JP2011114288A - ボンド磁石およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的低い温度（すなわち低温の温度履歴）（例えば１００〜１５０℃）で磁気特性を低下させることなく成形でき、常温で柔軟であり、かつ優れた耐熱性、耐薬品性を有するボンド磁石、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】磁石粉と未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（未焼成ＰＴＦＥ樹脂）を含むボンド磁石。前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂は繊維化されていることが好ましく、前記磁石粉は７０〜９５重量％の量で含有されることがより好ましく、希土類系磁石粉であることがさらに好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、成形性、柔軟性、変形自由度、耐熱性、耐薬品性、磁気特性に優れたボンド磁石およびその製造方法に関する。

従来、磁石粉を主成分として含み、さらにポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ樹脂）やエポキシ樹脂をバインダーとして含むボンド磁石（プラスティック・ボンディド・マグネット、樹脂結合型磁石、プラスティック・マグネットとも言う）が提案されている。このようなボンド磁石は焼結磁石に比べると耐熱性にやや劣るが、製品形状の自由度が高いため、自動車分野や電気分野などの種々の産業分野で広く使用されている。

しかしながら、そのようなボンド磁石は、一般的に、該ボンド磁石に含まれる前述のバインダーの融点や硬化温度が汎用の熱可塑性樹脂成形品に比べて高いため、成形工程や硬化工程において、前述のボンド磁石を極めて高温で加熱することが必要とされている。

このため、上記ボンド磁石をこのような高温条件下におくと、該ボンド磁石中のバインダー樹脂の熱分解劣化を引き起こすため、成形品の性能が低下するという問題が生じている。

さらに一部の希土類磁石粉（例えば、ネオジム−鉄−硼素系、サマリウム−鉄−窒素系）は酸化劣化を引き起こすため、ボンド磁石中にそのような希土類磁石粉が含まれていると、成形時に著しい磁気特性の低下、特に保磁力の低下を招くという問題も生じている。

例えば、代表的な耐熱性・熱可塑性樹脂であるＰＰＳ樹脂をバインダーとして含み、磁石粉を主成分として含むボンド磁石の製造では、一般的に、シリンダー可塑化温度３４０℃〜３５０℃という高温条件下でボンド磁石用組成物のペレットの溶融を行うため、ＰＰＳ樹脂の熱分解に起因する成形品の強度低下が生じたり、該成形品に空隙が発生したりするという大きな問題を生じている。

さらには、上記高温加熱によりＰＰＳ樹脂の粘度が低下するため、オープンノズルからの溶融物が自然流出（鼻タレともいう）し、これにより成形品が未充填の状態となるなどの問題も生じている。

しかもＰＰＳ樹脂をバインダーとして使用する場合は、ＰＰＳ樹脂と磁石粉との相溶性が低いことから、成形性が極めて悪いばかりでなく、成形体中の磁石粉含有率を高くすることができないという大きな欠点を有している。このため、同一磁石粉を使用したナイロン系樹脂のボンド磁石に比べて磁気特性に劣るという短所がある。

また、上記磁石分として一部の希土類系磁石粉（例えば、ネオジム−鉄−硼素系、サマリウム−鉄−窒素系）を用いた場合には、前述の磁気特性の低下も大きな問題となる。
一方、代表的な熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂をバインダーとして含み、磁石粉を主成分として含むボンド磁石においても、プレス成形後、バインダーを硬化させるために１８０℃〜２３０℃という高温で処理することが一般的であり、エポキシ樹脂をバインダーとして含む場合にも、前記問題が生じている。

このように、従来の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂がバインダーとして含まれるボンド磁石を製造する場合、成形後に磁石の耐熱性を高めるためには、上述のとおり、製造工程における高温処理が必要となる（換言すれば、高温処理を避け得ない）ことから、その過程で生じる樹脂や磁石粉の熱劣化を避けることができず、大きな問題となっている。

さらに、上述のボンド磁石には、製造時における上記高温処理に関する問題に加えて、成形加工性に関する問題もある。
すなわち、上記ボンド磁石は、常温では一般的に硬く、成形性に劣るため、上記高温処理時に、金型を使用して所望の形状、所望の寸法に合わせた成形体とする必要がある。

しかしながら、この際不可欠となる金型は、長期使用することで摩耗し、寸法が変化してしまうため、定期的に製作しなおす必要がある。また、各成形体に求められる寸法が異なれば、その形状ごとに各種金型を製作する必要がある。

したがって、上記ボンド磁石の成形品の製造では、ボンド磁石製品1個あたりのコストが高くなるという点で経済的負担が大きく、これは工業上の大きな問題点となっている。
上記問題を解決する方法としては、例えば柔軟なシート状磁石を製造することが考えられる。

具体的には、例えば、耐熱性の低い熱可塑性エラストマーや常温で柔軟性を示す熱可塑性樹脂、例えばニトリルゴム等のゴム類、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂などのポリオレフィン系共重合樹脂をバインダーとして使用し、押出成形やロール圧延成形でシート状に製造することが考えられる。

しかしながら、このようにして得られた上記バインダーを含むシート状磁石は、柔軟性を有するものの、該シート状磁石に含まれるバインダー樹脂の融点や分解点の低さゆえに耐熱性に欠け、高温領域での使用は不可能であった。

このように、例えば、成形時の最高熱履歴が百数十℃以下という比較的低温でありながら、成形後に２００℃以上という高温で連続使用でき（すなわち耐熱性に優れ）、かつ柔軟性、変形自由度、耐薬品性及び磁気特性に優れたボンド磁石は未だ知られておらず、そのニーズは計り知れない。

そこでこれらの問題を解決する手段として、例えば特開平６−２１５９３３号公報（特許文献１）にフェライト、フッ素樹脂および熱可塑性樹脂（ただしフッ素樹脂を除く）を含有するボンド磁石組成物が提案されている。

しかしながら、成形時の熱履歴が未だ高く、上記樹脂等の熱劣化を避けることはできず、例えば柔軟性、変形自由度などにおいて、十分な効果を発現し得ていない。また、希土類系磁石を用いた態様については何ら開示されておらず、その磁気特性は希土類系磁石を用いた場合に比べて低い。

特開平1−２５１７０２号公報（特許文献２）には、磁性粒子と、該磁性粒子間に介在するフッ素樹脂層よりなるプラスチック磁石が開示されており、該磁性粒子が希土類合金又は希土類コバルト合金よりなる態様も開示されている。

