JP2011101974A - プリント装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 １ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量が変わる場合でも、シートをムラなく乾燥させる。
【解決手段】 １枚のシートのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量を変化させるように搬送機構を制御し、且つ前記シート搬送量の変化に応じて乾燥部のシートに対する乾燥能力を変化させる。
【選択図】 図７

Description

本発明はプリント後のシートを乾燥させる乾燥部を持ったプリント装置に関する。

インクジェット方式のプリント装置において装置に専用の乾燥部を設置し、インクが付与されたシートを強制乾燥させて乾燥時間を短縮することが知られる。特許文献１には、プリントに使用されたインク量や単位面積あたりのデューティに応じて、乾燥部のヒータ温度とシート搬送速度を可変制御して適切な乾燥状態を得ることができる装置が開示されている。

特開平５−２７０１００号公報

プリント装置においては、１つのプリントジョブでプリント実行中にも搬送速度（単位時間あたりのシート搬送量）が変化する搬送制御がなされることがある。すると、乾燥部を通過するシートの搬送速度も同期して変化する。乾燥部の熱量が時間当たり一定とすると、乾燥部におけるシートの通過速度の変動によってシートの部位によって加熱される量が変わり、乾燥ムラが生じる可能性がある。乾燥ムラは画像の色ムラとして視認される場合がある。

本発明は上記課題の認識にもとづいてなされたものである。本発明の目的は、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量が変わる場合でも、乾燥ムラの少ない良好が画像が得られるプリント装置を提供することである。

本発明のプリント装置は、シートを搬送する搬送機構と、前記搬送機構で搬送されるシートにインクを付与しプリントを行なうプリント部と、前記プリント部でインクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、前記搬送機構、前記プリント部及び前記乾燥部を制御する制御部とを有し、前記制御部は、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量を変化させるように前記搬送機構を制御し、且つ、前記１ジョブのプリント中に前記シート搬送量の変化に応じて前記乾燥部を制御することが可能であることを特徴とする。

本発明によれば、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量が変わる場合でも、乾燥ムラの少ない良好な画像が得られるプリント装置が実現する。

実施形態のプリント装置の全体構成の概略を示す構成図 乾燥部の内部構成を示す構成図 制御部を中心としたプリント装置のシステム構成を示すブロック図 ＰＣから入力された画像データが受信されるシーケンスを示す図 受信バッファの画像データがＨＶ変換バッファに保存されるシーケンスを示す図 ＨＶ変換バッファに保持された画像データがプリントされるシーケンスを示す図 後端プリント制御時のヒータ制御を説明するための図 プリント領域と非プリント領域が混在した場合のヒータ制御を説明するための図 プリントデューティに応じてプリントパス数及びシート搬送速度を変える場合のヒータ制御を説明するための図 ウェイトが発生した時のヒータ制御を説明するための図 画像データのメモリ上のアドレスを示す図 Ｎｕｌｌラスタ情報とプリント方法の関係を示す図 デューティ情報とプリント方法の関係を示す例

本発明の実施形態のインクジェット方式のプリント装置を説明する。図１はプリント装置の全体構成の概略を示す構成図である。装置は大きくは、シートを給送する給送部、シートを搬送する搬送機構、搬送されるシートにインクを付与しプリントを行なうプリント部、及び制御部を有する。

給送部は、カットシートトレイ２０９、ロールシートホルダ２１０、給送ローラ２０２を有する。カットシート又は連続シートをそれぞれ保持して、いずれかのシートを選択して後のプリント部にフィードする。カットシートトレイ２０９は複数枚のカットシートを積載して、給送ローラ２０２はカットシートを１枚ずつプリント部に向けて送り出す。ロールシートホルダ２１０はウェブ状に巻き取られた連続シートを回転可能に保持して、給送ローラ２０２は連続シートをプリント部に向けて送り出す。

