JP2011057823A - 非水系顔料分散体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】粘度に優れる非水系顔料分散体の製造方法、及び非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供する。
【解決手段】〔１〕有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程（１）、得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程（２）、得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程（３）を有する非水系顔料分散体の製造方法、及び〔２〕その方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物である。
【選択図】なし
【解決手段】〔１〕有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程（１）、得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程（２）、得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程（３）を有する非水系顔料分散体の製造方法、及び〔２〕その方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物である。
【選択図】なし
Description
本発明は、非水系顔料分散体の製造方法、及び非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物に関する。
一般に、顔料を微細で安定な粒子として分散させることができれば、可視光に対する散乱が少なくなるため、塗料、インキ、化粧料、カラーフィルター等の情報材料等の幅広い分野で更に活用を図ることができる。
顔料の分散方法としては、メディアミル分散機を用いて、撹拌・混合によるせん断力・摩擦力、メディア同士の衝撃力等により、粒子を解砕・粉砕する方法が知られている。
しかし、顔料を微細化すればするほど、分散した粒子が再凝集し易く、それに起因する粒子径の増大や粘度の増大が起こり、分散状態を安定化させることが困難であった。
顔料の分散工程では、分散処理を円滑に行うために、通常、分散剤を過剰に使用する。そして、使用された分散剤の一部は顔料に吸着するが、残りは顔料に未吸着の状態で存在する。
一方、顔料を微細化するにしたがって、過剰に使用した分散剤の影響により、粒子間架橋等の相互作用が起こり易くなり、それに起因する粘度の増大が起こるため、分散状態を安定化させることが困難となる。そのため、顔料分散体の安定性を維持、確保するためには、増粘等の原因となり得る過剰な分散剤を、顔料分散体から低減ないし除去することが好ましい。
顔料の分散方法としては、メディアミル分散機を用いて、撹拌・混合によるせん断力・摩擦力、メディア同士の衝撃力等により、粒子を解砕・粉砕する方法が知られている。
しかし、顔料を微細化すればするほど、分散した粒子が再凝集し易く、それに起因する粒子径の増大や粘度の増大が起こり、分散状態を安定化させることが困難であった。
顔料の分散工程では、分散処理を円滑に行うために、通常、分散剤を過剰に使用する。そして、使用された分散剤の一部は顔料に吸着するが、残りは顔料に未吸着の状態で存在する。
一方、顔料を微細化するにしたがって、過剰に使用した分散剤の影響により、粒子間架橋等の相互作用が起こり易くなり、それに起因する粘度の増大が起こるため、分散状態を安定化させることが困難となる。そのため、顔料分散体の安定性を維持、確保するためには、増粘等の原因となり得る過剰な分散剤を、顔料分散体から低減ないし除去することが好ましい。
特許文献１には、分散剤と粘度低下剤と溶媒とを予め分散混合して予備分散体を調製し、次いで該予備分散体と顔料とを混合する顔料分散体の製造方法が開示されている。
また、特許文献２には、顔料、構造中にカルボキシ基を有する低分子顔料分散剤、構造中に塩基性基を有する高分子顔料分散剤を含有する顔料分散液が開示されている。
しかしながら、特許文献１の方法や特許文献２の分散液を用いると、顔料の微細化は進んでも、メディアミルの課題である分散の進行に伴う再凝集の抑制や、増粘の課題を十分に解決することができなかった。
また、特許文献２には、顔料、構造中にカルボキシ基を有する低分子顔料分散剤、構造中に塩基性基を有する高分子顔料分散剤を含有する顔料分散液が開示されている。
しかしながら、特許文献１の方法や特許文献２の分散液を用いると、顔料の微細化は進んでも、メディアミルの課題である分散の進行に伴う再凝集の抑制や、増粘の課題を十分に解決することができなかった。
本発明は、低粘度で顔料粒径の小さい非水系顔料分散体の製造方法、及び得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物を提供することを課題とする。
すなわち、本発明は、次の〔１〕及び〔２〕を提供する。
〔１〕下記の工程（１）〜（３）を有する非水系顔料分散体の製造方法。
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
〔２〕前記〔１〕の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
〔１〕下記の工程（１）〜（３）を有する非水系顔料分散体の製造方法。
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
〔２〕前記〔１〕の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
本発明方法によれば、低粘度で顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造することができる。
本発明の非水系顔料分散体の製造方法は、下記工程（１）〜（３）を有することを特徴とする。
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
以下、本発明で用いる各成分、及び各工程について説明する。
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
以下、本発明で用いる各成分、及び各工程について説明する。
＜顔料＞
本発明に用いられる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用できる。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
色相は特に限定されるものではなく、赤色、黄色、青色、オレンジ、緑色、バイオレット等の有彩色顔料や白色顔料を用いることができる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。無機黒色顔料としてはカーボンブラックが好ましく、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。
赤系有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジアゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料、ジケトピロロロピロール系顔料等が挙げられる。
本発明に用いられる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用できる。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
色相は特に限定されるものではなく、赤色、黄色、青色、オレンジ、緑色、バイオレット等の有彩色顔料や白色顔料を用いることができる。
無機顔料としては、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。無機黒色顔料としてはカーボンブラックが好ましく、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。
赤系有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料、ジアゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、アゾレーキ顔料、キナクリドン顔料、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料、ジケトピロロロピロール系顔料等が挙げられる。
より具体的には、Colour Index（The Society of Dyersand Colourists 出版、１９９７年版）でピグメント（Pigment）に分類されている化合物等が挙げられる。例えば、Ｃ.Ｉ.ピグメント イエロー１２、同１３、同１４、同１７、同２０、同２４、同３１、同５５、同７４、同８３、同９３、同９７、同１０９、同１１０、同１２０、同１２８、同１３７、同１３９、同１５１、同１５３、同１５４、同１５５、同１６６、同１６８、同１７３、同１７４、同１８０、Ｃ.Ｉ.ピグメント オレンジ３６、同４３、同５１、同７１、同７３； Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド９、同４８、同５７：１、同９７、同１２２、同１２３、同１４６、同１４９、同１７６、同１７７、同１８０、同１８４、同１８５、同１８８、同２０２、同２１５、同２５４、同２５５、同２６４、同２７０、同２７２； Ｃ.Ｉ.ピグメント バイオレット１９、同２３、同２９； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブルー１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同６０； Ｃ.Ｉ.ピグメント グリーン７、同３６； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブラウン２３、同２５； Ｃ.Ｉ.ピグメント ブラック１、同７等が挙げられる。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式（１）で表される、Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド２５４、同２５５等のジケトピロロピロール系顔料が特に好ましい。
これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式（１）で表される、Ｃ.Ｉ.ピグメント レッド２５４、同２５５等のジケトピロロピロール系顔料が特に好ましい。
（式中、Ｘ1及びＸ2は、それぞれ独立して、水素原子又はハロゲン原子を示し、Ｙ1及びＹ2は、それぞれ独立して、水素原子又は−ＳＯ3Ｈ基を示す。）
一般式（１）におけるＸ1及びＸ2のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられる。