しかしながら、該特許文献２に記載の発明では、上記フッ素樹脂の融点前後の所定温度を保持し炉中で焼成することを含む焼成工程が含まれているため、やはり高温加熱処理による成形品の性能の低下や磁気特性の低下を避け得ず、また得られるボンド磁石は十分な柔軟性、変形自由度を有していない。

なお、特開２００４−８２４２０号公報（特許文献３）にて、本願出願人は、「機能性粉末とバインダー樹脂とからなるシート状機能材と、特定の補強シートとが積層された補強材付き機能性シート」を開示している。

上記特許文献３では、機能性粉末として活性炭を配合し、樹脂としてＰＴＦＥを配合した脱臭材シートなどが開示され、また、機能性粉末としては、金属粉、酸化チタン等の金属酸化物粉なども挙げられている。

しかしながら、上記特許文献３では、該金属等の機能性粉末が磁石粉末である態様あるいはそのような磁石粉を含んだシートの製法についてまでは、何ら具体的に記載されていない。また、上記特許文献３に記載の機能性シートは、補強材を必須としている。

特開平６−２１５９３３号公報 特開平1−２５１７０２号公報 特開２００４−８２４２０号公報

本発明は、耐熱性および耐薬品性に優れるにもかかわらず、比較的低い温度（例えば１５０℃以下）で磁気特性を低下させることなく成形でき、かつ、常温（通常２５℃）においても柔軟性、変形自由度に優れるボンド磁石、およびその製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明者らは、鋭意、研究、検討した結果、遂に本発明を完成するに至った。
すなわち本発明のボンド磁石は、磁石粉と該磁石粉同士のバインダーである未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂とを含むボンド磁石であることを特徴としている。

本発明では、前記未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂が、繊維化していることが好ましい。
また、前記磁石粉が、７０〜９５重量％の量で含有されることが好ましく、希土類系磁石粉を含むことがより好ましい。

そして、前記希土類系磁石粉は、構成元素として鉄を含むことが好ましく、少なくともネオジム−鉄−硼素系、サマリウム−鉄−窒素系からなる群より選択された1種以上の希土類系磁石粉であることがより好ましい。

また、本発明のボンド磁石は、シート状であることが好ましく、長さ６２．８ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの寸法条件および２５℃の温度条件の下、φ２０ｍｍの円柱に巻き付けたときに亀裂を生じないことがより好ましい。

また、本発明のボンド磁石は、（イ）磁石粉と微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂と分散媒または成形助剤とを２０℃〜５０℃で混合し、（ロ）得られた混合物を圧延して該混合物中の前記微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂を１００〜１５０℃で繊維化し、（ハ）圧延した混合物から成形助剤を１５０℃以下で除去して得られるものであることが好ましい。

そして、本発明のボンド磁石の製造方法は、（イ）磁石粉と微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂と分散媒または成形助剤とを混合する工程、（ロ）得られた混合物を圧延して該混合物中の前記微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂を繊維化する工程、および（ハ）圧延した混合物から成形助剤を蒸発除去してボンド磁石を得る工程を含み、かつ全工程における最高熱処理温度が１５０℃以下であることを特徴としている。

本発明によれば、耐熱性および耐薬品性に優れるにもかかわらず、比較的低い温度（例えば１５０℃以下）で磁気特性を低下させることなく成形でき、かつ、常温（通常２５℃）においても柔軟性、変形自由度に優れるボンド磁石、およびその製造方法を提供することができる。

より詳細には、未焼成のポリテトラフルオロエチレン樹脂（未焼成ＰＴＦＥ樹脂）は、混練などにより比較的低温（例えば２０〜１５０℃）で繊維化することができ、また繊維化された未焼成ＰＴＦＥ樹脂は比較的低温（例えば２０〜１５０℃）での成形が容易であることから、本発明のボンド磁石の製造においては、必ずしも高温（例えば２００〜３００℃）で成形する必要がなく、ゆえに焼成の工程を必ずしも必要としない。

このため、本発明のボンド磁石は比較的低温で成形可能であるため、配合される樹脂や磁石粉の熱劣化（例：希土類-鉄系磁石製造時の加熱による磁力の低下）を生じることなく成形可能である。

また、上記磁石粉が鉄を構成元素として含む希土類系磁石粉である場合には、ボンド磁石製造時の高温化における酸化劣化による磁気特性の低下を避けることができ、ボンド磁石製造後もその高い磁気特性を発揮することができる。

このようなボンド磁石では、耐熱性である未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂とともに磁石粉を含むため、得られるボンド磁石は、高温条件下（例えば１５０℃を越えて２５０℃以下の温度範囲）でも使用できる。

また、上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂が繊維化されていると、磁石粉同士を絡めて繋ぎ止めることができるため、磁石粉の離脱、脱落を防ぐことができる。このため、より多くの磁石粉をボンド磁石に配合でき、より良好な磁気特性を発現させることができる。また、このようなボンド磁石は優れた柔軟性、変形自由度を示す。

また、本発明のボンド磁石には、該ボンド磁石中通常７０重量％〜９５重量％の磁石粉を含むことができるため、良好な磁気特性を有する。さらに、磁石紛として希土類系磁石粉を用いると、より高い磁気特性を有するボンド磁石とすることができる。

また、本発明のボンド磁石は比較的低温（例えば１５０℃以下）での製造および成形が可能であることから、磁石粉として希土類系磁石粉、特に構成元素として鉄を含む希土類系磁石粉（例えば、ネオジウム−鉄−砒素系、サマリウム−鉄−窒素系）を配合しても、該希土類系磁石粉の磁気特性を低下させることなく製造および成形することが可能である。

そして、本発明のボンド磁石は、上記（イ）〜（ハ）の工程を経ることにより、最高熱履歴が１５０℃以下となるように製造することができる。
本発明のボンド磁石は、上記のような優れた効果を奏し、特に製造時における磁気特性の低下が抑えられており、また、常温で柔軟であり、かつ優れた耐熱性、耐薬品性を有することから、前記性質を個々に要求される分野はもちろんのこと、前記性質すべてが同時に要求される分野においても利用することができる。

したがって、本発明のボンド磁石は、例えば自動車用モーターやケミカルポンプ用等、上記性質を兼ね備えていない従来のボンド磁石では適用不可能であった様々な用途にも適用できる。

その結果ボンド磁石の適用範囲を大きく拡大できることから、産業界に大きく寄与することは明白である。

図１は、繊維化された未焼成ＰＴＦＥが活性炭同士を繋ぎ止めていることを示す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である（倍率：２０００倍）。