搬送機構は、搬送ローラ２０３、排出ローラ２０５を有する。搬送ローラ２０３はカットシート又は連続シートであるシート２０６をプリント動作中に副走査方向（図面矢印方向）に搬送する。搬送ローラ２０３により搬送されたシート２０６はプラテン２０４上を通り、排出ローラ２０５により排出される。搬送ローラ２０３と排出ローラ２０５は同期回転する。搬送ローラ２０３の回転状態は後述のエンコーダによって検知され、シート２０６の搬送状態の情報を得ることができる。

プリント部は、キャリッジ２０１及びプリントヘッド２０７を有する。キャリッジ２０１は、プラテン２０４の上方において、シート搬送方向である副走査方向と交差（例えば直交）する主走査方向に往復走査可能にガイドシャフト２０８に滑動可能に支持されている。キャリッジ２０１の主走査方向における位置情報は後述するエンコーダによって検知される。キャリッジ２０１には、シート２０６にインクを付与してプリントを行うためのインクジェット方式のプリントヘッド２０７が搭載されている。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式などを採用することができる。

シートが排出ローラ２０５から排出された後の経路には乾燥部２１１が設けられている。乾燥部２１１はヒータを内蔵し、プリントヘッド２０７を含むプリント機構でインクが付与されたシートを加熱する乾燥機を備え、短時間でシートを乾燥させることができる。乾燥部２１１は乾燥能力（単位時間あたりの加熱量）が可変に制御される。制御部２１２は、搬送機構、プリント部、乾燥部２１１を始めプリント装置全体の各種制御を司るコントローラを有する。

給送部からフィードされたシート２０６は給送ローラ２０２でプリント部に送られる。プリント部では、キャリッジ２０１でプリントヘッド２０７を主走査しながら１バンド分プリントする動作と、搬送ローラ２０３による副走査方向の１バンド分のステップ送りとを交互に繰り返してシート上に画像を形成する。本実施形形態のプリント装置は、主走査と副走査を交互に繰り返すいわゆるシリアルプリント方式のシリアルプリンタである。本発明はシリアルプリンタには限定されず、長尺のラインヘッドを用いて、シートを副走査方向に連続搬送しながらプリントを行なうラインプリンタにも適用可能である。

シリアルプリントではシートは間欠的にステップ送りされる。したがって、微視的にはシート搬送速度は、速度ゼロから１ステップの送りでの加速、定速、減速を繰り返して、細かく変動する。本明細書においては、シリアルプリンタにおける複数のステップ送りを含む所定期間を単位時間として、単位時間あたりのトータルのシート移動量（単位時間内での平均速度）を捉えて、これを「単位時間あたりの搬送量」又は単に「搬送速度」と呼ぶ。なお、ラインプリンタにおいては、シートは非間欠で連続送りされるので、その搬送速度が「単位時間あたりの搬送量」又は「搬送速度」となる。

プリント部で画像形成されたシート２０６は排出ローラ２０５によりプリント部から排出され、次いで乾燥部２１１に導入される。インクが付与されたシートは乾燥部２１１に通過しながら加熱されることで乾燥促進がなされる。プリント部と乾燥部２１１とは近接しており、プリント部でのプリント中の画像の下流側の画像が乾燥部２１１に位置する。言い換えると、プリント部と前記乾燥部の間の搬送経路の長さは、使用するシートの搬送方向の長さよりも短い。このため、プリント部でのプリント動作に伴なうシート搬送の速度に同期した速度で、シート下流側が乾燥部２１１の位置を移動する。したがって、１つのプリントジョブでプリント実行中にも搬送速度（単位時間あたりのシート搬送量）が変化する搬送制御がなされた場合には、乾燥部２１１を通過するシートの搬送速度も同期して変化する。

図２は乾燥部２１１の内部構成を示す構成図である。図２（ａ）は送風式の乾燥機の例である。ヒータ３０２が熱を発生し、ファン３０１によってヒータ３０２で発生した熱をシートのインク付与面に送風することでシートを乾燥させる。ヒータ３０２に投入される電気エネルギとファン３０１の回転数を可変にすることで、シートに対する乾燥能力を変えることができる。図２（ｂ）は別例であるところの熱ローラ式の乾燥機の例である。加熱ローラ４０２は内部にヒータ４０１を有する。高温の加熱ローラ４０２がシートのインク付与面に接触して回転することで、シートを乾燥させる。ヒータ４０１に投入される電気エネルギを可変にすることで、シートに対する乾燥能力を変えることができる。

