JP2011057617A - ジカルボン酸化合物及びそれを含有した熱硬化性樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】パワーデバイス用封止材、光半導体用透明封止材、液状封止材等の機能性封止材用途、接着用途、ダイシング・ダイボンディング等の実装材料等の用途に用いられる多官能エポキシ樹脂硬化物は靭性に乏しく、脆いという欠点を持つため、可撓性を付与することが課題であった。
【解決手段】下記式（１）：
【化１】
〔Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有している炭素数３〜２０のアルキレン基であり、Ｒ2は炭素数６〜２０のアルキレン基又はオリゴアルキレンオキシアルキル基である。〕で示される本発明のジカルボン酸化合物及び該ジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを配合した熱硬化性樹脂組成物並びにそれを硬化した樹脂硬化物を提供することによる。
【選択図】 なし
【解決手段】下記式（１）：
【化１】
〔Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有している炭素数３〜２０のアルキレン基であり、Ｒ2は炭素数６〜２０のアルキレン基又はオリゴアルキレンオキシアルキル基である。〕で示される本発明のジカルボン酸化合物及び該ジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを配合した熱硬化性樹脂組成物並びにそれを硬化した樹脂硬化物を提供することによる。
【選択図】 なし
Description
本願発明は長鎖アルキレン基、ポリアルキレンオキシ基を含有するジカルボン酸化合物及びそれを含有した熱硬化性樹脂組成物に関する。
一般的にエポキシ樹脂は主鎖骨格が剛直であり、多官能であるため耐熱性が高く、電気電子分野など耐熱的な信頼性が要求される分野で使用されている。
しかしながらエポキシ樹脂硬化物は一般に硬くて脆い、つまり強靭性に乏しく、クラックが生成し易いという点が大きな問題となっている。
昨今の接着、注型、封止、成型、積層等の分野での要求は厳しくなっており、高い耐熱性を有しながら強靭性を併せ持つ硬化物性を与える多官能エポキシ樹脂硬化物の要求が高まっている。つまりエポキシ樹脂硬化物に可撓性を付与することが切望されている。
可撓性付与の試みとしては、可撓性成分を骨格に有するエポキシ樹脂を添加したり、ゴム等の可撓性成分を添加する方法が知られている。エポキシ骨格にゴム及びポリエーテルを有するエポキシ樹脂と３官能以上のエポキシ樹脂が開示されている（特許文献１参照）。また、長鎖アルキルジオールと環状酸無水物とが反応した化合物が開示されている（特許文献２参照）。また、ポリオールと環状酸無水物とが反応した化合物を用いることが開示されている（特許文献３参照）。
昨今、特に電気電子分野において回路の高集積化や鉛フリーはんだの使用等により使用されるエポキシ樹脂硬化物に要求される特性も厳しくなってきている。そのため、従来のエポキシ樹脂のみでは上記特性を満足させることは厳しくなってきている。
多官能エポキシ樹脂は高い耐熱性等の優れた物性を有する硬化物を与えるが、その硬化物は強靭性に乏しく、強靭性の改善、即ち硬化物に可撓性を付与する要求が高まっている。
本願発明では、エポキシ化合物と反応して硬化作用を有する、柔軟性の高い骨格のジカルボン酸化合物とそれを含む熱硬化性樹脂組成物を提供し、そして可撓性の高い熱硬化性樹脂硬化物を提供することを目的とする。
本願発明は第１観点として、式（１）：
〔Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有している炭素数３〜２０のアルキレン基であり、Ｒ2は炭素数６〜２０のアルキレン基又はオリゴアルキレンオキシアルキル基である。〕で示されるジカルボン酸化合物である。
第２観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレンである第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第３観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第４観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第５観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第６観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第７観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第８観点として、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第９観点として、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１０観点として、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１１観点として、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１２観点として、第１観点〜第１１観点のいずれか１つに記載のジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含む熱硬化性樹脂組成物、
第１３観点として、更に平均一次粒子径５〜１００ｎｍの無機微粒子を含む第１２観点に記載の熱硬化性樹脂組成物、
第１４観点として、更に平均一次粒子径５〜４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を含む第１２観点に記載の熱硬化性樹脂組成物、
第１５観点として、第１２観点〜第１４観点のいずれか１つに記載の熱硬化性樹脂組成物を硬化して得られる樹脂硬化物、
である。
第３観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第４観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第５観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第６観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第７観点として、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第８観点として、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第９観点として、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１０観点として、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１１観点として、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である第１観点に記載のジカルボン酸化合物、
第１２観点として、第１観点〜第１１観点のいずれか１つに記載のジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含む熱硬化性樹脂組成物、
第１３観点として、更に平均一次粒子径５〜１００ｎｍの無機微粒子を含む第１２観点に記載の熱硬化性樹脂組成物、
第１４観点として、更に平均一次粒子径５〜４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を含む第１２観点に記載の熱硬化性樹脂組成物、
第１５観点として、第１２観点〜第１４観点のいずれか１つに記載の熱硬化性樹脂組成物を硬化して得られる樹脂硬化物、
である。
熱硬化性樹脂に可撓性を付与する方法として、ジオールを用いる方法が知られているが、ジオールの添加量によっては線膨張率の上昇、ガラス転移点の低下等、樹脂硬化物の特性低下が起こり、必ずしも効果的な方法とは言えない。
本願発明のジカルボン酸化合物は、非常に柔軟な骨格を持ち、カルボン酸基の立体障害が小さく、容易にエポキシ基と反応しうるものである。該ジカルボン酸化合物はエポキシ基と反応することから、エポキシ化合物の硬化剤として機能するものである。そのため前記ジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを混合して得られる熱硬化性樹脂組成物を硬化した場合、該ジカルボン酸化合物が非常に柔軟な骨格であるために、該ジカルボン酸化合物の添加が少量であっても曲げ弾性率が明らかに低下し、最大撓み量が増大するのである。
また、本願発明のジカルボン酸化合物は常温、常圧で液状であり、粘度が低いために容易に他の硬化剤に混ぜて使用することが可能である。
本願発明のジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含む熱硬化性樹脂組成物は、エポキシ基の硬化反応を完結させることによって、高い最大撓み量、低い弾性率、高い曲げ強度、高透過率等の良好な特性を有する樹脂硬化物が得られる。
本願発明のジカルボン酸化合物は下記式（１）で示されるものである。
式（１）：
式（１）：
前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有している炭素数３〜２０のアルキレン基であり、Ｒ2は炭素数６〜２０のアルキレン基又はオリゴアルキレンオキシアルキレン基である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）においてＲ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレンであるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）においてＲ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であるジカルボン酸化合物である。
Ｒ1である炭素数１〜２０の分岐を有していても良いアルキレン基としては、エチレン、オクルエチレン、デシルエチレン、ドデシルエチレン、プロピレン、１，３−ジエチルプロピレン、１，３−ジメチルプロピレン、２，２−ジメチルプロピレン、２，２−ジエチルプロピレン等が挙げられる。特に炭素数２又は３のアルキレン基に炭素数１〜１２のアルキル基が１〜４個置換されたものが好ましい。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
また本願発明のジカルボン酸化合物は、前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基であるジカルボン酸化合物である。
Ｒ2であるアルキレン基としては、炭素数６〜２０のアルキレン基が挙げられ、例えばヘキシレン、へプチレン、オクチレン、ノナレン、デカレン、ウンデカレン、ドデカレン等が挙げられる。特に炭素数８〜１２のアルキレン基が好ましい。
また、Ｒ2であるオリゴアルキレンオキシアルキル基としては、炭素数１〜６のアルキレンオキシ基が２〜１０回繰り返されるもの挙げられ、例えばエチレンオキシエチレン、ジエチレンオキシエチレン、トリエチレンオキシエチレン、テトラエチレンオキシエチレン、ペンタエチレンオキシエチレン、プロピレンオキシプロピレン、ジプロピレンオキシプロピレン、トリプロピレンオキシプロピレン、テトラプロピレンオキシプロピレン、ブチレンオキシブチレン、ジブチレンオキシブチレン、トリブチレンオキシブチレン、テトラブチレンオキシブチレン、ペンチレンオキシペンチレン、ジペンチレンオキシペンチレン、トリペンチレンオキシペンチレン、テトラペンチレンオキシペンチレン等、又はこれらの混合物が挙げられる。好ましくは分子量５００以下、特に好ましくは、トリエチレンオキシエチレン、ジプロピレンオキシプロピレンで示される、エチレンオキシ、プロピレンオキシの３量体又は４量体が好ましい。
前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物を得る方法は、特に限定されるものではないが、例えば以下の方法で得ることができる。
ＨＯ−Ｒ2−ＯＨで示されるジオールに、式（２）：
ＨＯ−Ｒ2−ＯＨで示されるジオールに、式（２）：
〔Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有している炭素数３〜２０のアルキレン基であり、Ｒ2は炭素数６〜２０のアルキレン基又はオリゴアルキレンオキシアルキル基である。〕で示される、Ｒ1に環状構造を含まない酸無水物を２当量反応させることによって得ることができる。
上記反応は例えば、トルエン等の溶媒中で必要に応じて反応触媒の存在下、室温〜１８０℃、１〜１０時間で反応を行うことができる。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物は、前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含む熱硬化性樹脂組成物である。