一般式（１）におけるＸ1及びＸ2のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子等が挙げられる。
一般式（１）で表されるジケトピロロピロール系顔料の製造方法に特に制限はない。例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品としては、チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、ＰＲ−２５４、商品名「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ Ｂ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ ＢＴ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＬ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＰ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯＣ」等が挙げられる。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、顔料表面に対して有機溶媒との親和性を高め、分散安定性を高めるという観点から、樹脂や高分子、顔料誘導体等により予め表面処理を施した顔料を用いてもよく、顔料組成物中に含有させて分散処理を行ってもよい。
ジケトピロロピロール系顔料の市販品としては、チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、ＰＲ−２５４、商品名「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ Ｂ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｐｈｏｒ Ｒｅｄ ＢＴ−ＣＦ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯ」、「Ｉｒｇａｚｉｎ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＬ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＰ」、「Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｒｅｄ ＢＯＣ」等が挙げられる。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、顔料表面に対して有機溶媒との親和性を高め、分散安定性を高めるという観点から、樹脂や高分子、顔料誘導体等により予め表面処理を施した顔料を用いてもよく、顔料組成物中に含有させて分散処理を行ってもよい。
＜分散剤＞
本発明で用いられる第１分散剤及び第２分散剤は、顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させうるものであればよく、公知の分散剤を使用することができる。ただし、後述するように、顔料への吸着率は第１分散剤（高吸着性分散剤）よりも第２分散剤（低吸着性分散剤）の方が小さいものである必要がある。分散剤は、カラーフィルター等を形成する場合はバインダーとしての働きも有すると考えられる。
分散剤としては、例えば、ポリアミドアミンとその塩、ポリカルボン酸とその塩、高分子量不飽和酸エステル、変性ポリエステル、変性ポリ（メタ）アクリル系（共）重合体、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ウレタン系樹脂の他、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等が挙げられる。
分散剤の具体例としては、主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー（特開平１０−３３９９４９号、特表２００３−５１７０６３号公報等参照）、脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー（特公平７−９６６５４号、特開平７−２０７１７８号公報等参照）、オルガノシロキサンポリマー（信越化学工業株式会社製、ＫＰ３４１、ＫＰ５７５等）、（メタ）アクリル酸系（共）重合体（共栄油脂化学工業株式会社製、ポリフローＮｏ．７５、９０、９５等）、三洋化成株式会社製のイソーネットＳ−２０、ゼネカ社製の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製の各種アジスパーＰＢ分散剤、ビックケミー社製の各種ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ分散剤が挙げられる。
これらの中では、分散性の観点から、塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。
本発明で用いられる第１分散剤及び第２分散剤は、顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させうるものであればよく、公知の分散剤を使用することができる。ただし、後述するように、顔料への吸着率は第１分散剤（高吸着性分散剤）よりも第２分散剤（低吸着性分散剤）の方が小さいものである必要がある。分散剤は、カラーフィルター等を形成する場合はバインダーとしての働きも有すると考えられる。
分散剤としては、例えば、ポリアミドアミンとその塩、ポリカルボン酸とその塩、高分子量不飽和酸エステル、変性ポリエステル、変性ポリ（メタ）アクリル系（共）重合体、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ウレタン系樹脂の他、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等が挙げられる。
分散剤の具体例としては、主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー（特開平１０−３３９９４９号、特表２００３−５１７０６３号公報等参照）、脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー（特公平７−９６６５４号、特開平７−２０７１７８号公報等参照）、オルガノシロキサンポリマー（信越化学工業株式会社製、ＫＰ３４１、ＫＰ５７５等）、（メタ）アクリル酸系（共）重合体（共栄油脂化学工業株式会社製、ポリフローＮｏ．７５、９０、９５等）、三洋化成株式会社製のイソーネットＳ−２０、ゼネカ社製の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製の各種アジスパーＰＢ分散剤、ビックケミー社製の各種ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ分散剤が挙げられる。
これらの中では、分散性の観点から、塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。
（塩基性ウレタン系樹脂分散剤）
塩基性ウレタン系樹脂分散剤としては、ポリイソアネート化合物のイソシアネート基に、分子内に水酸基を１個以上有する数平均分子量３００〜１０，０００の化合物、及び分子内にイソシアネート基と反応可能な官能基を有する塩基性基含有化合物を反応させて得られものが好ましい。
ここで、ポリイソシアネート化合物としては、２，４−トリレンジイソシアナート、２，４−トリレンジイソシアナートの２量体、２，６−トリレンジイソシアナート、ｐ−キシレンジイソシアナート、ｍ−キシレンジイソシアナート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアナート、１，５−ナフチレンジイソシアナート、３，３′−ジメチルビフェニル−４，４′−ジイソシアナート等の芳香族ジイソシアナート化合物；ヘキサメチレンジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート、４，４′−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアナート）、メチルシクロヘキサン−２，４（又は２，６）ジイソシアナート、１，３−（イソシアナートメチレン）シクロヘキサン等の脂肪族や脂環式ポリイソシアナート；上記ジイソシアナートをもとにしたイソシアヌル基を有するポリイソシアナート（上記ジイソシアナートの３量体等）、ポリオールにジイソアネートを反応させて得られるポリイソシアネート、ジイソシアネート化合物のビウレット反応によって得られるポリイソシアネート等が挙げられる。これらの中では、トリレンジイソシアネネート、イソホロンジイソアヒアネート等のジイソシアネートをもとにしたイソシアヌル基を有するポリイソシアネートが好ましい。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤としては、ポリイソアネート化合物のイソシアネート基に、分子内に水酸基を１個以上有する数平均分子量３００〜１０，０００の化合物、及び分子内にイソシアネート基と反応可能な官能基を有する塩基性基含有化合物を反応させて得られものが好ましい。
ここで、ポリイソシアネート化合物としては、２，４−トリレンジイソシアナート、２，４−トリレンジイソシアナートの２量体、２，６−トリレンジイソシアナート、ｐ−キシレンジイソシアナート、ｍ−キシレンジイソシアナート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアナート、１，５−ナフチレンジイソシアナート、３，３′−ジメチルビフェニル−４，４′−ジイソシアナート等の芳香族ジイソシアナート化合物；ヘキサメチレンジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート、４，４′−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアナート）、メチルシクロヘキサン−２，４（又は２，６）ジイソシアナート、１，３−（イソシアナートメチレン）シクロヘキサン等の脂肪族や脂環式ポリイソシアナート；上記ジイソシアナートをもとにしたイソシアヌル基を有するポリイソシアナート（上記ジイソシアナートの３量体等）、ポリオールにジイソアネートを反応させて得られるポリイソシアネート、ジイソシアネート化合物のビウレット反応によって得られるポリイソシアネート等が挙げられる。これらの中では、トリレンジイソシアネネート、イソホロンジイソアヒアネート等のジイソシアネートをもとにしたイソシアヌル基を有するポリイソシアネートが好ましい。
分子内に水酸基を１個以上有する化合物としては、ポリエーテル化合物、ポリエステル化合物等が挙げられる。
