JP2011075623A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数枚取り基板の切断によって構成されるものであって、その切断性の向上が図れるとともに、切断面において水分侵入防止を効果あらしめた狭額縁構造からなる液晶表示装置の提供。
【解決手段】液晶を挟持して対向配置される第１基板および第２基板と、第１基板と第２基板との間に形成され前記液晶を封止するシール材とを備えた液晶表示装置の側面が切断面を有し、この切断面には、シール材に沿って形成され且つ表示領域における第１基板と第２基板のギャップよりも小さい高さの第１樹脂層と、シール材とが露出している。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶表示装置およびその製造方法に係り、特に、狭額縁構造の液晶表示装置およびその製造方法に関する。

液晶表示装置は、液晶を挟持して対向配置される一対の基板（以下、第１基板、第２基板と称する）と、第１基板と第２基板との間に形成され前記液晶を封止するシール材とで外囲器を構成している。シール材によって囲まれた領域は表示領域となっており、この表示領域はマトリックス状に多数の画素が配置されて構成されている。

そして、このような液晶表示装置は、その製造において、表示領域に加工がなされた一対のいわゆる複数枚取り基板を、シール材によって互いに貼り合わせた後に、切断によって複数の液晶セル（前記外囲器に相当する）に分離させるようにしている。

この場合、一対の複数枚取り基板をシール材が形成された領域のほぼ真ん中に沿って切断することにより、すなわち、隣接する液晶セルのそれぞれにおいてシール材が左右に分割されるように切断することにより、それぞれの液晶セルにおいて、基板の切断面と表示領域の間の間隔を小さくでき、狭額縁の液晶表示装置を得ることができる。

このようにして構成される液晶表示装置は、第１基板と第２基板の側面が、シール材が形成された部分に沿った第１基板と第２基板の一括切断による切断面で構成される部分を有するものとして得られるようになる。

なお、本願発明に関連する文献としては、たとえば下記特許文献１、２がある。特許文献１には、基板の側面から距離を有して形成されるシール材の形成領域内に堰を設け、この堰によっていわゆる液晶の差し込みを防止した液晶表示パネルの記載がある。また、特許文献２には、シール材を介して一対の複数枚取り基板を貼り合わせ、記シール材のほぼ中央に沿って一対の複数枚取り基板を一括切断する液晶表示装置の製造において、予めシール材のほぼ中央に細幅の樹脂層を設けており、一対の複数枚取り基板を一括切断は前記樹脂層のほぼ中央に沿って行う記載がある。この場合の樹脂層は、その頂部が他方の複数枚取り基板に当接された状態で形成されている。

特開２００７−２１２６６７号公報 特開２００６−３０４３９号公報

しかし、上述した狭額縁構造の液晶表示装置は、第１基板と第２基板の一括切断がされた面における第１基板と第２基板との間にシール材が大部分を占めて露出されるようにして構成される。

したがって、この切断面において、前記シール材のみによって充分な水分侵入を阻止できない場合があり、より工夫された構成によって水分侵入を極力回避することが望まれる。

この場合、前記特許文献２に示す液晶表示装置は、第１基板と第２基板の一括切断がされた面における第１基板と第２基板との間に樹脂材が大部分を占めて露出された構成となる。樹脂材はシール材よりも耐湿性を有することから、水分侵入を信頼性よく防止できるようになる。しかし、第１基板と第２基板を複数枚取り基板の一括切断によって形成する場合、シール材よりも硬質な樹脂層は複数枚取り基板の切断の作業性を損なうことになる。

また、上述した狭額縁構造の液晶表示装置は、複数枚取り基板にシール材を塗布によって形成する場合、シール材は液晶セルごとの表示領域を囲むようにしたパターンとすることから、表示領域に流れ込んでしまう不都合が生じる。

本発明の目的は、複数枚取り基板の切断によって構成されるものであって、その切断性の向上が図れ、切断面において水分侵入防止を効果あらしめた狭額縁構造からなる液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、上記目的の他に、シール材の表示領域に流れ込みを防止した液晶表示装置およびその製造方法を提供することにある。