図３は、制御部２１２を中心としたプリント装置のシステム構成を示すブロック図である。ＣＰＵ１００、ＲＯＭ１０１、ＲＡＭ１０２が制御処理の中心を司る。シスエムは更に、モータ１０９のモータ駆動回路１０８を制御するモータ制御回路１０７、プリントヘッド２０７を駆動制御するプリント制御回路１１４を有する。システムは更に、キャリッジ２０１の走査位置及び搬送ローラ２０３の回転を検知するためのエンコーダ１２１、エンコーダ１２１からの信号をカウントして位置を計測するエンコーダ信号処理回路１２０を有する。システムは更にプリント装置のホスト機器であるＰＣ１１０からのプリントデータを受信するための外部インターフェース回路１０４を有する。システムは更に入力された画像データをプリントヘッドが吐出しやすい順番に並べ替えるためのＨＶ変換回路１１１、プリントヘッドに送る画像データに加工を行うための画像処理回路１０３を有する。システムは更に乾燥部に内蔵されるヒータ１２３、及びヒータ１２３の加熱量を可変に制御するためのヒータ制御回路１２２を有する。

プリント制御回路１１４は、ＲＡＭ１０２からデータを読み出すためのＤＭＡコントローラ１１８、パスを分割してプリントするためのマスク処理回路１１７、プリントデータを所定の送信フォーマットに変換するヘッドインターフェース回路１１５等からなる。また、ＨＶ変換回路１１１は、ＨＶ変換処理と共に１ラスタ内のデータの有無を検知するＮｕｌｌラスタ検知回路１１２、ある単位領域のプリントデューティを判別するためのデューティ検知回路１１３等からなる。

次に、ＰＣから入力された画像データをプリントする動作について説明する。図４、図５、図６に示す３つのシーケンスが同時並行で実行される。

図４は、ＰＣから入力された画像データが受信されるシーケンスを示すフローチャートである。例えば、ＬＡＮなどのインターフェース経由でホストＰＣからプリントデータがプリント装置に転送されるシステムでは、データの転送レートが制限され、それが原因でプリントのウェイトが発生する場合がある。あるいは受信バッファが溢れて受信不能となり、プリントのウェイトが発生する場合がある。外部インターフェース回路１０４は、受信バッファに空きがある（Ｙｅｓ）か否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ１０１）。Ｎｏの場合（ウェイトイベント発生）は受信バッファに空きができるまで受信空き待ち（ウェイト）する（ステップＳ１０４）。Ｙｅｓの場合は画像データを一旦ＲＡＭ１０２上の受信バッファに格納する（ステップＳ１０２）。次いで、１ジョブのプリント処理が終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ１０３）。Ｙｅｓの場合はシーケンスを終了する。Ｎｏの場合はステップＳ１０１に戻って、同様に処理を繰り返す。

図５は、受信バッファの画像データがＨＶ変換バッファに保存されるシーケンスを示すフローチャートである。ここでは、入力される画像データがラスタ方向に連続したデータでであるとする。ＰＣのプリンタドライバで生成されるプリントデータは、ラスタ方向に連続したデータである場合が多く、プリンタがプリントに使いやすいデータにするためには吐出させるノズル方向にデータを並べ替える必要がある。最初に、ＲＡＭ１０２の受信バッファに一定量のデータが揃ったか（Ｙｅｓ）か否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ２０１）。Ｎｏの場合（ウェイトイベント発生）は受信バッファに空きができるまで受信空き待ち（ウェイト）する（ステップＳ２０９）。Ｙｅｓの場合は、受信バッファから一旦データを読み出す（ステップＳ２０２）。そして、プリントヘッドの駆動順番に合わせてプリントデータの並びをＨＶ（縦横）変換する（ステップＳ２０３）。ＨＶ変換処理と共にＮｕｌｌラスタの検知（ステップＳ２０４）、デューティ検知（ステップＳ２０５）も並行して行う。ＨＶ変換後のデータはＨＶ変換バッファに格納する（ステップＳ２０６）。ＨＶ変換バッファに空きがあるか（Ｙｅｓ）か否か（Ｎｏ）かを判断する（ステップＳ２０７）。Ｎｏの場合はＨＶ変換バッファが空くのを待つ（Ｓ２１１）。そしてＳ２０１に戻って、同様の処理を繰り返す。次いで、１ジョブのプリント処理が終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ１０３）。Ｙｅｓの場合はシーケンスを終了する。Ｎｏの場合はステップＳ２０１に戻って、同様に処理を繰り返す。