ポリエーテル化合物としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロパンジオール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等のアルキレングリコール類、メタノール、エタノール等の低分子モノオール類の、エチレンオキシド変性物、プロピレンオキシド変性物、ブチレンオキシド変性物、テトラヒドロフラン変性物等が挙げられる。
ポリエーテル化合物としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロパンジオール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等のアルキレングリコール類、メタノール、エタノール等の低分子モノオール類の、エチレンオキシド変性物、プロピレンオキシド変性物、ブチレンオキシド変性物、テトラヒドロフラン変性物等が挙げられる。
また、ポリエステル化合物としては、エチレングリコール、プロパンジオール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等のアルキレングリコール類、メタノール、エタノール等の低分子モノオール類の、ε−カプロラクトン変性物、γ−ブチロラクトン変性物、δ−バレロラクトン変性物、メチルバレロラクトン変性物；アジピン酸やダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸と、ネオペンチルグリコールやメチルペンタンジオール等のポリオールとのエステル化物である脂肪族ポリエステルポリオール；テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸と、ネオペンチルグリコール等のポリオールとのエステル化物である芳香族ポリエステルポリオール等のポリエステルポリオール；ポリカーボネートポリオール、アクリルポリオール、ポリテトラメチレンヘキサグリセリルエーテル（ヘキサグリセリンのテトラヒドロフラン変性物）等の多価水酸基化合物と、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、イタコン酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸等のジカルボン酸とのエステル化物；グリセリン等の多価水酸基含有化合物と脂肪酸エステルとのエステル交換反応により得られるモノグリセリド等の多価水酸基含有化合物、等が挙げられる。
上記の分子内に水酸基を１個以上有する化合物の中では、アルコール類のε−カプロラクトン付加物が好ましい。
分子内に水酸基を１個以上有する化合物の数平均分子量（ポリスチレン換算）は、３００〜１０，０００、好ましくは３００〜６，０００である。
上記の分子内に水酸基を１個以上有する化合物の中では、アルコール類のε−カプロラクトン付加物が好ましい。
分子内に水酸基を１個以上有する化合物の数平均分子量（ポリスチレン換算）は、３００〜１０，０００、好ましくは３００〜６，０００である。
また、分子内にイソシアネート基と反応可能な官能基を有する塩基性基含有化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジ置換アミノ基又は複素環窒素原子を有するポリオール、ポリチオール及びアミン類からなる群から選ばれる１種以上の化合物等が挙げられる。これらの化合物は、ツェレビチノフの活性水素原子と少なくとも１個の窒素原子含有塩基性基を有するものである。そのような化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−プロパンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチル１，４−ブタンジアミン、２−ジメチルアミノエタノール、１−（２−アミノエチル）−ピペラジン、２−（１−ピロリジル）−エチルアミン、４−アミノ−２−メトキシピリミジン、４−（２−アミノエチル）−ピリジン、１−（２−ヒドロキシエチル）−ピペラジン、４−（２−ヒドロキシエチル）−モルフォリン、２−メルカプトピリミジン、２−メルカプトベンゾイミダゾール、２−アミノ−６−メトキシベンゾチアゾール、Ｎ，Ｎ−ジアリル−メラミン、３−アミノ−１，２、４−トリアゾール、１−（２−ヒドロキシエチル）−イミダゾール、３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール等が挙げられる。これらの中では、複素環窒素原子を有するアミン類が好ましい。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤の製造方法は特に限定されず、公知の方法により行うことができる。例えば、特公平２−１９８４４号公報に記載の方法等を利用できる。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤のアミン価は、分散性の観点から、好ましくは２〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは３〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、更に好ましくは５〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤の酸価は、分散性の観点から、好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
ここで、アミン価とは、分散剤固形分１ｇを中和するのに必要なＨＣｌ量に対して当量となるＫＯＨのｍｇ数を意味し、ＪＩＳ Ｋ７２３７に記載の方法により測定することができる。また、酸価とは、分散剤固形分１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数を意味し、ＪＩＳ Ｋ００７０に記載の方法により測定することができる。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤の重量平均分子量は、分散性の観点から、５０００〜２００００が好ましい。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤のアミン価は、分散性の観点から、好ましくは２〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは３〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、更に好ましくは５〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤の酸価は、分散性の観点から、好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
ここで、アミン価とは、分散剤固形分１ｇを中和するのに必要なＨＣｌ量に対して当量となるＫＯＨのｍｇ数を意味し、ＪＩＳ Ｋ７２３７に記載の方法により測定することができる。また、酸価とは、分散剤固形分１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数を意味し、ＪＩＳ Ｋ００７０に記載の方法により測定することができる。
塩基性ウレタン系樹脂分散剤の重量平均分子量は、分散性の観点から、５０００〜２００００が好ましい。
好適な塩基性ウレタン系樹脂分散剤の市販品としては、ビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６２（アミン価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６７（アミン価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１８２（アミン価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（アミン価５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１６３（アミン価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１６４（アミン価１４ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２００１（アミン価２９ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価１９ｍｇＫＯＨ／ｇ）、味の素ファインテクノ株式会社製のアジスパーＰＢ−７１１（アミン価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、アジスパーＰＢ−８２１（アミン価９ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ゼネカ社製のソルスパース２４０００（アミン価４２ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ）等が挙げられる。
（分散剤の顔料への吸着率の算出法）
分散剤はその組成分布の影響等により、顔料に１００％吸着させることが極めて困難である。そこで、本発明においては、工程（１）で用いる第１分散剤は、顔料への吸着率がより高いもの（高吸着性分散剤）を使用し、工程（２）で用いる第２分散剤は、顔料への吸着率がより低いもの（低吸着性分散剤）を使用する。工程（２）で用いる第２分散剤（低吸着性分散剤）の顔料への吸着率は、工程（１）で用いる第１分散剤（高吸着性分散剤）の顔料への吸着率よりも好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上小さいことが好ましい。
ここで、分散剤の顔料への吸着率とは、顔料に吸着している分散剤の重量比率（％）を意味し、以下の方法により求めることができる。
まず、顔料、分散剤及び溶媒をビーズミルを用いて分散処理を行い、顔料分散体を調製する。得られた顔料分散体を希釈し、遠心分離機を用いて顔料分散体が全て沈降するまで遠心分離した後、上澄み液中の固形分を顔料に吸着していない分散剤（以下、「顔料未吸着分散剤」ともいう）の濃度として測定する。
上澄み液中の固形分は、上澄み液をアルミカップに１ｇ精秤し、１５０℃のオーブン中で４時間乾燥した後の重量から測定でき、下記式より求められる。
顔料未吸着分散剤の濃度（重量％）＝上澄み液中の固形分（重量％）＝［（乾燥後の総重量−アルミカップ重量）／（乾燥前の総重量−アルミカップ重量）］×１００
そして、分散剤の顔料への吸着率は、下記計算式（１）により算出できる。
顔料への吸着率（重量％）＝［（遠心分離前の顔料分散体中の分散剤の総濃度−顔料未吸着分散剤の濃度）／（遠心分離前の遠心分離前の顔料分散体中の顔料濃度）］×１００ （１）
分散剤はその組成分布の影響等により、顔料に１００％吸着させることが極めて困難である。そこで、本発明においては、工程（１）で用いる第１分散剤は、顔料への吸着率がより高いもの（高吸着性分散剤）を使用し、工程（２）で用いる第２分散剤は、顔料への吸着率がより低いもの（低吸着性分散剤）を使用する。工程（２）で用いる第２分散剤（低吸着性分散剤）の顔料への吸着率は、工程（１）で用いる第１分散剤（高吸着性分散剤）の顔料への吸着率よりも好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上小さいことが好ましい。