本発明のたとえば液晶表示装置は、第１基板と第２基板の一括切断がされた面における第１基板と第２基板との間に、たとえば樹脂材とシール材とがほぼ同じ割合で層状となって露出されて構成されるようにしたものである。

本発明の構成は、たとえば、以下のようなものとすることができる。

（１）本発明の液晶表示装置は、液晶を挟持して対向配置される第１基板および第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に配置され前記液晶を封止するシール材とを備え、前記第１基板と第２基板の側面が、前記シール材が配置された部分に沿った前記第１基板と第２基板を切断することによって形成された切断面を有する液晶表示装置であって、前記第１基板あるいは第２基板の前記シール材が配置された領域内に、前記シール材に沿って第１樹脂層を有し、前記第１樹脂層は、前記表示領域における第１基板と第２基板のギャップよりも小さい高さを有し、前記第１基板と第２基板の前記切断がされた面には、前記第１樹脂層および前記シール材が露出していることを特徴とする。

（２）本発明の液晶表示装置は、（１）において、前記シール材によって囲まれる表示領域内に柱状スペーサを有し、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（３）本発明の液晶表示装置は、（１）において、前記シール材が配置された領域の前記表示領域側に前記第１樹脂層と離間して第２樹脂層が形成され、この第２樹脂層は前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（４）本発明の液晶表示装置は、（３）において、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（５）本発明の液晶表示装置は、（４）において、前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（６）本発明の液晶表示装置は、（１）において、前記シール材が配置された領域に前記第１樹脂層に近接しあるいは隣接して第２樹脂層が形成され、この第２樹脂層は、前記第１樹脂層よりも大きな高さを有するとともに、平面的に観て、複数の開口が並設されて形成されていることを特徴とする。

（７）本発明の液晶表示装置は、（６）において、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（８）本発明の液晶表示装置は、（７）において、前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（９）本発明の液晶表示装置は、液晶を挟持して対向配置される第１基板および第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に配置され前記液晶を封止するシール材とを備え、
前記第１基板と第２基板の側面が、前記シール材が配置された部分に沿った前記第１基板と第２基板を切断することによって形成された切断面で構成される部分を有する液晶表示装置であって、
前記第１基板あるいは第２基板の前記シール材が配置された領域内に、前記シール材に沿って断続的に並設して形成された第１樹脂層を有し、
前記第１基板と第２基板の前記切断面には、前記第１樹脂層および前記シール材が露出していることを特徴とする。

（１０）本発明の液晶表示装置は、（９）において、前記シール材によって囲まれる表示領域内に柱状スペーサを有し、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（１１）本発明の液晶表示装置は、（９）において、前記シール材が配置された領域の前記表示領域側に前記第１樹脂層と離間して第２樹脂層が形成され、この第２樹脂層は前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（１２）本発明の液晶表示装置は、（１１）において、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（１３）本発明の液晶表示装置は、（１２）において、前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（１４）本発明の液晶表示装置は、（９）において、前記シール材が配置された領域に前記第１樹脂層に近接あるいは隣接して第２樹脂層が形成され、
この第２樹脂層は、前記第１樹脂層よりも大きな高さを有するとともに、平面的に観て、複数の開口が並設されて形成されていることを特徴とする。

（１５）本発明の液晶表示装置は、（１４）において、前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする。

（１６）本発明の液晶表示装置は、（１５）において、前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする。

（１７）本発明の液晶表示装置の製造方法は、第１複数枚取り基板の面に連続して閉じたパターンのシール材を塗布する工程と、
前記シール材を介し前記第１複数枚取り基板とギャップを有して第２複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、
前記シール材の形成領域内を前記シール材に沿って少なくとも第１複数枚取り基板と第２複数枚取り基板の一括切断による切断によって液晶セルを形成する工程を備える液晶表示装置に製造方法であって、
シール材を塗布する前の第１複数枚取り基板あるいは第２複数枚取り基板のうち少なくとも一方の基板の前記シール材の形成領域内であって前記切断の箇所に、前記ギャップよりも高さの低い樹脂層を形成することを特徴とする。