以下、本発明に係るボンド磁石およびその製造方法について、最良の形態を具体的に説明する。

［ボンド磁石］
本発明に係るボンド磁石は、未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂（以下、未焼成ＰＴＦＥ樹脂などともいう）および磁石粉を含む。

本発明に係るボンド磁石は、シート状であることが好ましく、シート厚は通常０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．１〜５ｍｍであることが成形性、使用時の利便性、着磁性等の点から好ましい。

［１］未焼成ＰＴＦＥ樹脂
本発明において、「未焼成ＰＴＦＥ樹脂」とは、樹脂の融点前後の温度（例：ポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥなどともいう）では、通常３６０〜３９０℃）で加熱処理する「焼成」が行われていないＰＴＦＥ樹脂を指す。

未焼成ＰＴＦＥ樹脂は、磁石粉のバインダーとしての役割を果たすとともに、ボンド磁石に耐熱性、耐候性、耐薬品性等を付与する役割も果たす。
未焼成ＰＴＦＥ樹脂は、繊維化されていることが好ましい。該未焼成ＰＴＦＥ樹脂が繊維化されていると、磁石粉同士を絡めて繋ぎ止めることができ、該磁石粉の離脱・脱落をより効率的に防止できる。

このため、繊維化された未焼成ＰＴＦＥ樹脂を用いると、繊維化されていない未焼成ＰＴＦＥ樹脂を用いたときよりも少量で効率よく磁石粉を繋ぎ止めることができるため、より多くの磁石粉を含む、磁気特性に優れたボンド磁石とすることができる。

また、未焼成ＰＴＦＥ樹脂が繊維化されていると、上記ボンド磁石に優れた柔軟性、変形自由度（例えば１８０°に折り曲げても、ヒビや割れを発生せず、また破壊を生じない）を付与するができ、変形自由度や成形性に優れたボンド磁石とすることができる。

さらに、未焼成ＰＴＦＥ樹脂の繊維化は剪断力を加える等により達成されるため、融点の高い未焼成ＰＴＦＥ樹脂を使用していても、必ずしも高温条件下で上記ボンド磁石を製造する必要はなくなる。

そのため、比較的低温（例えば１５０℃以下）での上記ボンド磁石の製造が可能となり、該ボンド磁石が製造時に高温にさらされることを避けることができることから、未焼成ＰＴＦＥ樹脂の熱劣化や磁石粉の熱劣化（酸化劣化を含む）を防ぐことが可能となる。

未焼成ＰＴＦＥ樹脂が繊維化されているか否かは、電子顕微鏡（例えば、走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＳＥＭ））で観察することによって確認することができる。電子顕微鏡による観察方法は特に制限されず、従来公知の方法を使用することができる。

ここで電子顕微鏡による観察方法の一例として、繊維化された未焼成ＰＴＦＥが活性炭同士を繋ぎ止めていることを示すＳＥＭの写真を図１に示す（倍率は２０００倍）。
この写真では、未焼成ＰＴＦＥが繋ぎ止めている対象が磁石粉ではなく活性炭ではあるが、繊維化された未焼成ＰＴＦＥがある対象（写真では活性炭）を繋ぎ止めることができることを該写真から確認できる。

なお、本明細書においては、以後、原料からの組成物作製、及びその後のシート成形に至るまでの一連の工程の中で、該組成物、またはシートが受ける各種熱エネルギーの履歴を「熱履歴」ということがあり、また該「熱履歴」を「℃」で表すことがある。また、前記熱履歴中で最も高い温度を「最高熱履歴温度」といい、前記熱履歴中で最も低い温度を「最低熱履歴温度」ということがある。

未焼成ＰＴＦＥ樹脂は、ボンド磁石１００重量％中、通常５〜３０重量％、好ましくは５〜２０重量％となるような量で含まれる。
また、上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂は、該未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計を１００重量％とするとき、通常５〜３０重量％、好ましくは、５〜２０重量％の量で含まれる。
上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂が上記の範囲の量で含まれていると、該ボンド磁石が耐熱性、耐候性、耐薬品性、柔軟性、変形自由度等にバランスよく優れる点で好ましい。

［２］磁石粉
本発明に係るボンド磁石に含まれる磁石粉は、主に、該ボンド磁石に磁性を付与する役割を果たす。また、該磁石粉は電磁波を吸収する役割を果たすこともある。

本発明のボンド磁石中に含まれる磁石粉としては、例えばフェライト系磁石粉（１）、希土類系磁石粉（２）、アルニコ系磁石粉（３）などが挙げられる。
フェライト系磁石粉（１）は、機械配向可能であり、化学的に安定であるという特徴を有する。

フェライト系磁石粉（１）としては、従来公知の種々のフェライト系磁石粉が挙げられるが、その中でもストロンチウムフェライト、バリウムフェライト等が、ボンド磁石の磁石特性の安定性、化学的安定性、コストパーフォーマンスなどの点から好ましい。

希土類系磁石粉（２）は、高磁気特性という特徴があり、上記希土類系磁石粉（２）を本発明に用いられる磁石粉として使用すると、ボンド磁石の高磁気特性化が可能になるなどの点で好ましい。

希土類系磁石粉（２）としては、例えば、サマリウム−コバルト系、ネオジム−鉄−硼素系、サマリウム−鉄−窒素系等が挙げられ、その中でも等方性のネオジム−鉄−硼素系が、ボンド磁石製造において、工程を簡便化でき、また、コストパーフォーマンスが高いなどの点から好ましい。

上記アルニコ系磁石粉（３）は、高キュリー温度を有するという特徴があり、上記アルニコ系磁石粉（３）を本発明に用いられる磁石粉として使用すると、ボンド磁石の高温使用が可能になるという特徴を有する。

アルニコ系磁石粉（３）としては、例えば、鉄−アルミニウム−ニッケル−コバルト系等が挙げられる。
本発明に係るボンド磁石には、上記磁石粉は何れか一種が単独で含まれていてもよく、二種以上が含まれていてもよい。

上記磁石粉は、ボンド磁石１００重量％中、通常７０重量％以上含まれ、上限はその用途によって適宜選択し得るが、好ましくは７０〜９５重量％含まれ、特に好ましくは８０〜９５重量％含まれる。

また、未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計を１００重量％とするとき、磁石粉は、通常７０〜９５重量％、好ましくは、８０〜９５重量％の量で含まれる。
上記磁石粉がボンド磁石中に上記のような範囲で含まれていると、ボンド磁石の磁力特性が高く、変形自由度や成形性に優れるなどの点で好ましい。