ここで、分散剤の顔料への吸着率とは、顔料に吸着している分散剤の重量比率（％）を意味し、以下の方法により求めることができる。
まず、顔料、分散剤及び溶媒をビーズミルを用いて分散処理を行い、顔料分散体を調製する。得られた顔料分散体を希釈し、遠心分離機を用いて顔料分散体が全て沈降するまで遠心分離した後、上澄み液中の固形分を顔料に吸着していない分散剤（以下、「顔料未吸着分散剤」ともいう）の濃度として測定する。
上澄み液中の固形分は、上澄み液をアルミカップに１ｇ精秤し、１５０℃のオーブン中で４時間乾燥した後の重量から測定でき、下記式より求められる。
顔料未吸着分散剤の濃度（重量％）＝上澄み液中の固形分（重量％）＝［（乾燥後の総重量−アルミカップ重量）／（乾燥前の総重量−アルミカップ重量）］×１００
そして、分散剤の顔料への吸着率は、下記計算式（１）により算出できる。
顔料への吸着率（重量％）＝［（遠心分離前の顔料分散体中の分散剤の総濃度−顔料未吸着分散剤の濃度）／（遠心分離前の遠心分離前の顔料分散体中の顔料濃度）］×１００ （１）
（第１分散剤及び第２分散剤の好適例）
本発明においては、前記の方法により顔料への吸着率を算出し、第１分散剤として顔料への吸着率がより高いもの（高吸着性分散剤）を使用し、第２分散剤として顔料への吸着率がより低いもの（低吸着性分散剤）を使用する。
本発明の一つの実施形態において、顔料としてジケトピロロピロール系顔料を用いた場合、第１分散剤（高吸着性分散剤）の吸着率が３０％〜６０％であることが好ましく、４０％〜５０％であることが好ましい。また、第２分散剤（低吸着性分散剤）の吸着率は５％〜２５％であることが好ましく、１０％〜２０％であることがより好ましい。
好適な第１分散剤（高吸着性分散剤）と第２分散剤（低吸着性分散剤）の具体例を挙げれば以下のとおりである。すなわち、第１分散剤（高吸着性分散剤）としては、アミン価が、好ましくは２〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。また、第２分散剤（低吸着性分散剤）としては、アミン価が、好ましくは１０〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは３０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。特に好適な具体的組み合わせとしては、第１分散剤（高吸着性分散剤）がビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、第２分散剤（低吸着性分散剤）がビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（アミン価５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）である組み合わせが挙げられる。
本発明においては、前記の方法により顔料への吸着率を算出し、第１分散剤として顔料への吸着率がより高いもの（高吸着性分散剤）を使用し、第２分散剤として顔料への吸着率がより低いもの（低吸着性分散剤）を使用する。
本発明の一つの実施形態において、顔料としてジケトピロロピロール系顔料を用いた場合、第１分散剤（高吸着性分散剤）の吸着率が３０％〜６０％であることが好ましく、４０％〜５０％であることが好ましい。また、第２分散剤（低吸着性分散剤）の吸着率は５％〜２５％であることが好ましく、１０％〜２０％であることがより好ましい。
好適な第１分散剤（高吸着性分散剤）と第２分散剤（低吸着性分散剤）の具体例を挙げれば以下のとおりである。すなわち、第１分散剤（高吸着性分散剤）としては、アミン価が、好ましくは２〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。また、第２分散剤（低吸着性分散剤）としては、アミン価が、好ましくは１０〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは３０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である塩基性ウレタン系樹脂分散剤が好ましい。特に好適な具体的組み合わせとしては、第１分散剤（高吸着性分散剤）がビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、第２分散剤（低吸着性分散剤）がビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（アミン価５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）である組み合わせが挙げられる。
＜有機溶媒＞
有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。
有機溶媒の好適例としては、顔料と分散剤との分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；プロピレングリコール等の多価アルコール；エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式（２）で表される化合物等が挙げられる。
有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。
有機溶媒の好適例としては、顔料と分散剤との分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；プロピレングリコール等の多価アルコール；エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式（２）で表される化合物等が挙げられる。
（式中、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ独立して、炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基、Ｒ3は水素原子又はメチル基を示す。）
一般式（２）において、Ｒ1及びＲ2の炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。
一般式（２）において、Ｒ1及びＲ2の炭素数１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、及びｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。
一般式（２）で表される化合物としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、エチレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、プロピレングリコールモノエチルエーテルプロピオネート等のグリコールエーテルエステルが挙げられる。
カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、分散剤の溶解性又は分散性の観点から、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上が特に好ましい。
上記の有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、分散剤の溶解性又は分散性の観点から、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる１種以上が特に好ましい。
上記の有機溶媒は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
＜非水系顔料分散体の製造＞
本発明の非水系顔料分散体の製造方法においては、次の工程を有する
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
本発明の非水系顔料分散体の製造方法においては、次の工程を有する
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程
〔工程（１）〕
工程（１）は、有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程である。第１分散剤（高吸着性分散剤）の好適例は前記のとおりである。
予備分散体中の顔料の量は、分散時の生産性、ハンドリング性の観点から、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは５〜５０重量％、更に好ましくは１０〜４０重量％である。
工程（１）において加える第１分散剤の量は、第１分散剤をある程度顔料に吸着させ、工程（２）で顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造する観点から、顔料重量に対して、好ましくは５〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、更に好ましくは７５〜１００重量％である。
予備分散体中の溶媒の量は、顔料濃度や分散剤、その他添加剤を除いた量であり、分散処理時の操作性を向上させる観点から３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上である。
工程（１）は、有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程である。第１分散剤（高吸着性分散剤）の好適例は前記のとおりである。
予備分散体中の顔料の量は、分散時の生産性、ハンドリング性の観点から、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは５〜５０重量％、更に好ましくは１０〜４０重量％である。
工程（１）において加える第１分散剤の量は、第１分散剤をある程度顔料に吸着させ、工程（２）で顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造する観点から、顔料重量に対して、好ましくは５〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、更に好ましくは７５〜１００重量％である。
予備分散体中の溶媒の量は、顔料濃度や分散剤、その他添加剤を除いた量であり、分散処理時の操作性を向上させる観点から３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上である。
工程（１）終了後における予備分散体中の顔料の平均粒径（体積平均粒度分布における５０％通過粒子径：Ｄ５０）は好ましくは０．２μｍ以下、より好ましくは０．１５μｍ以下に調整する。また、粗大粒子の含有量を低減させる観点から、工程（１）終了後におけるＤ９０（体積平均粒度分布における９０％通過粒子径）を好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．６μｍ以下、更に好ましくは０．４μｍ以下に調製する。なお、平均粒径（Ｄ５０）、及びＤ９０は、上記粒径範囲が測定可能な動的光散乱式粒度分布計やレーザードップラー式粒度分布計等によって測定することができる。