（１８）本発明の液晶表示装置の製造方法は、第１複数枚取り基板の面に連続して閉じたパターンのシール材を塗布する工程と、
前記シール材を介し前記第１複数枚取り基板と対向して第２複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、
前記シール材の形成領域内を前記シール材に沿って少なくとも第１複数枚取り基板と第２複数枚取り基板の一括切断による切断によって液晶セルを形成する工程を備える液晶表示装置に製造方法であって、
シール材を塗布する前の第１複数枚取り基板あるいは第２複数枚取り基板のうち少なくとも一方の基板の前記シール材の形成領域内であって前記切断の箇所に、前記切断箇所に沿って不連続な複数の樹脂層を形成することを特徴とする。

なお、上記した構成はあくまで一例であり、本発明は、技術思想を逸脱しない範囲内で適宜変更が可能である。また、上記した構成以外の本発明の構成の例は、本願明細書全体の記載または図面から明らかにされる。

このように構成した液晶表示装置およびその製造方法によれば、複数枚取り基板の切断によって構成され、その切断性の向上が図れるとともに、切断面における水分侵入防止を効果あらしめた狭額縁構造を得ることができる。

本発明のその他の効果については、明細書全体の記載から明らかにされる。

本発明の液晶表示装置の実施例１を示す要部構成図であり、図３の点線丸枠Ｑ内の拡大図である。 本発明の液晶表示装置の実施例１を示す概略構成図である。 本発明の液晶表示装置の製造方法の一例を示す図である。 本発明の液晶表示装置の実施例２を示す要部構成図である。 本発明の液晶表示装置の実施例３を示す要部構成図である。 本発明の液晶表示装置の実施例４を示す要部構成図である。

本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。なお、各図および各実施例において、同一または類似の構成要素には同じ符号を付し、説明を省略する。

図２は、本発明の液晶表示装置の実施例１を示す概略構成図である。図中上側の図は平面図を、図中下側の図は前記平面図のＳＣ−ＳＣ線における断面図を示している。

図２において、液晶ＬＣを挟持して対向配置される基板ＳＵＢ１および基板ＳＵＢ２がある。基板ＳＵＢ２は、基板ＳＵＢ１の図中下側の一部を露出させるように対向され、基板ＳＵＢ１の面積よりも小さい面積となっている。基板ＳＵＢ１の図中下側の一部には半導体装置（チップ）ＳＥＣが搭載され、この半導体装置ＳＥＣは後述の表示領域（表示部）ＡＲ内の各画素を駆動するようになっている。

基板ＳＵＢ２の周辺には、基板ＳＵＢ１との間にシール材ＳＬが配置され、このシール材ＳＬによって基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の固着がなされている。また、このシール材ＳＬは基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の間に挟持される液晶ＬＣを封止するようになっている。図２では、シール材ＳＬの一部に開口ＥＴが設けられ、この開口ＥＴを塞ぐ封止材ＥＣＬが形成されている。基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２との間に液晶を封入する際にいわゆる液晶封入方式を採用しているからであり、たとえば液晶滴下方式を採用した場合には、シール材ＳＬの開口ＥＴ、および封止材ＥＣＬはないものとなっている。このため、シール材ＳＬの開口ＥＴ、および封止材ＥＣＬは形成されていなくてもよい。

なお、図２では図示されていないが、シール材ＳＬの配置領域において、その表示領域側である内周側に、シール材ＳＬの長手方向に沿って細幅の連続した樹脂層（図１において符号ＲＳＮ１で示した第２樹脂層）と、基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２の側壁面の箇所であってシール材ＳＬの外周にシール材ＳＬの長手方向に沿って細幅の連続した樹脂層（図１において符号ＲＳＮ３で示した第１樹脂層）が形成されている。このような構成は、後に詳述する図１の説明で明らかにされる。

シール材ＳＬによって囲まれる領域内には表示領域（表示部）ＡＲが、その輪郭（図中点線で示す）をシール材ＳＬに近接させて形成されている。基板ＳＵＢ１の液晶ＬＣ側の面の表示領域ＡＲには、図示していないが、半導体装置ＳＥＣに接続された信号線、画素を選択するスイッチング素子、あるいは画素電極等が形成されている。また、基板ＳＵＢ２の液晶ＬＣ側の面の表示領域ＡＲには、図示していないが、ブラックマトリックス、あるいはカラーフィルタ等が形成されている。