ＨＶ変換では、主走査・副走査方向に並ぶ画像データが、図１１（ａ）から図１１（ｂ）のようなアドレス順に並び替えられる。ＨＶ変換処理と共に、Ｎｕｌｌラスタの検知（ステップＳ２０４）、デューティ検知（ステップＳ２０５）も並行して行うことで、ＲＡＭ１０２へのアクセス頻度を減らすことができる。受信データのＮｕｌｌラスタ情報・デューティ情報は、図１２、図１３のようなデータ列として、別途ＲＡＭ１０２に記憶されシート搬送制御に用いられる。

図６は、ＨＶ変換バッファに保持された画像データがプリントされるシーケンスを示すフローチャートである。最初に、１スキャン分（１パスプリントの場合は最低でもプリントヘッド長さ×シート面の主走査長さ）のＨＶ変換したプリントデータが揃ったか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ３０１）。Ｎｏの場合（ウェイトイベント発生）は、Ｙｅｓになるまでウェイトする（ステップＳ３０７）。Ｙｅｓの場合はプリントを開始する。給送部でシートをフィードして副走査方向に所定の位置まで搬送してプリントヘッド２０７を主走査方向に走査する。キャリッジ２０１の主走査方向の位置はエンコーダとその処理回路によって検知され、主走査方向の位置に対応した画像データがＲＡＭ１０２から読み出され、プリントヘッド２０７に駆動信号が送られる。
文字中心のドキュメントプリントのように空白が多い画像とそうでない画像とで処理方法が異なる。Ｎｕｌｌラスタ数が一定以上連続して続く（Ｙｅｓ）か否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ３０２）。Ｙｅｓの場合、シートは次のプリント領域まで通常よりも高速でスキップ（空送り）搬送される（ステップＳ３０３）。次のプリント領域がプリントヘッドに対向する位置までシートが達したらプリントの主走査を行なう。一方、Ｎｏの場合は、プリントデューティが一定値以下であるか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ３０８）。Ｎｏの場合は、１走査プリント（１パスプリント）を行ない（ステップＳ３０９）、Ｙｅｓの場合は２走査プリント（２パスプリント）を行なう（ステップＳ３１０）。２走査プリントは、プリントデューティが一定値より大きいので、一度の走査間での吐出量を制限するためにデータを複数の走査に分割してプリントするものである。

図１３は、ある基準で計算されたデューティ値を１００としたデューティ情報とプリント方法の関係を示した例である。１パスプリントモードを基本として、局所的にデューティの高い領域（デューティ値が１００以上）では２パスプリントに切り換える。２パスプリントでは２値化された元の画像データを分割する必要がある。これは、ＲＡＭ１０２に格納された元の画像データを読出し、画像データに対してマスクをすることによりプリントデューティを落とすことで実現できる。例えばマスクパターンは５０％デューティの千鳥配置で構成され、１パス目と２パス目で反転したパターンを使用する。ノズルを単純に上下半分ずつ制限して使用するようにしてもよい。なお、プリントパス数はここでは１パス／２パスを例に挙げたが、パス数これに限らず例えば２パス／４パス、あるいは更にパス数を多くしてもよい。こうしてステップＳ３０９もしくはステップＳ３１０でプリントが済んだら、次のプリント位置までシートが搬送される（ステップＳ３１１）。