各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。また第１分散剤は、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。
各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。また第１分散剤は、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。
顔料、分散剤及び溶媒の混合に用いる混合装置としては、アンカー翼等の一般に用いられている混合装置を用いることができる。混合装置の中では、ウルトラディスパー（淺田鉄工株式会社、商品名）、エバラマイルダー（株式会社荏原製作所、商品名）、ＴＫホモミキサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモジェッター、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（以上、プライミクス株式会社、商品名）、ウルトラタラックス、DISPAX-REACTOR、コロイドミル、ＣＭＳ、ＭＨＤ（ＩＫＡジャパン株式会社、商品名）、クリアミックス（エム・テクニック株式会社、商品名）、ケイディーミル（キネティック・ディスパージョン社、商品名）等の高速撹拌混合装置が好ましい。
次に、混合物をメディア式分散機を用いて分散処理する。メディア式分散機による分散処理方法としては、微粒化効果が高いメディア粒子、例えば０．１ｍｍ以上のメディア粒子、好ましくは０．２ｍｍ以上のメディア粒子を用いたメディアミルで、分散処理を行う方法等が挙げられる。微粒化効果が高いメディア粒子を用いた市販のメディアミルとしては、ダイノーミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製、０．６Ｌ−ＥＣＭ）、ＳＣミル（三井鉱山株式会社製）等が挙げられる。
次に、混合物をメディア式分散機を用いて分散処理する。メディア式分散機による分散処理方法としては、微粒化効果が高いメディア粒子、例えば０．１ｍｍ以上のメディア粒子、好ましくは０．２ｍｍ以上のメディア粒子を用いたメディアミルで、分散処理を行う方法等が挙げられる。微粒化効果が高いメディア粒子を用いた市販のメディアミルとしては、ダイノーミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製、０．６Ｌ−ＥＣＭ）、ＳＣミル（三井鉱山株式会社製）等が挙げられる。
〔工程（２）〕
工程（２）は、工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程である。顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤（低吸着性分散剤）の好適例は前記のとおりである。
工程（２）において加える第２分散剤の量は、顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造する観点から、工程（１）で得られた顔料重量に対して、好ましくは５〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、更に好ましくは７５〜１００重量％である。
工程（２）は、工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程である。顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤（低吸着性分散剤）の好適例は前記のとおりである。
工程（２）において加える第２分散剤の量は、顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造する観点から、工程（１）で得られた顔料重量に対して、好ましくは５〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、更に好ましくは７５〜１００重量％である。
工程（２）に用いる分散装置としては、例えば、スターミル（アシザワ・ファインテック株式会社、商品名）、ウルトラアペックスミル（寿工業株式会社、商品名）、ピコミル（淺田鉄工株式会社、商品名）、ＤＣＰスーパーフロー、コスモ（日本アイリッヒ株式会社、商品名）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社、商品名）等のビーズミルが挙げられる。特に、微小ビーズと分散体を連続に分離するウルトラアペックスミル（寿工業株式会社、商品名）が好ましい。
メディア粒子の粒径（直径）としては、所望のサイズを用いることができるが、メディア粒子の粒径が小さいほど、メディアからのコンタミ発生が少なく、顔料の微粒化に伴う増粘の抑制、さらに顔料の微粒化時間の短縮できることから、メディア粒子の粒径は０．１ｍｍ以下が好ましく、メディア粒子と顔料分散体とを分離する観点から０．０１ｍｍ以上が特に好ましい。
メディア粒子の粒径（直径）としては、所望のサイズを用いることができるが、メディア粒子の粒径が小さいほど、メディアからのコンタミ発生が少なく、顔料の微粒化に伴う増粘の抑制、さらに顔料の微粒化時間の短縮できることから、メディア粒子の粒径は０．１ｍｍ以下が好ましく、メディア粒子と顔料分散体とを分離する観点から０．０１ｍｍ以上が特に好ましい。
〔工程（３）〕
工程（３）は、工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程である。顔料に未吸着の分散剤を除去する方法としては、遠心分離処理又はろ過処理が好ましく、顔料に未吸着の分散剤を２重量％以下にすることが好ましい。
（遠心分離処理）
遠心分離処理においては、上記で得られた顔料分散体を、遠心分離機を用いて遠心分離し、液分と固形分とに分離し、液分を除去して固形分を回収する。顔料に未吸着の分散剤は液分（有機溶剤）中に存在するため、遠心分離中ないし遠心分離後に、液分（上澄み液）の全部又は一部を除去することにより、顔料に未吸着の分散剤を適切に取り除くことができる。また、回収される固形分は、主として分散剤が顔料に吸着した粒子からなり、遠心分離後にスラリー状ないしケーキ状となって、遠心分離機の側壁ないし底部に残存しているので、容易に回収することができる。
液分を除去して固形分を回収し、顔料に未吸着の分散剤を除去することで、得られる顔料分散体の粘度を大幅に改善することができる。
工程（３）は、工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程である。顔料に未吸着の分散剤を除去する方法としては、遠心分離処理又はろ過処理が好ましく、顔料に未吸着の分散剤を２重量％以下にすることが好ましい。
（遠心分離処理）
遠心分離処理においては、上記で得られた顔料分散体を、遠心分離機を用いて遠心分離し、液分と固形分とに分離し、液分を除去して固形分を回収する。顔料に未吸着の分散剤は液分（有機溶剤）中に存在するため、遠心分離中ないし遠心分離後に、液分（上澄み液）の全部又は一部を除去することにより、顔料に未吸着の分散剤を適切に取り除くことができる。また、回収される固形分は、主として分散剤が顔料に吸着した粒子からなり、遠心分離後にスラリー状ないしケーキ状となって、遠心分離機の側壁ないし底部に残存しているので、容易に回収することができる。
液分を除去して固形分を回収し、顔料に未吸着の分散剤を除去することで、得られる顔料分散体の粘度を大幅に改善することができる。
用いることのできる遠心分離機に特に制限はなく、例えば、丸善株式会社発行、化学工学会編「化学装置便覧」改訂二版第２刷（７９８頁参照）等に記載されている遠心沈降管型、円筒型、分離板型、バスケット型、スクリデカンター型等の遠心分離機を用いることができる。これらの中では、品種切り替え時の洗浄を容易に行うことができる等の操作性の観点から、バスケット型遠心分離機が好ましく、無孔壁バスケット型遠心分離機がより好ましく、特に、特開２００３−９３８１１号公報等に記載されているような、上澄み液にノズルを挿入し、該上澄み液を排出させる機能（スキミング機能）を備えているバスケット型遠心分離機が、上澄み液を連続的に排出することができるとともに、効率よく遠心分離を行うことができることから好ましい。
無孔壁バスケット型遠心分離機の市販品としては、例えば、株式会社関西遠心分離機械製作所製のＫＢＳ型、タナベウィルテック株式会社製のＳ型の遠心分離機等が挙げられる。
遠心分離機の運転方法にも特に制限はない。（i）原液分散体を供給しながら分離液層を排出する連続式、及び（ii）原液分散体を供給した後、分離液層が形成されたところで該液層を排出するバッチ式のいずれの運転方法であってもよい。
無孔壁バスケット型遠心分離機の市販品としては、例えば、株式会社関西遠心分離機械製作所製のＫＢＳ型、タナベウィルテック株式会社製のＳ型の遠心分離機等が挙げられる。
遠心分離機の運転方法にも特に制限はない。（i）原液分散体を供給しながら分離液層を排出する連続式、及び（ii）原液分散体を供給した後、分離液層が形成されたところで該液層を排出するバッチ式のいずれの運転方法であってもよい。
遠心分離処理における遠心加速度としては、工程（１）及び（２）で発生した顔料に未吸着の第１分散剤及び第２分散剤の含有量を低減させるとともに、顔料粒子同士の凝集を抑制することによって平均粒子径の増大を抑え、かつ粘度上昇を抑制する観点から、１，０００Ｇ以上が好ましく、１，５００Ｇ以上がより好ましく、２，０００Ｇ以上が更に好ましい。一方、固形分の損失を抑制して歩留りを高めるとともに、遠心分離機の耐久性を高める観点から、６０，０００Ｇ以下が好ましく、４０，０００Ｇ以下がより好ましく、３０，０００Ｇ以下が更に好ましい。これらの観点から、１，０００〜６０，０００Ｇが好ましく、１，５００〜４０，０００Ｇがより好ましく、２，０００〜３０，０００Ｇが更に好ましい。
なお、遠心加速度は、下記計算式（２）に基づいて求められるａ値を、重力加速度（９．８ｍ／ｓ2）で除した値を用いる。
ａ［ｍ／ｓ2］＝Ｎ2×π2×ｒ／９００ （２）
〔式中、Ｎは回転速度（ｍｉｎ-1）、ｒは回転半径（ｍ）、πは円周率を示す〕
遠心加速度と処理時間との積としては、前記遠心加速度の好適範囲の理由と同様の観点から、５，０００〜５０，０００Ｇ・ｈｒが好ましく、１０，０００〜４０，０００Ｇ・ｈｒがより好ましく、１５，０００〜３０，０００Ｇ・ｈｒが更に好ましい。
なお、遠心加速度は、下記計算式（２）に基づいて求められるａ値を、重力加速度（９．８ｍ／ｓ2）で除した値を用いる。
ａ［ｍ／ｓ2］＝Ｎ2×π2×ｒ／９００ （２）
〔式中、Ｎは回転速度（ｍｉｎ-1）、ｒは回転半径（ｍ）、πは円周率を示す〕