基板ＳＵＢ２の前記半導体装置ＳＥＣ側の辺を除く他の３辺において、その側面が、シール材ＳＬの側面、基板ＳＵＢ２の側面と面一となるように構成されている。すなわち、シール材ＳＬは、平面的に観た場合、基板ＳＵＢ１および基板ＳＵＢ２の側面との間に間隙を有することなく、基板ＳＵＢ１および基板ＳＵＢ２の側面にまで至って形成されている。これによって、基板ＳＵＢ１および基板ＳＵＢ２の側面から表示領域ＡＲとの距離（図中ｗで示す）を大幅に小さくでき、狭額縁の構成とすることができる。

ここで、図３は、基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２に対してシール材ＳＬを上述したように構成する場合の製造方法の一例を示した図である。図３において、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２がシール材ＳＬによって貼り合わされている。複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２のそれぞれ対向する面の表示領域ＡＲには、信号線、薄膜トランジスタ、画素電極、カラーフィルタ等が既に形成されたものとなっている。複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２は、図３の場合、説明を簡単にするため、たとえば２枚取りとなっており、２つの液晶セルが図中左右に並設されて構成されている。これにより、シール材ＳＬは、矩形枠（ただし、開口ＥＴを有する）を図中左右に並設させたパターンで形成されている。この場合、シール材ＳＬは、図中左側の矩形枠における図中右側のシール材（図中符号ＳＬｒで示す）と、図中右側の矩形枠における図中左側のシール材（図中符号ＳＬｌで示す）とを共通としたパターンで形成されている。なお、図２に示す段階では、いまだ半導体装置ＳＥＣは搭載されていないが、図２との対応づけを容易にするため、半導体装置ＳＥＣの搭載領域を図中二点鎖線枠ＳＥＣで示している。

図３において、一点鎖線は、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の切断箇所を示している。図３に示すように、複数枚取り基板ＬＳＢ１の前記半導体装置ＳＥＣが搭載される側の辺の切断箇所（図中符号ＣＴＬ１で示す）と複数枚取り基板ＬＳＢ２の前記半導体装置ＳＥＣを露出させる側の辺の切断箇所（図中符号ＣＴＬ２で示す）は異なっている。しかし、これらの辺を除く残りの３辺においては、複数枚取り基板ＬＳＢ１および複数枚取り基板ＬＳＢ２の一括切断がなされるようになっており、複数枚取り基板ＬＳＢ１および複数枚取り基板ＬＳＢ２の各切断箇所（図中符号ＣＴＬｃで示す）は重ねられ一致している。

複数枚取り基板ＬＳＢ１および複数枚取り基板ＬＳＢ２の一括切断による切断は、シール材ＳＬのほぼ中央をシール材ＳＬに沿ってなされるようになっている。このため、一つの液晶セルにおけるシール材ＳＬに着目した場合、当該液晶セルを分離させるための切断線より内側にあるシール材ＳＬは当該液晶セルのシール材ＳＬとして用いられるが、前記切断線より外側にあるシール材ＳＬは、数枚取り基板ＬＳＢ１および複数枚取り基板ＬＳＢ２とともに除去され、あるいは、図中ＳＬｒ、あるいはＳＬｌで示したシール材のように、隣接する他の液晶セルにおけるシール材として用いられるようになる。

図２に戻り、表示領域ＡＲにおける基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２の間には、基板ＳＵＢ１と基板ＳＵＢ２とのギャップを所定の値にするため、柱状スペーサＰＳＰが散在されて形成されている。図２において、柱状スペーサＰＳＰは表示領域ＡＲの一部の箇所に示しているが、実際には、表示領域ＡＲの全域において均一な分布で形成されている。柱状スペーサＰＳＰは、たとえば基板ＳＵＢ２の液晶側の面に形成された樹脂層をフォトリソグラフィ技術による選択エッチングをすることによって形成されている。このため、所定の箇所に所定の高さで形成できる効果を奏する。なお、この柱状スペーサＰＳＰは基板ＳＵＢ２側に限定されることはなく、基板ＳＵＢ１側に形成されるようにしてもよい。また、図２において、柱状スペーサは、認識を容易にするため、比較的大きな径で描画しているが、たとえば隣接する画素の間に配置されたりして、小さい径を有するようになっている。