本発明に用いられるエポキシ化合物は特に限定されるものではないが、具体例としては、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、１，２−エポキシ−４−（エポキシエチル）シクロヘキサン、グリセロールトリグリシジルエーテル、ジエチレングリコールジグリシジルエーテル、２，６−ジグリシジルフェニルグリシジルエーテル、１，１，３−トリス［ｐ−（２，３−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパン、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、４，４’−メチレンビス（Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン）、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、テトラグリシジルメタキシレンジアミン、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジル−１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、ビスフェノール−Ａ−ジグリシジルエーテル、ビスフェノール−Ｓ−ジグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテルレゾルシノールジグリシジルエーテル、フタル酸ジグリシジルエステル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノール−Ａ−ジグリシジルエーテル、ビスフェノールヘキサフルオロアセトンジグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールジグリシジルエーテル、水素化ビスフェノール−Ａ−ジグリシジルエーテル、トリス−（２，３−エポキシプロピル）イソシアヌレート、１−｛２，３−ジ（プロピオニルオキシ）｝−３，５−ビス（２,３−エポキシプロピル）−１,３，５−トリアジン−２，４，６・（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、１，３−ビス｛２，３−ジ（プロピオニルオキシ）｝−５−（２，３−エポキシプロピル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６・（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、モノアリルジグリシジルイソシアヌレート、ジグリセロールポリジグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、１，４−ビス（２，３−エポキシプロポキシパーフルオロイソプロピル）シクロヘキサン、ソルビトールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、１，６−へキサンジオールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、ｐ−ターシャリーブチルフェニルグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエーテル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエーテル、ジブロモフェニルグリシジルエーテル、１，２，７，８−ジエポキシオクタン、１，６−ジメチロールパーフルオロヘキサンジグリシジルエーテル、４，４’−ビス（２，３−エポキシプロポキシパーフルオロイソプロピル）ジフェニルエーテル、２，２−ビス（４−グリシジルオキシフェニル）プロパン、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、３，４−エポキシシクロヘキシルオキシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−３’，４’−エポキシ−１，３−ジオキサン−５−スピロシクロヘキサン、１，２−エチレンジオキシ−ビス（３，４−エポキシシクロヘキシルメタン）、４’，５’−エポキシ−２’−メチルシクロヘキシルメチル−４，５−エポキシ−２−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、エチレングリコール−ビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、ビス−（３，４−エポキシシクロヘキシルメチル）アジペート及びビス（２，３−エポキシシクロペンチル）エーテルを挙げることができる。
好ましいエポキシ化合物としては、常温で液体のエポキシ化合物が挙げられる。例えば、
トリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート１モルに無水プロピオン酸０．４モル加えて変性させた液状エポキシ化合物（式（３−１）、日産化学工業（株）製、商品名テピックパスＢ２６）である。
トリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート１モルに無水プロピオン酸０．４モル加えて変性させた液状エポキシ化合物（式（３−１）、日産化学工業（株）製、商品名テピックパスＢ２６）である。
式（３−１）は、（３−１−１）：（３−１−２）：（３−１−３）をモル比で約６０％：３２％：８％である。
また、トリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート１モルに無水プロピオン酸０．８モル加えて変性させた液状エポキシ化合物（式（３−２）、日産化学工業（株）製、商品名テピックパスＢ２２）である。
また、トリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート１モルに無水プロピオン酸０．８モル加えて変性させた液状エポキシ化合物（式（３−２）、日産化学工業（株）製、商品名テピックパスＢ２２）である。
式（３−２）は、（３−１−１）：（３−１−２）：（３−１−３）：（３−１−４）をモル比で約４２％：４３％：１３％：２％である。
また、液状エポキシ化合物、商品名ＣＥ−２０２１Ｐ（式（４）、ダイセル株式会社製）が挙げられる。
また、液状エポキシ化合物、商品名ＣＥ−２０２１Ｐ（式（４）、ダイセル株式会社製）が挙げられる。
固形エポキシ化合物の好ましい例としては、トリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート（式５）、商品名テピック、日産化学工業（株）製）が挙げられる。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物において、前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物はエポキシ化合物の硬化剤として作用するが、該ジカルボン酸化合物以外に他の硬化剤が用いられても良い。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物は、エポキシ化合物のエポキシ基に対して硬化剤を０．５〜１．５当量、好ましくは０．８〜１．２当量の割合で含有することができる。エポキシ化合物に対する硬化剤の当量は、エポキシ基に対する硬化剤の硬化性基の当量比で示される。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物に用いられる硬化剤については、本願発明のジカルボン酸化合物の他に他の硬化剤が用いられることが好ましい。本願発明のジカルボン酸化合物と他の硬化剤との割合は、ジカルボン酸化合物と他の硬化剤の合計に対する該ジカルボン酸化合物の割合として、好ましくは１〜６０質量％であり、より好ましくは３〜４０質量％である。
また、本願発明のジカルボン酸化合物は、他の硬化剤と一緒にエポキシ化合物に添加するか、又は予め他の硬化剤中に混合しておくことが好ましい。
他の硬化剤としては、フェノール樹脂、アミン類、ポリアミド樹脂、ポリメルカプタン、酸無水物等が挙げられる。特に酸無水物が好ましい。これらの硬化剤が固体の場合、溶剤に溶解させて使用可能であるが、溶剤の蒸発により、得られる樹脂硬化物の密度低下や細孔の生成による強度低下、耐水性の低下を生ずることがある。このため、溶剤を用いなくても良い、硬化剤自体が常温、常圧下で液状のものが好ましい。
フェノール樹脂としては、例えばフェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂等が挙げられる。
ポリメルカプタンとしては、例えばポリプロピレングリコール鎖の末端にメルカプタン基が存在するもの、又はポリエチレングリコール鎖の末端にメルカプタン基が存在するものであり、液状のものが好ましい。
酸無水物としては、一分子中に複数のカルボキシル基を有する化合物の無水物が好ましい。これらの酸無水物としては、無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフェノンテトラカルボン酸、エチレングリコールビストリメリテート、グリセロールトリストリメリテート、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルエンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、メチル−５−ノルボルネン−２,３−ジカルボン酸無水物（メチルナジック酸無水物、無水メチルハイミック酸）、水素化メチルナジック酸無水物、メチルブテニルテトラヒドロ無水フタル酸、ドデセニル無水コハク酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、無水コハク酸、メチルシクロヘキセンジカルボン酸無水物、クロレンド酸無水物等が挙げられる。これらの中でも常温、常圧で液状であるメチルテトラヒドロ無水フタル酸、メチル−５−ノルボルネン−２,３−ジカルボン酸無水物（メチルナジック酸無水物、無水メチルハイミック酸）、水素化メチルナジック酸無水物、メチルブテニルテトラヒドロ無水フタル酸、
ドデセニル無水コハク酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸が好ましく、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸とヘキサヒドロ無水フタル酸の混合物が最も好ましい。これら常温、常圧で液状の酸無水物は、２５℃における粘度が１０ｍＰａｓ〜１０００ｍＰａｓ程度である。
ドデセニル無水コハク酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸が好ましく、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸とヘキサヒドロ無水フタル酸の混合物が最も好ましい。これら常温、常圧で液状の酸無水物は、２５℃における粘度が１０ｍＰａｓ〜１０００ｍＰａｓ程度である。
また本願発明の熱硬化性樹脂組成物は、前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物とエポキシ化合物に更に平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの無機微粒子を含むものである。
含まれる無機微粒子としては、例えばシリカ、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、タルク、炭酸カルシウム、マイカ、水酸化マグネシウム、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化チタニウム等が挙げられる。
これらの無機微粒子の中でもシリカが好ましく、特に平均一次粒子径が５〜１００ｎｍの値を有するコロイダルシリカ粒子が好ましい。より好ましくは平均一次粒子径が５〜４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子である。ここで平均一次粒子径は透過型電子教観察により測定される一次粒子径の平均値である。
前記コロイダルシリカ粒子としては、シリカゾルを用いることができる。シリカゾルはケイ酸ナトリウム水溶液を原料として公知の方法により製造される水性シリカゾル又は該水性シリカゾルの分散媒である水を有機溶媒に置換して得られる有機溶媒分散シリカゾルを使用することができる。
また、メチルシリケートやエチルシリケート等のアルコキシシランをアルコール等の有機溶媒中で触媒（例えばアンモニア、有機アミン化合物、水酸化ナトリウム等のアルカリ触媒）の存在下に加水分解し、縮合して得られるシリカゾル又はそのシリカゾルの分散媒を他の有機溶媒に溶媒置換したオルガノシリカゾルを用いることもできる。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物は、前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含むものであり、更に他の硬化剤と、所望により硬化助剤を混合することができる。
前記硬化助剤としては、トリフェニルホスフィン、トリブチルホスフィン等の有機リン化合物、エチルトリフェニルホスフォニウムブロマイド、メチルトリフェニルホスホニウムリン酸ジエチル、テトラブチルホスホニウム０,０‘−ジエチルジチオホスフェート（ヒシコーリンＰＸ−４ＥＴ）等の第４級ホスフォニウム塩、１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデカン−７−エン、１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデカン−７−エンとオクチル酸の塩、オクチル酸亜鉛、テトラブチルアンモニウムブロミド等の第４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの硬化助剤は、硬化剤１質量部に対して、０．００１〜０．１質量部の割合で含有することができる。
本願発明の熱硬化性樹脂組成物は、前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物とエポキシ化合物を、又は前記式（１）で示されるジカルボン酸化合物、エポキシ化合物及び他の硬化剤を、若しくはジカルボン酸化合物、エポキシ化合物、他の硬化剤及び硬化助剤を加熱混合する方法により得ることができる。加熱混合は６０℃〜１００℃の温度で０．５〜１時間で行われる。これらの混合は、反応フラスコと撹拌羽根を用いて行うことができる。