シート後端領域が搬送ローラ２０３を通過すると、シートは排出ローラ２０５でのみ搬送されることになるので、搬送精度が低下する。そこで、シート後端ではプリント方法を変えて搬送精度劣化の提供を軽減させる。予め定められたシート後端領域の処理位置にシート後端に達したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ３０４）。この判断は、搬送ローラ２０３に設けたエンコーダの検知出力をモニタすることで行なう。Ｙｅｓの場合は、後端処理に適した値となるよう、単位時間あたりのシート搬送量を通常よりも小さな値に変更する（ステップＳ３０５）。この切り換えと共に、プリントヘッドが使用するノズル数をシート送り量に合わせて制限して後端プリントを行う。次いで、１ジョブのプリント処理が終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する（ステップＳ３０６）。Ｙｅｓの場合はシーケンスを終了する。Ｎｏの場合はステップＳ３０１に戻って、同様に処理を繰り返す。また、ステップＳ３０４の判断がＮｏの場合は、ステップＳ３０５をスキップして、ステップＳ３０６に移行する。

上述したように、図４、図５、図６の各シーケンスの処理は並列で実行される。外部インターフェース回路１０４は、ＰＣからデータが送信されるたびに受信バッファの空き状態を見てデータを書き込む。受信バッファ、ＨＶ変換バッファのデータ滞留数が一定値を越えるかどうかで、図４、図５の処理はウェイトと実行を繰り返す。ＨＶ変換回路１１１は、受信バッファにデータが一定数滞留した時点で受信データを取得し（ステップＳ２０１）、ＨＶ変換後のデータをＨＶ変換バッファの空き状態を見て書き込む（ステップＳ２０６）。一方、プリント制御回路１１４は、ＨＶ変換バッファに１走査分のデータが滞留した時点で（ステップＳ３０１）、ＨＶ変換バッファからデータを読出し、データ形式をプリントヘッドにあわせて変換して１走査の間プリントヘッドを駆動する。そして、プリントヘッドの主走査とシートの副走査を繰り返すことで１枚のシートに対する画像形成を完了する。

上述のように１つのプリントジョブでプリント実行中に単位時間あたりのシート搬送量を変化させるように搬送が制御される。制御方法をまとめると以下の（１）〜（４）に分類される。
（１）後端プリント
シート後端にプリントを行なう場合とそれ以前とで搬送速度を変える。単位時間あたりのシート搬送量を小さくすると共に、プリントヘッドの１走査で使用するノズルの数も少なくする。
（２）スキップ搬送
文字中心のドキュメントのようにプリント領域と非プリント領域が混在する場合に、非プリント領域はプリント領域よりも高速にスキップ搬送する。
（３）プリントデューティ
プリントデューティに応じてプリントパス数及びシート搬送速度を変える。
（４）ウェイトイベント発生
プリント動作中にウェイトのイベントが発生したら、シート搬送を一時停止させる（速度ゼロにする）。

上述した（１）〜（４）のように、１ジョブのプリント中に単位時間あたりの搬送量が変化する。本実施形態のプリント装置は、この変化に連動して乾燥部２１１の乾燥能力も変化させるよう制御することを特徴とする。上述した（１）〜（４）の各形態において、制御部２１２による乾燥部２１１の制御方法を以下説明する。

（１）後端プリント
通常プリントと後端プリントでプリント制御を変える場合を説明する。図７は、後端プリント制御時のヒータ制御を説明するための図であり。シートに対するヒータ熱量の関係を示す。図７（ａ）は各タイミングＡ〜Ｃにおけるヒータ熱量を示す。図７（ｂ）はシートに対して加えられる熱量の分布を示し、白はシート上の通常プリント領域、グレーは後端プリント領域を示す。また、シートが搬送される間のシートに対する乾燥部２１１のヒータの加熱位置とヘッドのインク付与位置との位置関係を示す。左側をシート先端（下流）、右側をシート後端（上流）として、シートが搬送される時系列順にシートに対するプリントヘッドのインク付与位置をヘッド位置１、ヘッド位置２、ヘッド位置３として表している。ヒータの加熱位置はプリントヘッドの各ヘッド位置から常に下流側に一定距離だけ離れているので、それぞれヒータ位置１、ヒータ位置２、ヒータ位置３として表している。