図１は、図３の点線丸枠Ｑの部分を拡大して示した図である。図１において、図中上側の図は平面図を、図中下側の図は前記平面図のＳＣ−ＳＣ線における断面図を示している。

図１において、複数枚取り基板ＬＳＢ２の液晶側の面のシール材ＳＬの形成領域の内周側および外周側に、それぞれ、シール材ＳＬの長手方向に沿って細幅の樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２が形成されている。樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２は、いずれもシール材ＳＬの形成領域の全周にわたって連続して閉じた堤状のパターンとして形成されている。シール材ＳＬは樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２に囲まれた領域に充填されるように塗布され、これにより樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２はシール材ＳＬの堰としての機能を有するようになっている。このため、シール材ＳＬは表示領域ＡＲ側へ流出するのを樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２によって妨げられ、シール材ＳＬの形成領域を図中Ｗの幅（有効幅）内のみに確保させることができる。したがって、表示領域ＡＲとシール材ＳＬとの間の距離（図２においてｗで示す）を狭く設計できる効果を奏する。

また、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２は、たとえばシール材ＳＬへの液晶ＬＣの差し込みを防止する機能をも有するようになっている。これら樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２が仮に無い場合、シール材ＳＬが固化する前に液晶ＬＣがシール材ＳＬに達し、液晶ＬＣがシール材ＳＬの中に差し込み、シール材ＳＬの有効幅が狭くなってしまう。このため、シール材ＳＬへの液晶ＬＣの差し込みをシール材ＳＬよりも硬質の樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２によって阻止し、シール材ＳＬの有効幅Ｗを確保できるようにしている。

また、複数枚取り基板ＬＳＢ２の液晶側の面のシール材ＳＬの形成領域の幅方向のほぼ中央に、シール材ＳＬの長手方向に沿って細幅の樹脂層ＲＳＮ３が形成されている。この樹脂層ＲＳＭ３が形成される部分は複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１の一括切断がなされる箇所に沿った部分となっている。樹脂層ＲＳＮ３は、図１の下側の図から明らかとなるように、前記樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２によって決定される複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１のギャップよりも小さな高さを有して形成されるようになっている。すなわち、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２は、その頂部（固定端と反対側の端部）が複数枚取り基板ＬＳＢ１側に当接して形成されているのに対し、樹脂層ＲＳＮ３は、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２のほぼ半分の高さを有し、頂部が複数枚取り基板ＬＳＢ１側に当接しないように形成されている。このことは、複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１の一括切断によって形成される基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２の間の切断面は、基板ＳＵＢ２側から基板ＳＵＢ１側にかけて樹脂層ＲＳＮ３およびシール材ＳＬが層状に形成される状態となる。この場合、複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１の一括切断がなされる箇所において、前記複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の間の切断面（即ち、液晶表示装置の切断面）にシールＳＬのみが存在する構成（樹脂層ＲＳＮ３を形成しない構成）とした場合、水分の侵入を防止し難いという不都合を生じる。また、前記複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の間の切断面に樹脂層ＲＳＮ３のみが存在する構成（樹脂層ＲＳＮ３の高さを樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２の高さと同じにする構成）とした場合、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の一括切断がし難いという不都合を生じる。このことから、上述のように、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の間の切断面に樹脂層ＲＳＮ３およびシール材ＳＬを領域的に分割させて存在させることによって、切断性の向上と水分侵入防止を併せ備えることができるようになる。樹脂層ＲＳＮ３はシール材ＳＬよりも水分の侵入に対して耐性を有し、一端側においてたとえば複数枚取り基板ＬＳＢ２側に固定されていることから、この固定部においても水分の侵入を充分に阻止することができる。