更に得られる熱硬化性樹脂組成物を１００〜２００℃の温度で１〜１２時間加熱することにより、本願発明の樹脂硬化物が得られる。
得られる樹脂硬化物は、可撓性が高く、本願発明のジカルボン酸化合物を添加しない場合に比べて、曲げ試験での最大撓み量は５〜５００％程度向上し、曲げ弾性率は２〜４０％程度低下させることができる。
下記材料を準備した。
（ジカルボン酸化合物の合成）
（１）２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１０デカンジオール付加物の合成
反応器に４３．６ｇの１，１０−ドデカンジオール（東京化成社試薬）と４０ｍｌのトルエンを加えて１２０〜１３０℃に加熱した。その中に８５．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物（商品名：ＹＨ−１１２０、ジャパンエポキシレジン社製）を滴下して、１２０〜１３０℃の温度で５時間反応後、トルエンを留去して２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１０デカンジオール付加物を１２８．７ｇの透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２５００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−１）とした。
（２）（１）と同様の操作を行って、４０．５ｇの１，１２−ドデカンジオール（東京化成社試薬）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１０８．６ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１２ドデカンジオール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２６００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−２）とした。
（３）（１）と同様の操作を行って、３８．８ｇのテトラエチレングリコール（東京化成社試薬）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１０６．８ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−テトラエチレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１４００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−３）とした。
（４）（１）と同様の操作を行って、２５．３ｇのトリプロピレングリコール（東京化成社試薬）と４４．８ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから７０．０ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−トリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃粘度は４９００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−４）とした。
（５）（１）と同様の操作を行って、１７．４ｇのテトラエチレングリコールと５０．７ｇのドデシルコハク酸無水物（東京化成社試薬）とから６８．０ｇのドデシルコハク酸無水物−テトラエチレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１６００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−５）とした。
（６）（１）と同様の操作を行って、９．１ｇのトリプロピレングリコールと２５．３ｇのドデシルコハク酸無水物とから３４．３ｇのドデシルコハク酸無水物−トリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。３０℃の粘度は１５００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−６）とした。
（７）（１）と同様の操作を行って、４２．５ｇのポリプロピレングリコール（平均分子量４２５、アルドリッチ社試薬）と３４．０ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから７６．５ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−ポリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２４００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−７）とした。
（８）（１）と同様の操作を行って、６０．０ｇのポリエチレングリコール３００（東京化成社試薬、平均分子量３００）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１２８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−ポリエチレングリコール３００付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１２００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−８）とした。
（エポキシ化合物）
（９）前記式（５）に示すトリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート（日産化学工業（株）製、商品名：テピック（登録商標））を準備した。これをエポキシ化合物（ｉｉ−１）とした。
（１０）前記式（３−１）に示す液状エポキシ（商品名：テピックパスＢ２６、日産化学工業（株）製）を準備した。この変性エポキシ樹脂をエポキシ化合物（ｉｉ−２）とした。
（１１）前記式（３−２）に示す液状エポキシ上記変性エポキシ樹脂の変性量を２倍にした式（３−２）で示される液状エポキシ（商品名：テピックパスＢ２２、日産化学工業（株）製）に平均一次粒子径２０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３０質量％充填したもの（商品名：ＬＥＮＡＮＯＣ（登録商標）−Ｅ、日産化学工業（株）製）を準備した。このコロイダルシリカ粒子充填変性エポキシ樹脂は、製造時の粘度は６０℃で７０００ｍＰａ・ｓであり、９０日後も粘度は６０℃で７０００ｍＰａ・ｓであり安定であった。このコロイダルシリカ粒子充填変性エポキシ樹脂をシリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）とした。
（１２）前記式（４）に示す商品名：ＣＥ−２０２１Ｐ（液状エポキシ化合物：ダイセル化学工業（株）製）を準備した。このエポキシ化合物を（ｉｉ−４）とした。
（他の硬化剤）
（１）４−メチルヘキサヒドロ無水フタル酸（７０モル％）とヘキサヒドロ無水フタル酸（３０モル％）の混合物（商品名：リカシッド（登録商標）ＭＨ−７００、新日本理化（株）製）を準備し、硬化剤（ｉｉｉ−１）とした。リカシッドＭＨ７００に、４０質量％のコロイダルシリカ粒子（平均一次粒子径２０ｎｍ）を充填したシリカ充填硬化剤（商品名：ＬＥＮＡＮＯＣ（登録商標）−Ａ、日産化学工業（株））を硬化剤（ｉｉｉ−２）とした。
（硬化促進剤）
（１）テトラブチルホスホニウム０，０‘−ジエチルホスホジチオレート（商品名：ヒシコーリン（登録商標）ＰＸ−４ＥＴ、日本化学工業（株）製）を準備し、硬化促進剤（ｉｖ−１）とした。
（ジカルボン酸化合物の合成）
（１）２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１０デカンジオール付加物の合成
反応器に４３．６ｇの１，１０−ドデカンジオール（東京化成社試薬）と４０ｍｌのトルエンを加えて１２０〜１３０℃に加熱した。その中に８５．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物（商品名：ＹＨ−１１２０、ジャパンエポキシレジン社製）を滴下して、１２０〜１３０℃の温度で５時間反応後、トルエンを留去して２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１０デカンジオール付加物を１２８．７ｇの透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２５００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−１）とした。
（２）（１）と同様の操作を行って、４０．５ｇの１，１２−ドデカンジオール（東京化成社試薬）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１０８．６ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−１,１２ドデカンジオール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２６００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−２）とした。
（３）（１）と同様の操作を行って、３８．８ｇのテトラエチレングリコール（東京化成社試薬）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１０６．８ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−テトラエチレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１４００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−３）とした。
（４）（１）と同様の操作を行って、２５．３ｇのトリプロピレングリコール（東京化成社試薬）と４４．８ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから７０．０ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−トリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃粘度は４９００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−４）とした。
（５）（１）と同様の操作を行って、１７．４ｇのテトラエチレングリコールと５０．７ｇのドデシルコハク酸無水物（東京化成社試薬）とから６８．０ｇのドデシルコハク酸無水物−テトラエチレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１６００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸化合物を（ｉ−５）とした。
（６）（１）と同様の操作を行って、９．１ｇのトリプロピレングリコールと２５．３ｇのドデシルコハク酸無水物とから３４．３ｇのドデシルコハク酸無水物−トリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。３０℃の粘度は１５００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−６）とした。
（７）（１）と同様の操作を行って、４２．５ｇのポリプロピレングリコール（平均分子量４２５、アルドリッチ社試薬）と３４．０ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから７６．５ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−ポリプロピレングリコール付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は２４００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−７）とした。
（８）（１）と同様の操作を行って、６０．０ｇのポリエチレングリコール３００（東京化成社試薬、平均分子量３００）と６８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物とから１２８．１ｇの２，４−ジエチルグルタル酸無水物−ポリエチレングリコール３００付加物を透明オイルとして得た。Ｅ型粘度計で測定した３０℃の粘度は１２００ｍＰａ・ｓであった。このジカルボン酸を（ｉ−８）とした。
（エポキシ化合物）
（９）前記式（５）に示すトリス−（２，３−エポキシプロピル）−イソシアヌレート（日産化学工業（株）製、商品名：テピック（登録商標））を準備した。これをエポキシ化合物（ｉｉ−１）とした。
（１０）前記式（３−１）に示す液状エポキシ（商品名：テピックパスＢ２６、日産化学工業（株）製）を準備した。この変性エポキシ樹脂をエポキシ化合物（ｉｉ−２）とした。
（１１）前記式（３−２）に示す液状エポキシ上記変性エポキシ樹脂の変性量を２倍にした式（３−２）で示される液状エポキシ（商品名：テピックパスＢ２２、日産化学工業（株）製）に平均一次粒子径２０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を３０質量％充填したもの（商品名：ＬＥＮＡＮＯＣ（登録商標）−Ｅ、日産化学工業（株）製）を準備した。このコロイダルシリカ粒子充填変性エポキシ樹脂は、製造時の粘度は６０℃で７０００ｍＰａ・ｓであり、９０日後も粘度は６０℃で７０００ｍＰａ・ｓであり安定であった。このコロイダルシリカ粒子充填変性エポキシ樹脂をシリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）とした。
