区画する両側の吸音材１１、２１により吸音し、通気孔１２、２２から外に出る音があるときにも、その両側の吸音材１１、２１により吸音する。

このように、本実施形態の防音壁１では、一対の壁面１０、２０間の通気空間３と、通気空間３に連通する壁面１０、２０の通気孔１２、２２を介して、空気を通気できるため、空気を流通させて設置場所での停滞を防止できる。また、防音壁１は、壁面１０、２０が吸音材１１、２１からなるため、伝搬する音を吸音して遮ることができ、壁面１０、２０を音が透過しても、通気孔１２、２２や通気空間３で、上記のように吸音材１１、２１の各部で吸音できる。その際、一対の壁面１０、２０間で通気孔１２、２２の位置をずらして配置したため、音が両通気孔１２、２２を直接通過するのを抑制できる。これに伴い、通気空間３での吸音を確実に確保できるため、吸音材１１、２１により、音を伝搬経路に沿って順に吸音して低減（又は消音）させ、防音壁１を越えた音の伝搬を抑制できる。

また、この防音壁１は、通気孔１２、２２を有する一対の壁面１０、２０を所定状態で対向させるだけで効果が得られるため、従来の通気性を有する消音器、例えば上記した消音ルーバー１００（図３、図４参照）と比較して、構成や構造が簡単になる。その結果、この防音壁１は、製造や設置が容易な上、製造や設置のための時間や手間を削減できるため、コストの低減も図れる。併せて、ここでは、吸音材１１、２１が剛体多孔質吸音材であるため、比較的複雑な構造となる繊維系の吸音材に比べて、構成や構造が簡単になる。そのため、上記した各効果を充分に得るのが難しい繊維系の吸音材に対し、この吸音材１１、２１では、防音壁１の製造や設置の時間や手間を削減する効果、及び、コストを低減する効果をより大きくできる。更に、防音壁１は、壁面１０、２０同士を比較的接近させて配置できるため、厚さ方向の寸法を小さくでき、吸音材１１、２１による吸音により充分な防音効果を発揮しつつ、設置に必要なスペースも小さくできる。加えて、防音壁１は、高さ方向を含む設置範囲の全体に亘って通気できるため、圧力損失が小さくなり、設置場所の空調機器やクーリングタワー等の装置や機械への負担を軽減できる。

従って、本実施形態によれば、簡単な構成で防音壁１に通気性を付加でき、防音壁１により遮音と吸音、及び、通気を共に行うことができる。また、壁面１０、２０間の間隔Ｈ（図２参照）と通気孔１２、２２の幅Ｓを変更することで、防音壁１の遮音性能を表す透過損失や、空気が流通する際に発生する圧力損失を適宜調整できるため、様々な設置環境や要求性能に柔軟に対応できる。更に、ここでは、通気空間３を挟んで、通気孔１２、２２を吸音材１１、２１に対向させて配置しており、通気孔１２、２２を通過した音が吸音材１１、２１に当たって吸音されるため、音を通気空間３内でより確実に吸音して低減することができる。

なお、通気孔１２、２２は、吸音材１１、２１の形状や配置方向に応じて、上下方向や斜め方向に直線状に、又は、湾曲や屈曲して延びるようにしてもよい。また、吸音材１１、２１にスリット状や円形状、又は矩形状等の貫通孔を形成して通気孔１２、２２にしてもよく、この通気孔１２、２２を、吸音材１１、２１間の隙間に替えて（又は、隙間に加えて）設けて、防音壁１に通気性を付加するようにしてもよい。

ただし、上記のように、複数の吸音材１１、２１を互いに隙間を開けて配置して各壁面１０、２０を形成し、各隙間を通気孔１２、２２として使用するのが、より望ましい。このようにすることで、吸音材１１、２１内に通気孔１２、２２を形成することなく、それらの配置に伴い、通気孔１２、２２を壁面１０、２０に設けることができ、吸音材１１、２１の製造コストを削減することができる。また、防音壁１を設置するときの作業性や施工性の観点から、複数の吸音材１１、２１は、板状部材に形成して各壁面１０、２０に並列して配置するのが、より望ましい。これにより、面倒な位置決め作業等を要さずに、通気孔１２、２２を吸音材１１、２１に対向する所定位置に正確、容易に配置することもでき、防音壁１に防音効果と通気性とを確実に確保できる。

１・・・防音壁、２・・・支柱、３・・・通気空間、１０・・・壁面、１１・・・吸音材、１２・・・通気孔、２０・・・壁面、２１・・・吸音材、２２・・・通気孔。

Claims (5)

1. 吸音材からなり、対向して間に通気空間を形成する一対の壁面を備え、
   各壁面に、通気空間に連通し、一対の壁面間で位置をずらして配置された通気孔を有することを特徴とする防音壁。
2. 請求項１に記載された防音壁において、
   通気孔が、通気空間を挟んで壁面の吸音材に対向して配置されていることを特徴とする防音壁。
3. 請求項１又は２に記載された防音壁において、
   各壁面が、互いに隙間を開けて、かつ、一対の壁面間で各隙間の位置をずらして配置された複数の吸音材からなり、
   壁面の通気孔が、複数の吸音材間の隙間であることを特徴とする防音壁。
4. 請求項３に記載された防音壁において、
   複数の吸音材が、各壁面に並列して配置された板状部材であることを特徴とする防音壁。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載された防音壁において、
   吸音材が、剛体多孔質吸音材からなることを特徴とする防音壁。

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