前記樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２、ＲＳＮ３は、たとえば、前記柱状スペーサＰＳＰの形成の際に同時に形成されるようになっている。これによって、前記樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２、ＲＳＮ３の形成に際して製造工数の増大を回避させることができる。この場合、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２は、樹脂層ＲＳＮ３よりも高さが大きくなっているが、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２と複数枚取り基板ＬＳＢ２との間に介在層を設け、樹脂層ＲＳＮ３と複数枚取り基板ＬＳＢ２との間に介在層を設けないようにすることによって、容易に構成することができる。ここで、前記介在層は、複数枚取り基板ＬＳＢ２側に形成される材料層（たとえばブラックマトリックス、カラーフィルタ）と同一の材料で形成することができる。しかし、これに限定されることはなく、前記介在層を設けることなく、前記樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２、ＲＳＮ３のそれぞれにおける下地層を同じものとし、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２の高さよりも樹脂層ＲＳＮの高さが低くなるように形成するようにしてもよい。

なお、図１は、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の間のシール材ＳＬの形成領域のうち一部（図３の点線丸枠Ｑ内）を示したものであるが、前記シール材ＳＬの形成領域の他の部分においても同様となっている。ただし、半導体装置ＳＥＣが搭載される側に形成されるシール材ＳＬ（図３中、符号ＳＬｄで示す）の形成領域には、前記樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２は形成されているが、前記樹脂層ＰＳＮ３は形成されていないようになっている。半導体装置ＳＥＣが搭載される側のシール材ＳＬは、このシール材ＳＬに沿って複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の一括切断がなされることがないからである。

また、図１は、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２が２枚取りの場合を示したものであるため、樹脂層ＲＳＮ２（以降の実施例において、樹脂層ＲＳＮ５も同様）は、複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２の切断を行った後の液晶セルには残らない部分となる。しかし、図３において、たとえば、シール材ＳＬの開口ＥＴが形成された側を境界にして図中上下に線対称となるパターンのシール材ＳＬを形成することによって２×２の４枚取りとするような場合には、樹脂層ＲＳＮ２（以降の実施例において、樹脂層ＲＳＮ５も同様）は、図示しない液晶セルの側において樹脂層ＲＳＮ１（および以下の実施例において樹脂層４）と同様の機能を有するようになる。

図４は、本発明の液晶表示装置の実施例２を示す構成図で、図１に対応した図となっている。

図４において、図１の場合と比較して異なる構成は、樹脂層ＲＳＮ１と樹脂層ＲＳＮ３との間の領域内に、該領域の長手方向に沿って複数の樹脂層ＲＳＮ４が形成されている。これら樹脂層ＲＳＮ４は、隣接する他の樹脂層ＲＳＮ４との間、樹脂層ＲＳＮ１との間、樹脂層ＲＳＮ３との間に、それぞれ間隙を有して形成されている。また、樹脂層ＲＳＮ３と樹脂層ＲＳＮ２との間の領域内に、該領域の長手方向に沿って複数の樹脂層ＲＳＮ５が形成されている。これら樹脂層ＲＳＮ５は、隣接する他の樹脂層ＲＳＮ５との間、樹脂層ＲＳＮ３との間、樹脂層ＲＳＮ３との間に、それぞれ間隙を有して形成されている。樹脂層ＲＳＮ４、ＲＳＮ５は、その高さが、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２と同じとなっており、樹脂層ＲＳＮ３よりも高くなっている。

樹脂層ＲＳＮ４、樹脂層ＲＳＮ５は、液晶の差し込みを阻止するために設けられ、樹脂層ＲＳＮ１、樹脂層ＲＳＮ２とともに、液晶の差し込みを防止する効果を向上させるようにしている。

また、樹脂層ＲＳＮ４、樹脂層ＲＳＮ５を周方向に沿った不連続な配置にすることにより、シール材ＳＬと複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２との接触面積の減少を回避し、シール材ＳＬと複数枚取り基板ＬＳＢ１、ＬＳＢ２との密着性を損なわないようにしている。しかし、これに限定されることはなく、たとえば、樹脂層ＲＳＮ４、樹脂層ＲＳＮ５のうち少なくとも一方を樹脂層ＲＳＮ１および樹脂層ＲＳ２と同様に連続して形成するようにしてもよい。