（１２）前記式（４）に示す商品名：ＣＥ−２０２１Ｐ（液状エポキシ化合物：ダイセル化学工業（株）製）を準備した。このエポキシ化合物を（ｉｉ−４）とした。
（他の硬化剤）
（１）４−メチルヘキサヒドロ無水フタル酸（７０モル％）とヘキサヒドロ無水フタル酸（３０モル％）の混合物（商品名：リカシッド（登録商標）ＭＨ−７００、新日本理化（株）製）を準備し、硬化剤（ｉｉｉ−１）とした。リカシッドＭＨ７００に、４０質量％のコロイダルシリカ粒子（平均一次粒子径２０ｎｍ）を充填したシリカ充填硬化剤（商品名：ＬＥＮＡＮＯＣ（登録商標）−Ａ、日産化学工業（株））を硬化剤（ｉｉｉ−２）とした。
（硬化促進剤）
（１）テトラブチルホスホニウム０，０‘−ジエチルホスホジチオレート（商品名：ヒシコーリン（登録商標）ＰＸ−４ＥＴ、日本化学工業（株）製）を準備し、硬化促進剤（ｉｖ−１）とした。
実施例１
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、更に硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、更に硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．２ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．２ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２３ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２３ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を９．５３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を９．５３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１とした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．１とした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）３．７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）３．７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２８．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）６．６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．９ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）６．６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．９ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１４．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１８．５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１４．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１８．５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）３．７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）３．７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）６．６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．９ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）６．６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．９ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．６ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．６ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１４．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１８.６ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１４．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１８.６ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例１９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．２５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２９．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．２５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２９．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．４３ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．４５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．４３ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．４５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．０ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１３．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１９.９５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１３．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１９.９５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．１ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．２２ｇを用い、（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、（ｉｉ−４）を２３．９７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．４とした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．２２ｇを用い、（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、（ｉｉ−４）を２３．９７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．４とした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．３５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．０ｇとし以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．３５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．０ｇとし以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．７ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．７ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１３．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２０．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１３．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２０．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例２９
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−１）２０．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）３０．３ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−１）４．０５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、更に硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−１）２０．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）３０．３ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−１）４．０５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、更に硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）７．４２ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．３ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）７．４２ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．３ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１０．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１８．４８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１０．０５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１８．４８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１５.１３ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１８．０２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１９．９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−１）１５.１３ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１８．０２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１９．９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．６５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を２０．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を３０．６ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．２ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．３ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１５．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２.９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）３．６５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を２０．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を３０．６ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）６．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．２ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．５５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．３ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−２）１５．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−１）を１９．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２.９ｇとした以外は実施例２９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）１．５ｇを用い、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.１ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）１．５ｇを用い、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.１ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）３．２ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）３．２ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２５．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例３９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）６.４５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．５２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）６.４５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．５２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）９.５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２１．９ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）９.５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２１．９ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）３．２１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．０２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）を２８．４５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）３．２１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２４．０２ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）を２８．４５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）６.４７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．４７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）６.４７ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．４７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−４）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．０ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．１５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例４９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．３ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．３ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）３．１１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．５５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）３．１１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．５５ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）６．４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．９ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）６．４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．９ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）９．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２１．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．５５とした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−５）９．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２１．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．５５とした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）３．１１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）３．１１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）６.５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）６.５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．３ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８．３ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）３．１５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．５２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）３．１５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．５２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）６.５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．１２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−６）６.５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．１２ｇとした以外は実施例５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例５９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）１．５１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）６.３５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．９３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）６.３５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．９３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）９.５６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）９.５６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．０８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６３
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７.４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７.４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６５
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）６.３６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）６.３６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．２５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６６
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）９.５６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２１．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．６４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−７）９.５６ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２１．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．６４ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６７
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．２６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.５５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）１．５４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．２６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.５５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６８
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例６９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２４．０３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７０
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．６５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）９．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．６５ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７１
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）１．５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２８.３７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７２
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）３．１ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２７．４３ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７３（
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）６.４ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．８８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２５．７ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７４