遠心加速度と処理時間との積としては、前記遠心加速度の好適範囲の理由と同様の観点から、５，０００〜５０，０００Ｇ・ｈｒが好ましく、１０，０００〜４０，０００Ｇ・ｈｒがより好ましく、１５，０００〜３０，０００Ｇ・ｈｒが更に好ましい。
（再分散処理）
遠心分離処理後は、必要に応じて、得られた固形分を再分散処理する工程を行うことができる。再分散処理は、顔料の凝集体を解砕・安定化することを目的とする。顔料は、微粒化に伴って、表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、この顔料を更に解砕し、顔料粒子を安定化するため、再分散処理を行うことが好ましい。
再分散処理には、ホモジナイザーを使用することができる。ホモジナイザーは、その高衝撃力と瞬間的な高圧を伴うキャビテーション現象を発現することで、顔料凝集体を解砕し、再凝集を抑制することにより、粗粒（顔料凝集体）を低減し、顔料粒子を安定化させることができると考えられる。
ホモジナイザーとしては、超音波ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー等が挙げられる。超音波ホモジナイザーを使用する場合は、真空引き、脱泡、脱気を行ってから分散処理することが望ましい。また、投入する分散エネルギーの使用効率の観点からは、高圧ホモジナイザーがより好ましい。
顔料粒子の再凝集を抑制し分散安定化を図る観点からは分散圧力は２０ＭＰａ以上であることが好ましく、５０ＭＰａ以上がより好ましい。また、同様の観点から、処理パス数は少なくとも１パス以上、好ましくは３パス以上、より好ましくは５パス以上である。パスさせる運転方式としては、第２工程におけるメディア式分散機同様に、循環方式、連続方式があり、パス回数分布が生じにくい観点から連続方式がより好ましい。
分散処理時の温度は特に限定されないが、５〜８０℃が好ましい。
遠心分離処理後は、必要に応じて、得られた固形分を再分散処理する工程を行うことができる。再分散処理は、顔料の凝集体を解砕・安定化することを目的とする。顔料は、微粒化に伴って、表面積、表面エネルギーが増加し、この表面エネルギーを低下させようとして顔料は再凝集を始めることから、この顔料を更に解砕し、顔料粒子を安定化するため、再分散処理を行うことが好ましい。
再分散処理には、ホモジナイザーを使用することができる。ホモジナイザーは、その高衝撃力と瞬間的な高圧を伴うキャビテーション現象を発現することで、顔料凝集体を解砕し、再凝集を抑制することにより、粗粒（顔料凝集体）を低減し、顔料粒子を安定化させることができると考えられる。
ホモジナイザーとしては、超音波ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー等が挙げられる。超音波ホモジナイザーを使用する場合は、真空引き、脱泡、脱気を行ってから分散処理することが望ましい。また、投入する分散エネルギーの使用効率の観点からは、高圧ホモジナイザーがより好ましい。
顔料粒子の再凝集を抑制し分散安定化を図る観点からは分散圧力は２０ＭＰａ以上であることが好ましく、５０ＭＰａ以上がより好ましい。また、同様の観点から、処理パス数は少なくとも１パス以上、好ましくは３パス以上、より好ましくは５パス以上である。パスさせる運転方式としては、第２工程におけるメディア式分散機同様に、循環方式、連続方式があり、パス回数分布が生じにくい観点から連続方式がより好ましい。
分散処理時の温度は特に限定されないが、５〜８０℃が好ましい。
（ろ過処理）
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノフィルター（ＮＦ膜）等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。
用いられるろ過膜としては、有機溶媒により劣化しないものであれば特に限定されない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン膜、ポリプロピレン膜、ポリエーテルサルフォン膜、ポリエチレンテレフタレート膜、ポリフッ化ビニルデン膜、ポリカーボネート膜、ポリ４フッ化エチレン等の各種の材料を主原料とするろ過膜が挙げられる。これらの中でも、ポリスルホン膜、ポリ４フッ化エチレン膜、ポリエーテルサルフォン膜、ポリエチレンテレフタレート膜、ポリフッ化ビニルデン膜及びポリカーボネート膜が好ましく、ポリエーテルサルフォン膜が更に好ましい。
ろ過処理の方式は特に制限はなく、全量ろ過方式でもクロスフローろ過方式でもよいが、供給する分散体中の懸濁物質等が膜面に堆積するのを防止等の観点から、クルスフローろ過方式が好ましい。用いるろ過膜の孔径としては、精密ろ過膜（ＭＦ膜）、限外ろ過膜（ＵＦ膜）、逆浸透膜（ＲＯ膜）、ナノフィルター（ＮＦ膜）等の孔径域を使用し得る。ろ過膜の孔径は、好ましくは１〜５０ｎｍ、より好ましくは２〜３０ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。
用いられるろ過膜としては、有機溶媒により劣化しないものであれば特に限定されない。例えば、セルロース膜、３０４及び３１６ステンレススチール膜、漂白コットン膜、ポリスルホン膜、ポリプロピレン膜、ポリエーテルサルフォン膜、ポリエチレンテレフタレート膜、ポリフッ化ビニルデン膜、ポリカーボネート膜、ポリ４フッ化エチレン等の各種の材料を主原料とするろ過膜が挙げられる。これらの中でも、ポリスルホン膜、ポリ４フッ化エチレン膜、ポリエーテルサルフォン膜、ポリエチレンテレフタレート膜、ポリフッ化ビニルデン膜及びポリカーボネート膜が好ましく、ポリエーテルサルフォン膜が更に好ましい。
精密ろ過に用いられるろ過膜としては、ろ材の内部で異物を捕捉するデプスタイプ（厚みろ過型）や、ろ材の表面で異物を捕捉するサーフェスタイプ（面ろ過型）が挙げられる。精密ろ過に用いられるろ過膜の市販品としては、サーフェスタイプについては、エポセル（株式会社日本触媒製）、ポールセル（日本ポール株式会社製）等のセルロース膜、リジメッシュ（日本ポール株式会社製）等の３０４ステンレススチール膜、ミクロピュア（ロキテクノ株式会社製）等のポリプロピレン膜、サスピュア（ロキテクノ株式会社製）等の３１６ステンレススチール膜、ＴＣＰ、ＴＣＰＥ、ＴＣ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。また、デプスタイプについては、プロファイル（日本ポール株式会社製）等のポリプロピレン膜、マイクロシリア（株式会社ロキテクノ製）等の漂白コットン、ダイア、ダイアII（Ｐ）、ダイアII（Ｃ）、ピュアロン、シリアクリーン、ＳＬ、ＳＬＮ、グラスロン等のポリプロピレン膜、ＴＣＰＤ、ＴＣＷ−ＰＰ、ＴＣＷ−ＣＳ、ＴＣＷ−ＥＰ（東洋濾紙株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。
限外ろ過は、加圧又は減圧下で行うが、用いられるろ過膜の市販品としては、例えば、ＮＴＵシリーズの商品名：２０２０、２１２０、３５２０、３１５０、３００６、３０５０、３２５０、３５５０、４２０８、４２２０、ＮＦＳシリーズの商品名：１００、１０１、１０３、ＮＴＭ−９００２、ＲＳ−３０（日東電工株式会社製）等のポリスルホン膜、ＡＩＰ−００１３、ＡＣＰ−００１３、ＡＣＰ−００５３、ＡＨＰ−００１３、ＡＩＶシリーズの商品名：３０１０、５０１０、ＡＣＶシリーズの商品名：３０１０、３０５０、５０１０、５０５０、ＳＩＷ−３０５４、ＳＥＰ−００１３、ＳＡＰ−００１３、ＳＩＰ−００１３、ＳＬＰ−００５３、マイクローザ（旭化成工業株式会社製）等のポリフッ化ビニルデン膜、ミニクロス、クロスフロモジュール（東洋紡績株式会社製）等のポリプロピレン膜が挙げられる。
膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
上記の中では、限外ろ過膜を用いたクルスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
以上の遠心分離処理又はろ過処理により、顔料に未吸着の分散剤量が２重量％以下の高品質な顔料分散体を効率的に製造することができる。
膜の形状としては、中空糸状型、管型、平板型、モノリス型等が挙げられ、分散体を流す方式としては、内圧ろ過方式でも外圧ろ過方式でもよい。
上記の中では、限外ろ過膜を用いたクルスフローろ過方式がより好ましい。また、有機溶媒を加えながらろ過する透析ろ過（ダイアフィルトレーション）方式も好ましい。
以上の遠心分離処理又はろ過処理により、顔料に未吸着の分散剤量が２重量％以下の高品質な顔料分散体を効率的に製造することができる。
＜カラーフィルター用着色組成物＞
本発明の製造方法により得られた非水系顔料分散体は、低粘度で顔料粒径の小さいため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物（カラーレジスト色材）として用いることができる。
バインダーとしては、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、５０００〜２００，０００が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して２０〜８０重量％が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して０．２〜１０重量％が好ましい。
本発明の製造方法により得られた非水系顔料分散体は、低粘度で顔料粒径の小さいため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物（カラーレジスト色材）として用いることができる。
バインダーとしては、（メタ）アクリル酸と（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、５０００〜２００，０００が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して２０〜８０重量％が好ましい。
多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル、ウレタン（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して１０〜６０重量％が好ましい。
光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン２量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンと２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体の組み合わせ、４−［ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニルメチル）−２，６−ジ（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン］が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して０．２〜１０重量％が好ましい。
以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は特記しない限り「重量部」及び「重量％」である。