なお、本発明のボンド磁石中の未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量は、ボンド磁石中１００重量％であってもなくてもよい。すなわち、本発明のボンド磁石が未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉とのみからなっていても、その他成分を含んでいてもよい。

本発明のボンド磁石としては、高磁気特性を達成するため、未焼成ＰＴＦＥが磁石粉のバインダーとして働き、磁石粉が高密度に充填されることが好ましいという観点から、未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉とのみからなることが好ましい。

なお、ボンド磁石中の未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量が１００重量％未満である場合には、未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量は、通常９０〜９９重量％、好ましくは９５〜９９重量％である（但し、未焼成ＰＴＦＥ樹脂、磁石粉およびその他成分の合計量を１００重量％とする）。

その他成分としては、例えば上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の他に少量の「他の樹脂」が含まれていてもよい。
上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂以外の他の樹脂としては、例えばテトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体樹脂（ＰＦＡ樹脂）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）三元共重合体樹脂（ＥＰＥ樹脂）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ樹脂）などが挙げられる。

［ボンド磁石の製造］
＜ボンド磁石の製造方法＞
本発明のボンド磁石の製造方法としては、下記の態様に特に限定されるものではないが、例えば磁石粉と未焼成ＰＴＦＥ樹脂、および必要に応じて充填材等の配合成分をそれぞれ定量秤取した後、充分に混合して未焼成ＰＴＦＥ樹脂を繊維化するとともに、磁石粉と未焼成ＰＴＦＥ樹脂、および必要に応じて添加した充填材を均一に分散させてボンド磁石用組成物を得、その後所望の形状に成形する方法が挙げられる。

混練方法としては、例えばヘンシェルミキサ、スーパミキサ、ナウタミキサ、オムニミキサ等の従来公知の混合機などを用いて混練する方法が挙げられるが、必ずしもこれに限定されず、材料に剪断や圧縮などの練りこみ作用を有効に与えることができるものであればいずれも使用可能である。

混練時の温度は、通常２０〜５０℃で行う。このような温度範囲内で混練を行うと、未焼成ＰＴＦＥ樹脂が効率よく繊維化され、磁石粉と未焼成ＰＴＦＥ樹脂、および必要に応じて添加した充填材、加工助剤などが均一に混練され、かつ、得られるボンド磁石の熱履歴を適度なものとすることができる点で好ましい。

混練時間は、配合成分比や混練温度等にも依って異なり、一概に限定されないが、通常１〜１２０分である。混練時間が上記範囲内であると、未焼成ＰＴＦＥ樹脂を充分にかつ均一に繊維化できる点で好ましい。

なお、混練の際には、加工性を向上させるために、成形助剤（加工助剤、混練助剤ともいう。）を添加してもよい。
また、必要に応じて上記配合成分を混合後、さらに充填材を添加混合してもよい。

上記シート状等の形状への成形法方としては、上記ボンド磁石混練物を常温（通常２５℃）〜１００℃の温度にて、適宜加圧下で予備成形して予備シートを成形する。
次いで、得られた予備シートを予備成形時と同じ、もしくはそれよりも高い温度（例えば予備成形時よりも１０〜１００℃高い温度）で加熱し、必要により用いられた成形助剤等の揮発分を気散させると共に圧延する。

圧延方法としては、例えばロール圧延等の方法によって所望のシート状ボンド磁石を得る方法をあげることができる。この圧延時に必要に応じて配向用の磁場を与えてもよい。
また、本発明では、シートを圧延等にてシート状に成形後、該シート状の成形体（シート状物）を、例えばオーブン中にて加熱し、揮発分、例えば、必要により用いられた成形助剤、未焼成ＰＴＦＥ樹脂エマルジョン中に含まれていた乳化剤等の揮発分を気散させて、所望のシート状等のボンド磁石を得てもよい。

このオーブン中の加熱温度は、揮発分を効率良く気散除去でき、しかも磁石粉の磁力低下が生じないような温度であれば特に限定されないが、通常、５０〜１５０℃、好ましくは、８０〜１５０℃程度であり、加熱時間は、通常、３０〜３００分、好ましくは、６０〜１８０分程度である。

上記揮発分の気散手段としては、上記オーブンを用いる方法の他に、例えば真空乾燥機などを使用する方法等が挙げられる。
なお、ボンド磁石中には、該揮発成分が残存していないことが好ましい。

また、本発明のボンド磁石は、以上の記載から明白であるとおり、上記磁石粉の種類に依らず、最高熱履歴温度が、通常１５０℃以下となるように製造される。ボンド磁石の最高熱履歴温度が上記範囲にあると、磁気特性、成形性、柔軟性、変形自由度などに優れる点で望ましい。

さらに、本発明のボンド磁石の最低熱履歴温度は、通常２５℃以上である。ボンド磁石の最低熱履歴温度が上記範囲にあると、磁気特性、成形性、柔軟性、変形自由度などに優れる点で望ましい。

なお、本発明のボンド磁石を実質的に磁気特性の低下を伴うことなく、かつ、優れた柔軟性および変形自由度を保ったまま使用できる温度範囲は、ボンド磁石中に含まれる磁石粉の種類にもよるが、概ね下記の通りである。

（１）磁石粉がフェライト系磁石粉の場合
通常３６０℃以下（ＰＴＦＥの焼成温度以下）。
（２）磁石粉が希土類系磁石粉の場合
通常３００℃以下、好ましくは２５０℃以下。
（３）磁石粉がアルニコ系磁石粉の場合：
通常３００℃以下、好ましくは２５０℃以下。

このようにして得られたシート状ボンド磁石は、最高熱履歴が比較的低い（例えば１５０℃以下）ことから、未焼成ＰＴＦＥ樹脂や磁石粉の高温による熱劣化を防止することができ、ゆえに、製造後も高い磁気特性、耐熱性、成形性、柔軟性、変形自由度を達成している。

さらに、ボンド磁石中の未焼成ＰＴＦＥ樹脂が充分に繊維化されているため柔軟性、変形自由度に優れ、かつ、バインダーが融点の高く、溶剤などと反応性の低い未焼成ＰＴＦＥ樹脂であるため耐熱性にも優れ、耐薬品性にも優れる。

このため、従来のボンド磁石では、成形コストが高く、異方性磁石粉を用いた場合のラジアル型の配向や多極着磁が難しく、またバインダーが耐熱性に乏しく、溶剤や薬品に弱いものが多いために耐薬品性で適用不可能であった、ケミカルポンプ用モーター、自動車のボンネット内部用モーターなどにも適用が可能である。