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２１．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．７８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−８）９．５５ｇを用い、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２１．８５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．７８ｇとした以外は実施例１と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７５
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．６ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．９ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３ｇ、ジカルボン酸（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．６ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．９ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３ｇ、ジカルボン酸（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７６
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を４．３５ｇ用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を３．１５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を４．３５ｇ用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７７
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３３ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２１．１３ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を４．２６ｇ用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）を６．３３ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２２．９４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２１．１３ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を４．２６ｇ用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７８
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２２．９ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．３ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２２．９ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例７９
ジカルボン酸化合物に（ｉ−３）３．１５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２１．５５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物に（ｉ−３）３．１５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２１．５５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８０
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．４８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．２５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２０．７５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．６ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．４８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．２５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２０．７５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．６ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８１
ジカルボン化合物（ｉ−３）３．１２ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．２５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）１９．６４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．７８ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン化合物（ｉ−３）３．１２ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．２５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）１９．６４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．７８ｇを用いた以外は実施例７５と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８２
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．６ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．２ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３ｇ、ジカルボン酸（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２３ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．６ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．２ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３ｇ、ジカルボン酸（ｉ−３）１．５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２３ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８３
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３５ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．９ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．３５ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８４
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）６．３１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．７４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２１．１７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．２４ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）６．３１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．７４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２１．１７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）４．２４ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８５
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．９６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２２．７７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０２ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．９６ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２２．７７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０２ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８６
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．１８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．９８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２１．７８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．１８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．９８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２１．７８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）７．０ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８７
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２０．７５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．５２ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．５４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２２．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２０．７５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．５２ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８８
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．２５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．８４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）１９．４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．６８ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．２５ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）２１．８４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）１９．４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）１０．６８ｇを用いた以外は実施例８２と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例８９