実施例及び比較例で得られた顔料分散体の平均粒径、分散増粘率、吸着率、色材粘度を以下の方法により測定した。
（１）顔料分散体の平均粒径
顔料分散体の調製直後（保存前）の平均粒径を、マルバーン社製ゼータサイザー(粒子径、ゼータ電位、分子量測定装置)を用いて測定した。
（２）分散増粘率
実施例及び比較例における工程（２）（本分散工程）開始時の顔料分散体の粘度を、Ｅ型粘度計〔測定温度：２０℃、測定時間：１分、回転数：２０ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）〕を用いて測定した。同様にして、前記工程（２）（本分散工程）直後の顔料分散体の粘度を測定し、分散処理前後の粘度変化を対比して、下記計算式（３）により分散増粘率を求めた。
分散増粘率（％）＝（本分散直後の粘度／本分散開始時の粘度）×１００ （３）
（３）吸着率
顔料分散体を、顔料濃度が３重量％となるように溶媒によって希釈し、遠心分離機を用いて顔料分散体が全て沈降するまで遠心分離した後、上澄み液中の固形分を顔料に吸着していない分散剤の濃度として測定する。
上澄み液中の固形分は、上澄み液をアルミカップに１ｇ精秤し、１５０℃のオーブン中で４時間乾燥した後の重量から測定でき、前記計算式（１）より求められる。
（４）色材粘度
遠心分離により顔料に未吸着の分散剤を除去した後、超音波で再分散をおこなった顔料分散体の粘度を色材粘度として、Ｅ型粘度計〔測定温度：２０℃、測定時間：１分、回転数：２０ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）〕を用いて測定した。
実施例及び比較例で得られた顔料分散体の平均粒径、分散増粘率、吸着率、色材粘度を以下の方法により測定した。
（１）顔料分散体の平均粒径
顔料分散体の調製直後（保存前）の平均粒径を、マルバーン社製ゼータサイザー(粒子径、ゼータ電位、分子量測定装置)を用いて測定した。
（２）分散増粘率
実施例及び比較例における工程（２）（本分散工程）開始時の顔料分散体の粘度を、Ｅ型粘度計〔測定温度：２０℃、測定時間：１分、回転数：２０ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）〕を用いて測定した。同様にして、前記工程（２）（本分散工程）直後の顔料分散体の粘度を測定し、分散処理前後の粘度変化を対比して、下記計算式（３）により分散増粘率を求めた。
分散増粘率（％）＝（本分散直後の粘度／本分散開始時の粘度）×１００ （３）
（３）吸着率
顔料分散体を、顔料濃度が３重量％となるように溶媒によって希釈し、遠心分離機を用いて顔料分散体が全て沈降するまで遠心分離した後、上澄み液中の固形分を顔料に吸着していない分散剤の濃度として測定する。
上澄み液中の固形分は、上澄み液をアルミカップに１ｇ精秤し、１５０℃のオーブン中で４時間乾燥した後の重量から測定でき、前記計算式（１）より求められる。
（４）色材粘度
遠心分離により顔料に未吸着の分散剤を除去した後、超音波で再分散をおこなった顔料分散体の粘度を色材粘度として、Ｅ型粘度計〔測定温度：２０℃、測定時間：１分、回転数：２０ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）〕を用いて測定した。
製造例１（第１分散剤の吸着率の測定）
顔料としてジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＰＲ−２５４）、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１０部、分散剤としてビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％、アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）３３部、溶媒としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、ＳＰ値８．７３、沸点１４５℃）５７部とを、０．１ｍｍφのジルコニアビーズを用い、分散液温度１５℃の条件においてサンドミルで５時間分散させ、顔料分散体を得た。
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、遠心加速度２７２００Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドで上澄液を得た。このとき、上澄み液は透明であることを目視にて確認した。
ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１の顔料への吸着率を前記計算式（１）により求めた結果、４８．７８％であった。
製造例２（第２分散剤の吸着率の測定）
製造例１で用いた分散剤ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１をＤＳＹＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％、アミン価５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）に変えた以外は同様な処理を行った。
ＤＳＹＰＥＲＢＹＫ−２１５０の顔料への吸着率を前記計算式（１）により求めた結果、１２．１％であった。
顔料としてジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＰＲ−２５４）、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１０部、分散剤としてビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％、アミン価１１ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）３３部、溶媒としてプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ、ＳＰ値８．７３、沸点１４５℃）５７部とを、０．１ｍｍφのジルコニアビーズを用い、分散液温度１５℃の条件においてサンドミルで５時間分散させ、顔料分散体を得た。
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、遠心加速度２７２００Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドで上澄液を得た。このとき、上澄み液は透明であることを目視にて確認した。
ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１の顔料への吸着率を前記計算式（１）により求めた結果、４８．７８％であった。
製造例２（第２分散剤の吸着率の測定）
製造例１で用いた分散剤ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１をＤＳＹＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％、アミン価５７ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価０ｍｇＫＯＨ／ｇ）に変えた以外は同様な処理を行った。
ＤＳＹＰＥＲＢＹＫ−２１５０の顔料への吸着率を前記計算式（１）により求めた結果、１２．１％であった。
実施例１
（i）工程（１）（予備分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ ４７．５部、ビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部を混合したものに、ホモミキサー（ＩＫＡジャパン株式会社製、ウルトラタラックス）１７，０００ｒｐｍで撹拌下、ジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＰＲ−２５４）、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１５部を投入し、３０分間撹拌混合した。
得られた混合物を、φ０．２ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０容量％）したダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製、商品名、型式０．６Ｌ−ＥＣＭ）を撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、予備分散体（顔料濃度１５．０％、分散剤濃度１１．２５％）を得た。
（i）工程（１）（予備分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ ４７．５部、ビックケミー社製のＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部を混合したものに、ホモミキサー（ＩＫＡジャパン株式会社製、ウルトラタラックス）１７，０００ｒｐｍで撹拌下、ジケトピロロピロール系顔料（チバ・スペシャルティー・ケミカルズ株式会社製、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＰＲ−２５４）、商品名「ＩＲＧＡＰＨＯＲ ＢＫ−ＣＦ」、平均一次粒径３０ｎｍ（カタログ値））１５部を投入し、３０分間撹拌混合した。
得られた混合物を、φ０．２ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０容量％）したダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製、商品名、型式０．６Ｌ−ＥＣＭ）を撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、予備分散体（顔料濃度１５．０％、分散剤濃度１１．２５％）を得た。
（ii）工程（２）（顔料分散体の製造）
得られた予備分散体に、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部、ＰＧＭＥＡ ２８．３６部を混合し、次に、φ０．０５ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６４容量％）したウルトラアペックスミル（内容積０．１７Ｌ、寿工業株式会社製、メディア式分散機の商品名、型式ＵＡＭ-０１５）を撹拌周速１０ｍ/ｓ、滞留時間１００分の条件で処理し、顔料分散体（顔料濃度１０．０％、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１濃度７．５％、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０濃度７．５％）を得た。