図７（ａ）において、タイミングＡはプリントヘッドが通常プリント領域に位置する（ヘッド位置１）段階である。シートは標準の搬送速度で搬送され、ヒータの熱量は標準の「中」に設定する。タイミングＢは、標準プリント領域の後、プリントヘッドがシート後端位置（ヘッド位置２）に達した段階である。シートは標準よりも小さな搬送速度となるので、それだけヒータの加熱位置にシートが留まる時間が長くなる。その分、ヒータの熱量を「中」よりも小さな「小」に設定する。このときヒータで加熱される領域のトータルの加熱量（熱量×時間）はタイミングＡの場合とほぼ等しくなるように、「中」と「小」のそれぞれの値を設定する。タイミングＣは後端プリントが終了してシートが排出される段階である。ヘッド位置３にはもはやシート上にはない。排出はプリントスループット向上のため、搬送速度は標準よりも更に大きくなる。これに合わせてヒータの熱量を「中」よりも大きな「大」に設定する。このときヒータで加熱される領域のトータルの加熱量（熱量×時間）はタイミングＡ、タイミングＢの場合とほぼ等しくなるように、「中」と「大」のそれぞれの値を設定する。本例によれば、シート上のインクが付与された領域は概ねムラなく加熱されることになるので、全体としてムラのない乾燥がなされ、ひいては画像ムラが少ない良好な画質のプリントが実現する。

（２）スキップ搬送
プリント領域と非プリント領域が混在した場合のプリント制御を説明する。図８は、画像中に非プリント領域が含まれている場合、主に文字中心のドキュメントプリント制御時のヒータ制御を説明するための図であり。シートに対するヒータ熱量の関係を示す。図８（ａ）は各タイミングＡ〜Ｃにおけるヒータ熱量を示す。図８（ｂ）はシートに対して加えられる熱量の分布を示し、白は非プリント領域、グレーはプリント領域を示す。また、シートが搬送される間のシートに対する乾燥部２１１のヒータの加熱位置とヘッドのインク付与位置との位置関係を示す。この例では、ヘッド位置１からヘッド位置４と、これらに対応してヒータ位置１からヒータ位置４がある。

図８（ａ）において、タイミングＡはプリントヘッドがプリント領域に位置する（ヘッド位置３）場合である。シートは標準の搬送速度で搬送され、ヒータの熱量は標準の「中」に設定される。タイミングＣはプリントヘッドが非プリント領域に位置する（ヘッド位置２）場合である。シートはプリントせずに標準よりも大きな搬送速度でスキップ搬送されるので、ヒータ熱量は「中」よりも大きい「大」を設定する。このときヒータで加熱される領域のトータルの加熱量（熱量×時間）はタイミングＡ、タイミングＣの場合とほぼ等しくなるように、「中」と「大」のそれぞれの値を設定する。タイミングＢは、ヒータ位置にプリント領域がない場合である。ヘッド位置がプリント領域にあるか否かに関わらずヒータ熱量は無しとする。このように、プリント領域に対してのみ必要十分な熱量を加えることができる。本例によれば、シート上のインクが付与された領域は概ねムラなく加熱されることになるので、全体としてムラの少ない乾燥がなされ、ひいては画像ムラが少ない良好な画質のプリントが実現する。

（３）プリントデューティ
プリントデューティに応じてプリントパス数及びシート搬送速度を変えるプリント制御を説明する。特定の単位領域内のプリントデューティを判定して許容値を超える場合に使用ノズルを制限して過大電力消費を回避するものである。