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）１９．０ｇとシリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２６．７５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．４ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）１９．０ｇとシリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２６．７５ｇ、ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．４ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９０
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．０４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１９．１６ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．９８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．０４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１９．１６ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．９８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９１
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．４２ｇ、（ｉｉ−４）１９．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．８８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．４２ｇ、（ｉｉ−４）１９．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．６５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．８８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９２
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．３８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．０５ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．２８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２６．４７ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１．３８ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．０５ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．２８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２６．４７ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９３
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．０ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）３．０ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９４
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．２９ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．０７ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．５１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．８５ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．２９ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１７．０７ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．５１ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２４．８５ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９５
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１.４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１３．９８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．５ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１.４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１３．９８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．５ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９６
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）２．８１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．１２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１３．９７ｇ、硬化剤に（ｉｉｉ−1）２４.７８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）２．８１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．１２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１３．９７ｇ、硬化剤に（ｉｉｉ−1）２４.７８ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９７
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．０２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２３.７ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）４．４ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１４．０２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１４．０ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２３.７ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９８
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１.３１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１１．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．４４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．１２ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）１.３１ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１１．０ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．４４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）２５．１２ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
実施例９９
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）２．６ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１１．０５ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２４.６ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
ジカルボン酸化合物（ｉ−３）２．６ｇ、エポキシ化合物（ｉｉ−４）１１．０５ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．７ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−1）２４.６ｇを用いた以外は実施例８９と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２４．６ｇと、硬化剤（ｉｉｉ−１）３１．１５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２５ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２４．６ｇと、硬化剤（ｉｉｉ−１）３１．１５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２５ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
比較例２
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２６．３５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）３１．８５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２６ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２６．３５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）３１．８５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２６ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
比較例３
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−１）２０．０ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）３２．８ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−１）２０．０ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）３２．８ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
比較例４
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．４ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２３．９７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）６．９８ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−２）２３．４ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２３．９７ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）６．９８ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
比較例５
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１０．５ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例６
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１６．８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１８．１ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．８ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．４ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１０．５ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例６