＜各配合成分＞
本発明のボンド磁石製造時に用いられる配合成分については、以下のとおりである。
［ａ］未焼成ＰＴＦＥ樹脂
ボンド磁石製造時に用いられる前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の平均粒径は、通常０．００１〜５００ミクロン、好ましくは０．０５〜５０ミクロンであると均一分散の点で望ましい。

上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の平均粒径は、未焼成ＰＴＦＥ樹脂の平均粒径を同程度に揃えて粒径分布を一様としてもよく、粒径にばらつきのある未焼成ＰＴＦＥ樹脂を１種用いて、あるいは異なる平均粒径を有する未焼成ＰＴＦＥ樹脂を２種以上混合するなどして粒径分布にばらつきをもたせてもよい。

前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の粒径が上記範囲にあると、前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の繊維化が効率よく行われ、また、前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂が繊維化されないことをさけることができ、さらに上記磁性体粉末が未焼成ＰＴＦＥ樹脂繊維間に充分に絡ませ、担持することができ、かつ、得られるボンド磁石に優れた柔軟性、変形自由度を付与できる点で好ましい。

ボンド磁石製造時に用いられる前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の形態としては、ファインパウダー（微粉タイプ）もしくはエマルジョンタイプのＰＴＦＥ樹脂が均一な微繊維化の点で特に好適である。

上記ファインパウダーの平均粒径は、通常０．００１〜５００ミクロン、好ましくは０．０５〜５０ミクロンであることが、均一分散の点で望ましい。
前記未焼成ＰＴＦＥのファインパウダーは、乳化重合により得られたものであることが、均一分散の点からより好ましい。

また、前記エマルジョンタイプの未焼成ＰＴＦＥ樹脂を用いると、磁石粉との混練を行う際、分散性がよく、磁石粉が前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂に十分に担持され、成形性がよいこと、および得られたシートの機械強度の安定性が確保できることから好ましい。

ボンド磁石製造時に用いられる前記エマルジョンタイプの未焼成ＰＴＦＥ樹脂において、分散媒は、通常、水、アルコール類などである。中でも水、エタノールが分散性維持の点で好ましい。

前記エマルジョンタイプの未焼成ＰＴＦＥ樹脂としては、未焼成ＰＴＦＥ樹脂の含量が未焼成ＰＴＦＥ樹脂エマルジョン１００重量％中、１０〜８０重量％であることが、他材料との混合・分散性の点で望ましい。

このような分量で未焼成ＰＴＦＥ樹脂が分散媒に配合されていると、例えば未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉を混練する際などに、磁石粉の分散性がよく、磁石粉が未焼成ＰＴＦＥ樹脂の繊維に十分に担持されることから好ましい。

また、前記エマルジョンタイプの未焼成ＰＴＦＥ樹脂において、エマルジョン中の未焼成ＰＴＦＥ樹脂の粒径は、前記の範囲の値であることが望ましい。
前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の配合量は、得られるボンド磁石１００重量％中、好ましくは５〜３０重量％であり、さらに好ましくは５〜２０重量％となるような量で用いられる。

また、前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の配合量は、該未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量を１００重量％とするとき、通常５〜３０重量％、好ましくは、５〜２０重量％となる量で用いられる。

前記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の配合量が上記範囲にあると成形性に優れ、ボンド磁石用組成物からのシート化が容易であり、シート成形後の変形自由度も大きく、得られるボンド磁石の磁力も大きい等の点で好ましい。

また上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の量は、ボンド磁石の成形時に上記磁石粉を均一に分散保持させるために、少なくとも混合物の５重量％であることが好ましく、この量より少ないとボンド磁石のシート成形が困難となる傾向がある。

また、上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂の量が、３０重量％を越えると、磁気特性が不十分となる傾向がある。
以上のような条件で、未焼成ＰＴＦＥ樹脂がボンド磁石中に含有されていると、得られるボンド磁石に充分な柔軟性、変形自由度、耐熱性、耐薬品性等を付与することができ、かつ最大熱履歴の比較的低い（例えば１５０℃以下）ボンド磁石とすることができる。

［ｂ］磁石粉
上記磁石粉の形態としては、均一混合・分散、機械強度維持などの点から粉末状が好ましい。

上記磁石粉の平均粒径［測定法：レーザー回折式、測定装置:島津レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製）、型番：ＳＡＬＤ−３１００］は、数ミクロンから数百ミクロンが好ましく、０．１ミクロンから５００ミクロンがさらに好ましい。

上記磁石粉は、平均粒径がこのような範囲にあると、外観上滑らかで、均一な磁気特性が得られる等の点であることから好ましい。
上記磁石粉の平均粒径は、平均粒径が同程度の磁石粉１種あるいは２種以上を用いて粒径分布を一様としてもよく、平均粒径にばらつきがある磁石粉１種あるいは平均粒径が異なる磁石粉２種以上を用いて粒径分布にばらつきをもたせてもよい。

上記磁石粉を二種以上使用する場合には、得られるボンド磁石の磁気特性をより緻密に調整することができる。
これらの磁石粉は、未焼成ＰＴＦＥ樹脂と親和性を示し、かつ磁石粉の分散性、流動性等の向上、または表面の酸化防止の効果を示す表面処理剤での処理を施すことができる。

表面処理剤としては、例えば、シラン系化合物、エポキシ系化合物、チタネート系化合物等の反応性官能基を有する有機化合物が挙げられ、その中でも特にアミノ系、エポキシ系、メルカプト系、フッ素系のシランカップリング剤を磁石粉の表面処理に使用すると、磁石粉と未焼成ＰＴＦＥとの親和性向上の点で好ましい。

これらの化合物（表面処理剤）は、予め磁石粉の表面に直接処理を施してもよく、材料混合などの際に各種配合成分（磁石粉、ＰＴＦＥ粉末など）と同時に添加してもよい。また、上記表面処理剤は１種又は２種以上使用してもよい。

上記磁石粉は、ボンド磁石１００重量％中、通常７０重量％以上であり、上限はその用途によって適宜選択し得るが、好ましくは７０〜９５重量％であり、特に好ましくは８０〜９５重量％となる量で用いられる。

また、上記磁石粉は、ボンド磁石用組成物中のＰＴＦＥに代表されるフッ素樹脂と磁石粉との合計を１００重量％とするとき、通常７０〜９５重量％、好ましくは、８０〜９５重量％となる量で用いられる。