図９は、プリントデューティに応じてプリントパス数及びシート搬送速度を変えるプリント制御時のヒータ制御を説明するための図であり。シートに対するヒータ熱量の関係を示す。図９（ａ）は各タイミングＡ〜Ｃにおけるヒータ熱量を示す。図９（ｂ）はシートに対して加えられる熱量の分布を示し、白は１パスプリント領域、グレーは２パスプリント領域を示す。また、シートが搬送される間のシートに対する乾燥部２１１のヒータの加熱位置とヘッドのインク付与位置との位置関係を示す。この例では、ヘッド位置１からヘッド位置３と、これらに対応してヒータ位置１からヒータ位置３がある。

図９（ａ）において、タイミングＡは１パスプリント（ヘッド位置１）の場合である。プリントヘッドのインク付与位置におけるプリントデューティが所定の一定値以下のときに標準の１パスプリントが選択される。シートは標準の搬送速度で搬送され、ヒータの熱量は標準の「中」に設定される。タイミングＢは２パスプリント（ヘッド位置２）の場合である。プリントヘッドのインク付与位置におけるプリントデューティが所定の一定値よりも大きいときに２パスプリントが選択される。２パスプリントではシートの搬送速度は１パスのときに較べて半分程度になる。その分、ヒータの熱量を「中」より小さな「小」に設定する。タイミングＣはプリント動作が終了して排出動作に入った段階である。ヘッド位置３はもはやシート上にはない。搬送速度は標準よりも更に大きくなる。これに合わせてヒータの熱量を「中」よりも大きな「大」に設定する。このときヒータで加熱される領域のトータルの加熱量（熱量×時間）はタイミングＡ、タイミングＢの場合とほぼ等しくなるように、「中」と「大」のそれぞれの値を設定する。本例によれば、シート上のインクが付与された領域は概ねムラなく加熱されることになるので、全体としてムラのない乾燥がなされ、ひいては画像ムラが少ない良好な画質のプリントが実現する。上述したように、プリントパス数はここでは１パス／２パスを例に挙げたが、パス数これに限らず例えば２パス／４パス、あるいは更にパス数を多くしてもよい。

（４）ウェイトイベント発生
プリント動作中にウェイトイベントが発生したら、シート搬送を一時停止させるプリント制御を説明する。

図１０は、ウェイトが発生した時のヒータ制御を説明するための図であり、シートに対するヒータ熱量の関係を示す。図１０（ａ）はウェイトイベントが発生した場合と無い通常状態とにおけるヒータの熱量を示す。通常はヒータ熱量「大」で加熱する。ウェイトが発生したらヒータをオフにして熱量は「無」にする。図１０（ｂ）はシートに対して加えられる熱量の分布を示す。この例では、ヘッド位置１、ヘッド位置２でウェイトイベントが発生して、これらに対応してヒータ位置１、ヒータ位置２がある。

先の図４〜図６で説明したように、プリント実行中にウェイトイベントが発生することがある。例えば、ＬＡＮなどのインターフェース経由でホストＰＣからプリントデータがプリント装置に転送されるシステムでは、データの転送レートが制限され、それが原因でプリントのウェイトが発生する場合がある。逆に、受信バッファが溢れて受信不能となり、ウェイトが発生する場合がある。また、プリントデータの生成が間に合わずにウェイトが発生する場合がある。ウェイトイベントが発生した場合には、ウェイトが解除されるまでの時間を精確に予測することは困難である。そこで、ウェイトイベントが発生してプリント動作が停止したら、ヒータ加熱を一旦オフにして、ウェイトが長引くことで過剰にシートが加熱されるのを防ぐ。そして、ウェイトが解除されたらヒータの熱量を元に戻してプリント動作を再開する。なお、ここでいうオフとはヒータ加熱は完全に停止させるものには限定されず、通常よりも熱量を小さくして乾燥能力を小さくする形態をいう。本例によれば、搬送が停止した位置で過剰に過熱されることがないので全体としてムラのない乾燥がなされ、ひいては画像ムラが少ない良好な画質のプリントが実現する。