エポキシ化合物（ｉｉ−２）を２３．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１６．８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１８．１ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例７
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．１４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．９２ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を７．０３ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．１４ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２３．９２ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を７．０３ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例８
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．３５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１０．５ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を２２．３５ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１０．５ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例９
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．４５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１６．８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１８．１ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２２．４５ｇ、硬化剤（ｉｉｉ−１）を１６．８ｇ、シリカ充填硬化剤（ｉｉｉ−２）を１８．１ｇ用いた以外は比較例４と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１０
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２０．１３ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．８ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２９．０５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
四つ口フラスコにエポキシ化合物（ｉｉ−４）２０．１３ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）５．８ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）２９．０５ｇを入れ、８０℃で３０分間攪拌と脱泡を行い、硬化促進剤（ｉｖ−１）０．２４ｇを加えて熱硬化性樹脂組成物を得た。得られた熱硬化性樹脂組成物を１００℃２時間加熱した後、１５０℃５時間の加熱を行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１１
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２０．３ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．３５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．４ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を２０．３ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）９．３５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２４．４ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１２
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を１４．２２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１４．０４ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．６７ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１３
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を１１．０６ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．０４ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を１４．２２ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１４．０４ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．６７ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
比較例１３
エポキシ化合物（ｉｉ−４）を１１．０６ｇ、シリカ充填エポキシ化合物（ｉｉ−３）１９．５ｇと硬化剤（ｉｉｉ−１）を２６．０４ｇ用いた以外は比較例１０と同様にして行い、樹脂硬化物を得た。
得られた樹脂硬化物は、３点曲げ試験（曲げ強度、曲げ弾性率、最大撓み量）、透過率、線膨張率、ガラス転移温度及び煮沸吸水率を測定した。
（曲げ強度・曲げ弾性率・最大撓み量の測定）
引張り試験機によりＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。
（曲げ強度・曲げ弾性率・最大撓み量の測定）
引張り試験機によりＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。
試験片の高さ及び幅を測定し、試験片を支え、その中央に加圧くさびで荷重を加え、試験片が折れたときの荷重を測定し、曲げ強度（σ）を算出した。
曲げ強度σ：（ＭＰａ）｛ｋｇｆ／ｍｍ２｝、Ｐ：試験片が折れたときの荷重（Ｎ）｛ｋｇｆ｝、Ｌ：支点間距離（ｍｍ）、Ｗ：試験片の幅（ｍｍ）、ｈ：試験片の高さ（ｍｍ）とした。
曲げ強度σ＝（３ＰＬ）／（２Ｗｈ2）
曲げ弾性率Ｅ：（ＭＰａ）｛ｋｇｆ／ｍｍ2｝は、Ｆ／Ｙ：荷重−たわみ曲線の直線部分のこう配（Ｎ／ｍｍ）｛ｋｇｆ／ｍｍ｝とすると、
曲げ弾性率Ｅ＝〔Ｌ3／（４Ｗｈ3）〕×〔Ｆ／Ｙ〕
最大撓み量については、荷重−撓み曲線を作成し、変位距離を撓み量とし、その最大値を最大撓み量（ｍｍ）とした。
（透過率の測定）
厚さ３ｍｍの試験片について、分光光度計を用いて波長４００ｎｍの透過率を測定した。
（線膨張率・ガラス転移点の測定）
線膨張率の測定の測定は、ＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。試験片の厚みを正確に測定してＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）で荷重０．０５Ｎ、昇温速度１℃／分で測定した。線膨張係数α１は３０−８０℃の長さの変化量（△Ｌ１）／試験片の初期の長さ（Ｌ）×５０＝α１で求めた。
ガラス転移点については、ＴＭＡ図より接線を引き、接線の交点の温度をガラス転移点Ｔｇとした。
（煮沸吸水率の測定）
ＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。５０℃に保った恒温槽中で試験片を２４時間乾燥処理を行った。処理後、試験片をデシケーター中で２０℃まで冷却し質量を測定した。試験片を沸騰蒸留水中に入れ、１００時間煮沸した後取り出し、２０℃の流水中で３０分間冷却し、水分を拭き取り、直ちに吸水後の質量を測定した。
Ａ：煮沸吸水率（％）、Ｗ1：煮沸前の試験片の質量（ｇ）、Ｗ2：煮沸後の試験片の質量（ｇ）とした。
曲げ強度σ：（ＭＰａ）｛ｋｇｆ／ｍｍ２｝、Ｐ：試験片が折れたときの荷重（Ｎ）｛ｋｇｆ｝、Ｌ：支点間距離（ｍｍ）、Ｗ：試験片の幅（ｍｍ）、ｈ：試験片の高さ（ｍｍ）とした。
曲げ強度σ＝（３ＰＬ）／（２Ｗｈ2）
曲げ弾性率Ｅ：（ＭＰａ）｛ｋｇｆ／ｍｍ2｝は、Ｆ／Ｙ：荷重−たわみ曲線の直線部分のこう配（Ｎ／ｍｍ）｛ｋｇｆ／ｍｍ｝とすると、
曲げ弾性率Ｅ＝〔Ｌ3／（４Ｗｈ3）〕×〔Ｆ／Ｙ〕
最大撓み量については、荷重−撓み曲線を作成し、変位距離を撓み量とし、その最大値を最大撓み量（ｍｍ）とした。
（透過率の測定）
厚さ３ｍｍの試験片について、分光光度計を用いて波長４００ｎｍの透過率を測定した。
（線膨張率・ガラス転移点の測定）
線膨張率の測定の測定は、ＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。試験片の厚みを正確に測定してＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ａｎａｌｙｓｉｓ）で荷重０．０５Ｎ、昇温速度１℃／分で測定した。線膨張係数α１は３０−８０℃の長さの変化量（△Ｌ１）／試験片の初期の長さ（Ｌ）×５０＝α１で求めた。
ガラス転移点については、ＴＭＡ図より接線を引き、接線の交点の温度をガラス転移点Ｔｇとした。
（煮沸吸水率の測定）
ＪＩＳ Ｋ−６９１１に基づき測定した。５０℃に保った恒温槽中で試験片を２４時間乾燥処理を行った。処理後、試験片をデシケーター中で２０℃まで冷却し質量を測定した。試験片を沸騰蒸留水中に入れ、１００時間煮沸した後取り出し、２０℃の流水中で３０分間冷却し、水分を拭き取り、直ちに吸水後の質量を測定した。
Ａ：煮沸吸水率（％）、Ｗ1：煮沸前の試験片の質量（ｇ）、Ｗ2：煮沸後の試験片の質量（ｇ）とした。
Ａ＝〔（Ｗ2−Ｗ1）／Ｗ1〕×１００
として求めた。
上記の測定結果を表１に示した。
として求めた。
上記の測定結果を表１に示した。
本願発明のジカルボン酸化合物、エポキシ化合物及び該ジカルボン酸化合物以外の硬化剤を混合して、本願発明の熱硬化性樹脂組成物を得た。前記ジカルボン酸化合物と該ジカルボン酸化合物以外の硬化剤の合計に対して該ジカルボン酸化合物の割合を５〜４０質量％添加することで可撓性の良好な熱硬化性樹脂硬化物が得られた。
エポキシ化合物と本願発明のジカルボン酸化合物以外の硬化剤との組合せが同一の樹脂硬化物は、本願発明のジカルボン酸化合物を添加した場合に、添加しない場合に比べていずれも最大撓み量が大きくなり、曲げ弾性率が低下し、また殆どの場合に曲げ強度が大きくなった。このことより本願発明のジカルボン酸化合物は樹脂硬化物に可撓性を付与することが示された。
Claims (15)
- 式（１）：
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数１〜６のアルキル基を少なくとも１個有しているプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は炭素数６〜１２のアルキル基を少なくとも１個有しているエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1は１，３−ジエチルプロピレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキル基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数８〜１４のアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 前記式（１）において、Ｒ1はドデシルエチレン基であり、且つＲ2は炭素数６〜２０のオリゴアルキレンオキシアルキレン基である請求項１に記載のジカルボン酸化合物。
- 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のジカルボン酸化合物とエポキシ化合物とを含む熱硬化性樹脂組成物。
- 更に平均一次粒子径５〜１００ｎｍの無機微粒子を含む請求項１２に記載の熱硬化性樹脂組成物。
- 更に平均一次粒子径５〜４０ｎｍのコロイダルシリカ粒子を含む請求項１２に記載の熱硬化性樹脂組成物。
- 請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂組成物を硬化して得られる樹脂硬化物。
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| JP2009209118A JP2011057617A (ja) | 2009-09-10 | 2009-09-10 | ジカルボン酸化合物及びそれを含有した熱硬化性樹脂組成物 |
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-
2009
- 2009-09-10 JP JP2009209118A patent/JP2011057617A/ja active Pending
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