図５は、本発明の液晶表示装置の実施例２を示す構成図で、図１に対応した図となっている。

図５において、図１の場合と比較して異なる構成は樹脂層ＲＳＮ３にあり、他の構成は図１の場合と同様となっている。樹脂層ＲＳＮ３は、まず、その高さが、樹脂層ＲＳＮ１、樹脂層ＲＳＮ２の高さと同じとなっている。そして、樹脂層ＲＳＮ３は、平面的に観た場合、樹脂層ＲＳＮ３の長手方向に沿って並設された複数の開口ＯＭが形成されている。この場合、シール材ＳＬを塗布する場合に、シール材ＳＬは、樹脂層ＲＳＮ１と樹脂層ＲＳＮ３との間の領域、樹脂層ＲＳＮ３と樹脂層ＲＳＮ２との間の領域の他に、樹脂層ＲＳＮ３に形成されている各開口ＯＭの内部にも充填されて形成されることになる。

そして、複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１の一括切断は、樹脂層ＲＳＮ３の各開口ＯＭのほぼ中心を連ねた箇所（一点鎖線）に沿ってなされることになる。

この場合、複数枚取り基板ＬＳＢ２、ＬＳＢ１の一括切断によって形成される基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２の間の切断面は、基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２の周方向に沿って、樹脂層ＲＳＮ３とシール材ＳＬが交互に配置される状態となる。したがって、基板ＳＵＢ１、ＳＵＢ２の間の切断面において樹脂層ＲＳＮ３の他にシール材ＳＬが形成されていることによって切断性の向上が図れ、シール材ＳＬの他に樹脂層ＲＳＮ３が存在していることによって水分侵入防止を図ることができるようになる。

図６は、本発明の液晶表示装置の実施例４を示す構成図で、図５に対応した図となっている。

図６は図５に示す構成に改良を加えたもので、図１の構成に対する図４に示した改良と同様となっている。

樹脂層ＲＳＮ３は、図５と同様に、樹脂層ＲＳＮ３の長手方向に沿って並設された複数の開口ＯＭが形成されている。シール材ＳＬは、樹脂層ＲＳＮ１と樹脂層ＲＳＮ３との間の領域、樹脂層ＲＳＮ３と樹脂層ＲＳＮ２との間の領域の他に、樹脂層ＲＳＮ３に形成されている各開口ＯＭの内部にも充填されて形成される。

また、樹脂層ＲＳＮ１と樹脂層ＲＳＮ３との間の領域内に、該領域の長手方向に沿って複数の樹脂層ＲＳＮ４が形成されている。また、樹脂層ＲＳＮ３と樹脂層ＲＳＮ２との間の領域内に、該領域の長手方向に沿って複数の樹脂層ＲＳＮ５が形成されている。そして、樹脂層ＲＳＮ４、ＲＳＮ５は、その高さが、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２と同じとなっている。このようにすることによって、図４において示したと同様に、液晶の差し込みを信頼性よく防止できる効果を奏することができる。

上述した実施例では、樹脂層ＲＳＮ１、ＲＳＮ２、ＲＳＮ３、ＲＳＮ４、ＲＳＮ５は、基板ＳＵＢ２側に形成されたものとなっている。しかし、これに限定されることはなく、基板ＳＵＢ１側に形成するように構成してもよい。さらには、上記の各樹脂層のいくつかを基板ＳＵＢ２側に形成し、残りの樹脂層を基板ＳＵＢ１側に形成するようにしてもよい。

以上、本発明を実施例を用いて説明してきたが、これまでの各実施例で説明した構成はあくまで一例であり、本発明は、技術思想を逸脱しない範囲内で適宜変更が可能である。また、それぞれの実施例で説明した構成は、互いに矛盾しない限り、組み合わせて用いてもよい。

ＳＵＢ１、ＳＵＢ２……基板、ＳＬ……シール材、ＳＥＣ……半導体装置、ＡＲ……表示領域、ＰＳＰ……柱状スペーサ、ＬＣ……液晶、ＲＳＮ１〜ＲＳＮ５……樹脂層、ＯＭ……開口、ＬＳＢ１、ＬＳＢ２……複数枚取り基板。