得られた予備分散体に、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部、ＰＧＭＥＡ ２８．３６部を混合し、次に、φ０．０５ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６４容量％）したウルトラアペックスミル（内容積０．１７Ｌ、寿工業株式会社製、メディア式分散機の商品名、型式ＵＡＭ-０１５）を撹拌周速１０ｍ/ｓ、滞留時間１００分の条件で処理し、顔料分散体（顔料濃度１０．０％、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１濃度７．５％、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０濃度７．５％）を得た。
（iii）工程（３）（顔料に未吸着の分散剤の除去）
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、遠心加速度２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザー（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（色材）を得た。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機（日立工機株式会社製、ｈｉｍａｃ ＣＰ５６Ｇ）を用いて、温度２０℃、遠心加速度２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザー（シャープ株式会社製、ＳＩＬＥＮＴＳＯＮＩＣ ＵＴ−２０４）を用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（色材）を得た。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
比較例１
実施例１の工程（２）において、分散剤ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部及びＰＧＭＥＡ ２８．３６部を、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部及びＰＧＭＥＡ １２．５部に変えた以外は、実施例１と同様の処理を行った。結果を表２に示す。
実施例１の工程（２）において、分散剤ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部及びＰＧＭＥＡ ２８．３６部を、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部及びＰＧＭＥＡ １２．５部に変えた以外は、実施例１と同様の処理を行った。結果を表２に示す。
比較例２
（i）工程（１）（予備分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ ２５．８７部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部を混合したものに、ホモミキサー１７，０００ｒｐｍで撹拌下、顔料としてＰＲ−２５４ １５部を投入し、３０分間撹拌混合した。
得られた混合物を、φ０．２ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０容量％）したダイノーミルを撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、予備分散体を得た。
（ii）工程（２）（顔料分散体の製造）
得られた予備分散体に、ＰＧＭＥＡ５０．０部を添加し、次に、φ０．０５ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６４容量％）したウルトラアペックスミルを撹拌周速１０ｍ/ｓ、滞留時間１００分の条件で処理し、顔料分散体を得た。
（iii）工程（３）（顔料に未吸着の分散剤の除去）
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機を用いて、温度２０℃、遠心加速度２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（色材）を得た。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
（i）工程（１）（予備分散体の製造）
ＰＧＭＥＡ ２５．８７部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部を混合したものに、ホモミキサー１７，０００ｒｐｍで撹拌下、顔料としてＰＲ−２５４ １５部を投入し、３０分間撹拌混合した。
得られた混合物を、φ０．２ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６０容量％）したダイノーミルを撹拌周速８ｍ/ｓ、滞留時間５分の条件で処理し、数μｍの粗大粒子を分散し、予備分散体を得た。
（ii）工程（２）（顔料分散体の製造）
得られた予備分散体に、ＰＧＭＥＡ５０．０部を添加し、次に、φ０．０５ｍｍのジルコニアビーズを充填（充填率６４容量％）したウルトラアペックスミルを撹拌周速１０ｍ/ｓ、滞留時間１００分の条件で処理し、顔料分散体を得た。
（iii）工程（３）（顔料に未吸着の分散剤の除去）
得られた顔料分散体４０部をＰＧＭＥＡ ８０部で希釈した顔料分散体を遠心分離機を用いて、温度２０℃、遠心加速度２６３２３Ｇの条件下で１２時間遠心分離後、顔料未吸着分散剤濃度測定用のサンプルを上澄みからスポイドでサンプリング後、上澄み（上澄みは目視にて透明）を捨て、沈降物９部を得た。
得られた沈降物９部にＰＧＭＥＡ ３１部を加え、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波照射して再分散処理を行い、顔料分散体（色材）を得た。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
比較例３
比較例２の工程（１）において、ＰＧＭＥＡ ２５．８７部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部及びＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部を用いる代わりにＰＧＭＥＡ １０．０部、及びＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）７５．０部を用いた以外は、比較例２と同様の処理を行った。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
比較例４
実施例１の工程（２）において、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部及びＰＧＭＥＡ ２８．３６部を用いる代わりに、ＰＧＭＥＡ ５０．０部を用いた以外は、実施例１と同様の処理を行った。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
比較例２の工程（１）において、ＰＧＭＥＡ ２５．８７部、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）３７．５部及びＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部を用いる代わりにＰＧＭＥＡ １０．０部、及びＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（固形分３０％）７５．０部を用いた以外は、比較例２と同様の処理を行った。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
比較例４
実施例１の工程（２）において、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−２１５０（固形分５２％）２１．６３部及びＰＧＭＥＡ ２８．３６部を用いる代わりに、ＰＧＭＥＡ ５０．０部を用いた以外は、実施例１と同様の処理を行った。
平均粒径、分散増粘率、吸着率及び色材粘度の評価結果を表２に示す。
実施例及び比較例における顔料分散処理条件のまとめとして、顔料分散体組成を重量組成としてまとめ、表１に示す。
なお、表２中の、○（合格）、×は（不合格）の基準は以下のとおりである。
（平均粒径） ○：５０ｎｍ未満 ×：５０ｎｍ以上
（分散増粘率） ○：２．００％未満 ×：２．００％以上
（色材粘度） ○：１５．０ｍＰａ.ｓ未満 ×：１５．０ｍＰａ.ｓ以上
（平均粒径） ○：５０ｎｍ未満 ×：５０ｎｍ以上
（分散増粘率） ○：２．００％未満 ×：２．００％以上
（色材粘度） ○：１５．０ｍＰａ.ｓ未満 ×：１５．０ｍＰａ.ｓ以上
表２から、実施例１の顔料分散体は、比較例１〜４の顔料分散体に比べて、顔料吸着分散剤量が少ないことから、低吸着性分散体の併用によって、過剰な分散剤の吸着が抑制された顔料分散体が形成され、また、顔料分散体の平均粒径及び分散増粘率が小さく、色材粘度が低く優れていることが分かる。
本発明によれば、低粘度で顔料粒径の小さい非水系顔料分散体を効率的に製造することができる。また、得られた非水系顔料分散体は、顔料に未吸着の分散剤が少ないため、この非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物は、保存安定性や耐熱性に優れるものとなる。
Claims (6)
- 下記の工程（１）〜（３）を有する非水系顔料分散体の製造方法。
工程（１）：有機溶媒中で顔料と第１分散剤をメディア式分散機で分散し、予備分散体を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた予備分散体と、顔料への吸着率が第１分散剤よりも小さい第２分散剤とを更にメディア式分散機で分散し、顔料分散体を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた顔料分散体から顔料に未吸着の分散剤を除去する工程 - 第２分散剤の顔料への吸着率が、第１分散剤の顔料への吸着率よりも１０％以上小さい、請求項１に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 第１及び第２分散剤が塩基性ウレタン系樹脂分散剤である、請求項１又は２に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 塩基性ウレタン系樹脂分散剤のアミン価が２〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である、請求項３に記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 工程（３）において、顔料に未吸着の分散剤を遠心分離処理又はろ過処理によって除去する、請求項１〜４のいずれかに記載の非水系顔料分散体の製造方法。
- 請求項１〜５のいずれかに記載の方法によって得られた非水系顔料分散体を含有するカラーフィルター用着色組成物。
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