磁石粉の配合量が上記範囲にあると、得られるボンド磁石は最大履歴温度、磁気特性、機械的特性等にバランス良く優れるため好ましい。
そして、上記未焼成ＰＴＦＥ樹脂と上記磁石粉とは、ボンド磁石中１００重量％となるような量で用いてもよく、１００重量％未満となるような量で用いられてもよい。すなわち、本発明のボンド磁石が未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉とのみからなるように製造しても、前述のその他成分を含むように製造してもよい。

本発明においては、高磁気特性を達成するため、未焼成ＰＴＦＥが磁石粉のバインダーとして働き、磁石粉が高密度に充填されることが好ましいという観点から、得られるボンド磁石が未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉とのみからなることが好ましい。

なお、ボンド磁石中の未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量が１００重量％未満となるように製造する場合には、未焼成ＰＴＦＥ樹脂と磁石粉との合計量が、通常９０〜９９重量％、好ましくは９５〜９９量％となるように製造する（但し、未焼成ＰＴＦＥ樹脂、磁石粉およびその他成分の合計量を１００重量％とする）。

なお上記磁石粉の量は、所望する磁気特性に応じて変量すればよいが、ボンド磁石１００重量％中７０重量％より少なくなるような量で用いると、得られるボンド磁石の磁気特性が低下する傾向があり、ボンド磁石１００重量％中９５重量％よりも多くなるような量で用いると、得られるボンド磁石の成形性が低下して崩壊しやすく、シート化が困難となる、変形自由度が低下するなどの傾向がある。

［ｃ］充填材
本発明に係るボンド磁石には、成形品の機械的強度、寸法安定性、耐熱性等をさらに向上させるために、各種充填材を適量添加してもよい。

上記充填材としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、アルミナ繊維等の繊維状充填材やガラスピーズ、ガラス粉、シリカ、タルク、ウオラストナイト、炭酸カルシウム等の粉粒状充填材等が挙げられる。
上記充填材は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

［ｄ］成形助剤
本発明に係るボンド磁石を製造する際には、ボンド磁石用組成物からボンド磁石を製造する際の成形性を向上させる目的で、各種成形助剤（加工助剤、混練助剤ともいう）を適量、例えばボンド磁石製造用のボンド磁石用組成物（配合物）中の、（成形助剤に代表される揮発分を除く、）固形分の合計１００重量％中１０〜７０重量％となるような量で添加してもよい。

上記成形助剤としては、例えば、液状非芳香族炭化水素化合物などの成形助剤、液状芳香族形炭化水素などの成形助剤等が挙げられる。液状非芳香族炭化水素化合物としては、例えば、スーパーゾル（出光石油化学株式会社製）、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ペンチルアルコール等の高級アルコール類、ノルマルヘキサン、シクロヘキサン、等の液状直鎖式炭化水素類または液状脂環式炭化水素類等があげられる。液状芳香族形炭化水素としては、例えば、ベンゼン、トルエン、スチレン、等があげられる。
上記成形助剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

＜上記製法により得られた本発明のボンド磁石の性質と用途等＞
（ｉ）成形体密度
本発明のボンド磁石は、その成形体密度［測定法：水中置換法、測定装置:自動比重計（(株)東洋精機製作所）社製、型番：Ｄ−Ｈ］は、磁石粉の種類等にもより異なり、一概に決定されないが、下記の範囲にあると、変形自由度、磁気特性、耐熱性などがバランスよく優れる点で望ましい。

すなわち、ストロンチウムフェライト等のフェライト系磁石粉（１）を用いた場合は、通常、３．０〜３．９ｋｇ／ｍ³、好ましくは、３．２〜３．８ｋｇ／ｍ³である。
また、等方性ＮｄＦｅＢ系等の希土類系磁石粉（２）を用いた場合は、通常５．０〜６．４ｋｇ／ｍ³、好ましくは、５．５〜６．０ｋｇ／ｍ³である。

そして、鉄−アルミニウム−ニッケル−コバルト系等のアルニコ系磁石粉（３）を用いた場合は、通常４．８〜６．０ｋｇ／ｍ³、好ましくは、５．０〜５．５ｋｇ／ｍ³である。

（ｉｉ）磁気特性
本発明に用いられる磁石粉の磁気特性は、測定装置:振動試料型磁力計（ＶＳＭ）（理研電子社製）］を用いて測定される。

また、本発明で製造されるシート状やバルク状の磁石成形体（ボンド磁石）の磁気特性は、チオフィー型自記磁束計（東英工業社製）を用いて、通常常温（通常２５℃）で測定される。

本発明においては、ボンド磁石の磁気特性は、保磁力、及びＢＨｍａｘで評価される。
なお、本明細書中の「磁気特性の低下」とは、特に保磁力の磁気特性を基準として、ボンド磁石製造後の該ボンド磁石の磁気特性を本発明のボンド磁石の製造に供する直前の磁石粉の磁気特性と比較した場合に、その磁気特性が低下していることを言う。

（ｉｉｉ）柔軟性
本発明において、柔軟性は下記の方法により評価される。
すなわち、長さ６２．８ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの寸法条件および２５℃の温度条件の下、ボンド磁石をφ２０ｍｍの円柱に巻き付けたときに亀裂を生じるか否かを目視により確認する。
本発明のボンド磁石は、柔軟性に優れるため、上記条件の試験を行っても、亀裂を生じない。

（ｉｖ）変形自由度
本発明の変形自由度は、２ｍｍ厚である５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形の試料を用いて、１８０°の折り曲げ状況を観察することにより行う。
試料の寸法の調整については、上記柔軟性試験に用いる試料の場合と同様に扱えばよい。
本発明のボンド磁石においては、１８０°に折り曲げても折り曲げ部にヒビや割れ、破損が発生しないことが変形自由度、柔軟性、成形性等の点から好ましい。

（ｖ）耐熱性
本発明において、ボンド磁石の耐熱性はＪＩＳ Ｋ７２１２に準じて評価される。
本発明のボンド磁石においては、例えば２３０℃で２４時間加熱処理しても外見上特に問題が生じないことが、製品価値の点で好ましい。

（ｖｉ）耐薬品性
本発明において、耐薬品性は、ボンド磁石を、トルエン中に常温２５℃で４８時間浸漬して評価される。
本発明のボンド磁石においては、上記処理を行っても、外見上特に問題が生じないことが、大きな特徴である。

なお、上記（ｉ）〜（ｖｉ）の特性をすべて満たす本発明に係るボンド磁石は、その特性を活かして、従来のボンド磁石では適用不可能であった用途、例えば耐熱性、耐薬品性、経済性、必要に応じて柔軟性、変形自由度が同時に要求されるケミカルポンプ用モーター、自動車のボンネット内部用モーターなどの用途に好適に用いることもできる。