Claims (18)

1. 液晶を挟持して対向配置される第１基板および第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に配置され前記液晶を封止するシール材とを備え、
   前記第１基板と第２基板の側面が、前記シール材が配置された部分に沿った前記第１基板と第２基板を切断することによって形成された切断面を有する液晶表示装置であって、
   前記第１基板あるいは第２基板の前記シール材が配置された領域内に、前記シール材に沿って第１樹脂層を有し、
   前記第１樹脂層は、前記表示領域における第１基板と第２基板のギャップよりも小さい高さを有し、
   前記第１基板と第２基板の前記切断がされた面には、前記第１樹脂層および前記シール材が露出していることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記シール材によって囲まれる表示領域内に柱状スペーサを有し、
   前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記シール材が配置された領域の前記表示領域側に前記第１樹脂層と離間して第２樹脂層が形成され、この第２樹脂層は前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置。
5. 前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
6. 前記シール材が配置された領域に前記第１樹脂層に近接して第２樹脂層が形成され、
   この第２樹脂層は、前記第１樹脂層よりも大きな高さを有するとともに、複数の開口が並設されて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
7. 前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置。
8. 前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項７に記載の液晶表示装置。
9. 液晶を挟持して対向配置される第１基板および第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に配置され前記液晶を封止するシール材とを備え、
   前記第１基板と第２基板の側面が、前記シール材が配置された部分に沿った前記第１基板と第２基板を切断することによって形成された切断面で構成される部分を有する液晶表示装置であって、
   前記第１基板あるいは第２基板の前記シール材が配置された領域内に、前記シール材に沿って断続的に並設して配置された第１樹脂層を有し、
   前記第１基板と第２基板の前記切断面には、前記第１樹脂層および前記シール材が露出していることを特徴とする液晶表示装置。
10. 前記シール材によって囲まれる表示領域内に柱状スペーサを有し、
    前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
11. 前記シール材が配置された領域の前記表示領域側に前記第１樹脂層と離間して第２樹脂層が形成され、この第２樹脂層は前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
12. 前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置。
13. 前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置。
14. 前記シール材が配置された領域に前記第１樹脂層に近接あるいは隣接して第２樹脂層が形成され、
    この第２樹脂層は、前記第１樹脂層よりも大きな高さを有するとともに、平面的に観て、複数の開口が並設されて形成されていることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
15. 前記柱状スペーサは前記第２基板側に形成され、前記第１樹脂層および第２樹脂層は前記第２基板側に形成され前記柱状スペーサと同一の材料からなることを特徴とする請求項１４に記載の液晶表示装置。
16. 前記第２樹脂層は、前記第２樹脂層と前記第２基板との間に形成される介在層によって前記第１樹脂層よりも大きな高さを有することを特徴とする請求項１５に記載の液晶表示装置。
17. 第１複数枚取り基板の面に連続して閉じたパターンのシール材を塗布する工程と、
    前記シール材を介し前記第１複数枚取り基板とギャップを有して第２複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、
    前記シール材の形成領域内を前記シール材に沿って少なくとも第１複数枚取り基板と第２複数枚取り基板の一括切断による切断によって液晶セルを形成する工程を備える液晶表示装置に製造方法であって、
    シール材を塗布する前の第１複数枚取り基板あるいは第２複数枚取り基板のうち少なくとも一方の基板の前記シール材の形成領域内であって前記切断の箇所に、前記ギャップよりも高さの低い樹脂層を形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
18. 第１複数枚取り基板の面に連続して閉じたパターンのシール材を塗布する工程と、
    前記シール材を介し前記第１複数枚取り基板と対向して第２複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、
    前記シール材の形成領域内を前記シール材に沿って少なくとも第１複数枚取り基板と第２複数枚取り基板の一括切断による切断によって液晶セルを形成する工程を備える液晶表示装置に製造方法であって、
    シール材を塗布する前の第１複数枚取り基板あるいは第２複数枚取り基板のうち少なくとも一方の基板の前記シール材の形成領域内であって前記切断の箇所に、前記切断箇所に沿って不連続な複数の樹脂層を形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

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