なお、以上の例において、ヒータの熱量は３種（大・中・小）あるいは２種としたが、より細かい段階に分けて制御するようにしてもよい。各熱量の値は、使用されるインクやシートの種類に応じた適切な値に可変に設定してもよい。また、図７から図１０に示した例を任意に組み合わせるようにしてもよい。この場合も１ジョブのプリント中の複数の搬送速度に合わせたヒータ熱量を設定する。また、上述した４つのプリント制御以外でも、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量を変化させるように制御するプリントモードであれば、その変化に合わせて乾燥部の能力を変化させるように制御すればよい。

以上説明してきた実施形態によれば、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量が変わる場合でも、シートをムラなく乾燥させることができる。その際に、プリントスループットの低下を最小限に留めることができる。なお、使用するシートがカットシートの場合は、１ジョブとは１枚のカットシートにプリントを行なうプリント指令を指すものとする。制御部は１枚のカットシートの中で単位時間あたりのシート搬送量を変化させ、これに応じて乾燥部の能力を変化させるように制御する。使用するシートが連続シートの場合は、１ジョブとは複数の画像のプリントが連続して行なわれる際の１つの単位長さ（後に連続シートがこの単位長さ毎に切断される）のプリント指令を指すものとする。制御部は連続プリントの中の１つの単位長さのプリント中で、単位時間あたりのシート搬送量を変化させ、これに応じて乾燥部の能力を変化させるように制御する。

２０１ キャリッジ
２０３ 搬送ローラ
２０７ プリントヘッド
２１１ 乾燥部
２１２ 制御部

Claims (9)

1. シートを搬送する搬送機構と、
   前記搬送機構で搬送されるシートにインクを付与しプリントを行なうプリント部と、
   前記プリント部でインクが付与されたシートを乾燥させる乾燥部と、
   前記搬送機構、前記プリント部及び前記乾燥部を制御する制御部と
   を有し、前記制御部は、１ジョブのプリント中に単位時間あたりのシート搬送量を変化させるように前記搬送機構を制御し、且つ、前記１ジョブのプリント中に前記シート搬送量の変化に応じて前記乾燥部を制御することが可能であることを特徴とするプリント装置。
2. 前記プリント部と前記乾燥部の間の搬送経路の長さは、使用するシートの搬送方向の長さよりも短いことを特徴とする、請求項１記載のプリント装置。
3. 前記制御部は、シートの後端をプリントする際にそれ以前にプリントする際に較べて、前記単位時間あたりのシート搬送量を小さくし且つ前記乾燥部の能力を小さくするように制御することを特徴とする、請求項１又は２に記載のプリント装置。
4. 前記制御部は、前記１ジョブのプリントの画像データがシートの搬送方向においてプリント領域と非プリント領域が混在する場合に、前記非プリント領域が前記プリント部を通過する際には前記プリント領域が前記プリント部を通過する際に較べて、前記単位時間あたりのシート搬送量を大きくし且つ前記乾燥部の能力を大きくするように制御することを特徴とする、請求項１又は２に記載のプリント装置。
5. 前記制御部は、プリントのデューティに応じて前記単位時間あたりのシート搬送量を変化させ且つ前記乾燥部の能力を変化させるように前記乾燥部を制御することを特徴とする、請求項１又は２に記載のプリント装置。
6. 前記制御部は、プリント動作中にウェイトのイベントが発生したら、前記シート搬送を一時停止させ且つ前記乾燥部の能力を小さくするように制御することを特徴とする、請求項１又は２に記載のプリント装置。
7. 前記制御部は、プリントが完了してシートを排出する動作では、前記単位時間あたりのシート搬送量をより大きくし且つ前記乾燥部の能力をより大きくするように制御することを特徴とする、請求項３から６のいずれかに記載のプリント装置。
8. 前記シートはカットシートであり、１枚のカットシートの中で単位時間あたりのシート搬送量が変化することを特徴とする、請求項１から７のいずれかに記載のプリント装置。
9. 前記シートは連続シートであり、複数の画像のプリントが連続して行なわれ、１つの画像のプリント中で単位時間あたりのシート搬送量が変化することを特徴とする、請求項１から７のいずれかに記載のプリント装置。

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