以下、実施例に基づき、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお実施例および比較例における各物性値の測定は上記の方法によった。
各測定結果はそれぞれ表１〜４に示した。

原材料
１）磁石粉
ｉ）フェライト系磁石粉
・磁石粉１：ストロンチウムフェライト（商品名：ＯＰ−５６、平均粒径：１．１μｍ、ＤＯＷＡエフテック（株）製）
ｉｉ）希土類系磁石粉
・磁石粉２：等方性ＮｄＦｅＢ系磁石粉末（商品名：ＭＱＰ−Ｂ、平均粒径：５０μｍ、マグネクエンチインターナショナル製）
２）未焼成ＰＴＦＥ樹脂
・ＰＴＦＥ１：ＰＴＦＥファインパウダー（商品名：Ｆｌｕｏｎ Ｌ１７３Ｊ、平均粒径７μｍ、旭硝子（株）製）
・ＰＴＦＥ２：ＰＴＦＥディスパージョン（商品名：テフロン（登録商標）３４−ＪＲ、平均粒径０．２〜０．３μｍ、三井・デュポンフロロケミカル（株）製）（分散媒：水）
・ＰＴＦＥ３：ＰＴＦＥファインパウダー（商品名：テフロン（登録商標） ６４０−Ｊ、平均粒径４００μｍ、三井・デュポンフロロケミカル（株）製）
３）ＰＰＳ樹脂
・ＰＰＳ：ポリフェニレンサルファイド樹脂（商品名：フォートロンＷ−２１４、呉羽化学（株）製）
４）エポキシ樹脂
・ＥＰ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名：エピコート１００１、ジャパン エポキシレジン（株）製）
・硬化剤：ジシアンジアミド（商品名：ＤＩＣＹ７、ジャパンエポキシレジン（株）製）
５）ゴム
・ＮＢＲ：ニトリルゴム（商品名：Ｎ２３１Ｌ、ニトリルゴム中のアクリルニトリル含量：３４ｗｔ％、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：４５、日本合成ゴム社製）

ボンド磁石用組成物および該ボンド磁石用組成物を用いたボンド磁石の製造
［実施例１］
１００重量部の磁石粉１と、２０重量部のＰＴＦＥ１との配合を行った後、プラネタリーミキサー（型番：ＰＬＭ−１５、井上製作所社製）を用いて２５℃で予備的に１５分間乾式で混合、撹袢した。

次いで、「スーパーゾル（出光石油化学株式会社）」（成形助剤）をＰＴＦＥ１に対して２０％添加し、更に１０分間混合、撹袢を行った後、混合物を取り出して一昼夜保管、熟成させた。

次いで、プランジャー型押出機を用いて２５℃で押出し、５０℃のダイを経てペースト状シートとしての押出物を得た。
次いで、成形されたシート状の該押出物は、温度１００℃でロールを用いて圧延することによって、厚さ２ｍｍ、幅２００ｍｍ、長さ１０００ｍｍのシート状に成形した。次に、該シート状の成形体を１５０℃に設定したオーブン中で１２０分間加熱し、成形助剤等の揮発成分を蒸発除去して、シート状ボンド磁石を得た。

［実施例２］
実施例１において、ＰＴＥＦ１をＰＴＥＦ２に変えた以外は、実施例１と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例３］
実施例１において、ＰＴＥＦ１をＰＴＥＦ３に変えた以外は、実施例１と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例４］
実施例１において、ＰＴＥＦ１の配合量を２０重量％から１０重量％に変えた以外は、実施例１と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例５］
実施例１において、ＰＴＥＦ１の配合量を２０重量％から３０重量％に変えた以外は、実施例１と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例６］
実施例１において、磁石粉１を、磁石粉２に変えた以外は、実施例１と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例７］
実施例６において、ＰＴＥＦ１をＰＴＥＦ３に変えた以外は、実施例６と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例８］
実施例６において、ＰＴＥＦ１の配合量を２０重量％から１０重量％に変えた以外は、実施例６と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［実施例９］
実施例６において、ＰＴＥＦ（１）の配合量を２０重量％から３０重量％に変えた以外は、実施例６と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［比較例１］
１００重量部の磁石粉１と、１０重量部のＰＰＳとを配合し、プラストミル（（株）東洋精機製作所製）を用いて３５０℃で混練して、混練物を得た。

次いで、日本製鋼所製の射出成形機（Ｊ−２０ＭＩＩ）を用いて、成形温度２９０〜３５０℃、金型温度１３０℃の条件で、得られた混練物の成形を試みたが、ＰＰＳの配合量が十分でないため、流動性を示さず、シート状には成形できなかった。

［比較例２］
比較例１において、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）の配合量を１０重量％から２０重量％に変えた以外は、比較例１と同様の方法で混練物を得た。

次いで、日本製鋼所製の射出成形機（Ｊ−２０ＭＩＩ）を用いて、成形温度２９０〜３５０℃、金型温度１３０℃の条件で、幅１００ｍｍ×厚さ２ｍｍ×長さ１５０ｍｍの板状ボンド磁石を得た。

［比較例３］
ＥＰ（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）１００重量部に対して、硬化剤としてジシアンジアミド（商品名：ＤＩＣＹ７、ジャパンエポキシレジン（株）製）を２重量部配合してメチルエチルケトンで１０倍に希釈し、１００重量部の磁石粉（１）に当該希釈済み樹脂配合物を表３に示す所定の割合になるよう配合、添加した後、混合物を２５℃で撹拌した。

その後、３０℃、１０^-1Ｔｏｒｒの減圧下でメチルエチルケトンを完全に揮散させ、成形用組成物を得た。
次に、得られた組成物をプレス金型中に供給し、成形面圧５．７ｔ／ｃｍ²、温度２５℃でプレス成形した。

得られた成形体は、幅１００ｍｍ×厚さ２ｍｍ×長さ１５０ｍｍの板状形状であった。この成形体を温度１８５℃×１時間で熱処理して試料中のバインダーを硬化させ、板状ボンド磁石を得た。

［比較例４］
ＮＢＲ１００重量部に対して、可塑剤としてトリメット酸トリオクチルを２３重量部、滑剤としてステアリン酸亜鉛を１４重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−２，５−ジ（３級ブチルペルオキシ）ヘキサンを１．６重量部、架橋助剤として酸化亜鉛および酸化マグネシウムを８重量部配合し、さらにカップリング剤としてγ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランを磁石粉（磁石粉１）に対して０．２ｗｔ％配合した後、得られた混合物を磁石粉（磁石粉１）１００重量部に対し１０重量部を加え、加圧ニーダで１時間混練して組成物を得た。

得られた組成物を−７０℃で粉砕し、この粉砕粉末を用いて押出機により７０℃で押出成形して成形体を得た。次いで、カレンダーロールでロール圧延して均一厚さの磁性シートとした。圧延時のシートの温度はそれぞれ７０℃とした。

またロール圧延は２段で行い、１段目の圧延で厚さ２．２ｍｍの磁性を１．９ｍｍまで圧延し、２段目の圧延で磁性シートを平坦にした。
圧延後、１６５℃で１０分保持して架橋処理を施した。架橋後、１００ｍｍ幅、厚さ２．０ｍｍのシート状ボンド磁石を得た。

［比較例５］
比較例１において、磁石粉１を磁石粉２に変えた以外は、比較例１と同様の方法で混練物を得た。

比較例１と同様の方法で得られた板状ボンド磁石は、ＰＰＳの配合量が十分でないため、得られた混練物の成形を試みたが、ＰＰＳの配合量が十分でないため、流動性を示さず、シート状には成形できなかった。

［比較例６］
比較例２において、磁石粉１を磁石粉２に変えた以外は、比較例２と同様の方法で板状状ボンド磁石を得た。

［比較例７］
比較例３において、磁石粉１を磁石粉２に変え、ＥＰの配合量を５重量％から１０重量％に変えた以外は、比較例３と同様の方法で板状ボンド磁石を得た。

［比較例８］
比較例４において、磁石粉１を磁石粉２に変えた以外は、比較例４と同様の方法でシート状ボンド磁石を得た。

［参考例１］
実施例６で得られたシート状ボンド磁石を、窒素フロー中で、３００℃に設定した焼成炉に３０分放置した。次いで、シート状ボンド磁石を取り出して、室温で放置した。シート状ボンド磁石の温度が常温に戻ったところで各種特性を評価した。

各種特性評価
１）磁気特性；
上記各成形条件にて得られたボンド磁石試料の磁気特性に関して、チオフィー型自記磁束計（東英工業社製）にて常温（通常２５℃）で、保磁力と最大エネルギー積（（ＢＨ）ｍａｘ）を測定し、それらの値を付した。

２）耐熱性；
ＪＩＳ Ｋ７２１２に準じて、得られた２ｍｍ厚の各試料を５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に切断し、２３０℃のオーブン中で放置し、２４時間経過後の外観、形状変化を観察した。
外観上特に問題ない場合は○印を、変形やひび割れ等の異常が認められた物については×を付した。

３）耐薬品性；
得られた２ｍｍ厚の各試料を１０ｍｍ×５０ｍｍの短冊状に切断し、トルエン（関東化学(株)製特級）中に常温（２５±２℃とした）で４８時間浸漬した後の状態を目視で観察した。
外観上特に問題ない場合は○印を、膨潤やひび割れ等の異常が認められた物については×を付した。

４）成形体の柔軟性；
得られた２ｍｍ厚の各試料を長さ６２．８ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの寸法に切断し、２５℃の温度条件の下、ボンド磁石をφ２０ｍｍの円柱に巻き付けたときに亀裂を生じるか否かを目視により観察した。
外観上特に問題ない場合は○印を、亀裂、ヒビや割れの発生、または破壊が生じた物を×で表した。

５）成形体の変形自由度；
得られた２ｍｍ厚の各試料を５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に切断し、１８０度に折り曲げて、曲げ部分の状態の観察を行った。
外観上特に問題ない場合は○印を、ヒビや割れの発生、または破壊が生じた物を×で表した。

６）成形性
成形することが可能であった場合には、「成形可」、成形することが不可能であった場合には、「成形不可」とした。

なお、参考値として、寸法重量法に従って、ノギスあるいはマイクロメータで長さを測り体積を求め、次いで天秤で重量を求めて割り出した各試料の密度も併記した。

本発明に係るボンド磁石は、熱履歴が低いことから製造時における磁気特性の低下が抑えられており、それゆえ磁気特性に優れ、なおかつ、常温で柔軟性、変形自由度に優れ、さらに耐熱性、耐薬品性に優れることから、前記性質を個々に要求される分野はもちろんのこと、前記性質すべてが同時に要求される分野においても利用することができる。

例えば自動車用モーターやケミカルポンプ用等、従来のボンド磁石では適用不可能であった様々な用途にも適用できる。

Claims (10)

1. 磁石粉と該磁石粉同士のバインダーである未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂とを含むボンド磁石。
2. 前記未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂が、繊維化していることを特徴とする請求項１に記載のボンド磁石。
3. 前記磁石粉が、７０〜９５重量％の量で含有されていることを特徴とする請求項１または２に記載のボンド磁石。
4. 前記磁石粉が、希土類系磁石粉を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のボンド磁石。
5. 前記希土類系磁石粉が、構成元素として鉄を含むことを特徴とする請求項４に記載のボンド磁石。
6. 前記希土類系磁石粉が、少なくともネオジム−鉄−硼素系、サマリウム−鉄−窒素系からなる群より選択された1種以上の希土類系磁石粉であることを特徴とする請求項５に記載のボンド磁石。
7. 前記ボンド磁石が、シート状である請求項１〜６のいずれかに記載のボンド磁石。
8. 長さ６２．８ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの寸法条件および２５℃の温度条件の下、φ２０ｍｍの円柱に巻き付けたときに亀裂を生じないことを特徴とする請求項７に記載のボンド磁石。
9. （イ）磁石粉と微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂と分散媒または成形助剤とを２０℃〜５０℃で混合し、
   （ロ）得られた混合物を圧延して該混合物中の前記微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂を１００〜１５０℃で繊維化し、
   （ハ）圧延した混合物から成形助剤を１５０℃以下で除去して
   得られるものである請求項１〜８のいずれかに記載のボンド磁石。
10. （イ）磁石粉と微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂と分散媒または成形助剤とを混合する工程、
    （ロ）得られた混合物を圧延して該混合物中の前記微粉末未焼成ポリテトラフルオロエチレン樹脂を繊維化する工程、および
    （ハ）圧延した混合物から成形助剤を蒸発除去してボンド磁石を得る工程
    を含み、かつ全工程における最高熱処理温度が１５０℃以下であるボンド磁石の製造方法。