JP2011049349A - 太陽電池ストリング及びそれを用いた太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】 高温保持試験並びに高温温度サイクルでの信頼性を確保できる太陽電池ストリング及び太陽電池モジュールを提供する。
【解決手段】 複数の太陽電池１０と、複数の太陽電池１０同士を電気的に接続する配線部材１１とを備え、配線部材１１と太陽電池１０の主面との間には、樹脂接着剤１２が配設され、配線部材１１は、低抵抗体１１ａの周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層１１ｂが形成され、その導電体層１１ｂの表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜１１ｃが被覆されている。
【選択図】 図５
【解決手段】 複数の太陽電池１０と、複数の太陽電池１０同士を電気的に接続する配線部材１１とを備え、配線部材１１と太陽電池１０の主面との間には、樹脂接着剤１２が配設され、配線部材１１は、低抵抗体１１ａの周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層１１ｂが形成され、その導電体層１１ｂの表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜１１ｃが被覆されている。
【選択図】 図５
Description
この発明は、太陽電池ストリング及びそれを用いた太陽電池モジュールに関するものである。
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換することができるため、新しいエネルギー源として期待されている。
一般に、太陽電池１枚当たりの出力は数Ｗ程度である。このため、家屋やビル等の電源として太陽電池を用いる場合には、複数の太陽電池を接続することにより出力を高めた太陽電池モジュールが用いられる。太陽電池モジュールは、複数の太陽電池がその表裏面の電極に電気的に接続された配線部材により直列及び／又は並列に接続された構造を有している。
この太陽電池モジュールを作成する際に、太陽電池の電極と配線部材との接続には、従来、半田が用いられている。半田は、導通性、固着強度等の接続信頼性に優れ、安価で汎用性があることから広く用いられている。
一方、配線部材の接続時の熱影響を低減するため、太陽電池モジュールにおいて、半田を使用しない配線部材の接続方法も用いられている。例えば、樹脂接着剤を有する接着フィルムを用いて太陽電池と配線部材とを接続する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
接着フィルムを用いた配線の接続は、まず、接着フィルムを太陽電池の電極上に貼り付け、この接着フィルム上に配線部材を載せて、配線部材を太陽電池方向に加圧しつつ加熱することにより、樹脂接着剤により配線部材を太陽電池の電極に接続させている。
このような技術によれば、配線部材を半田付けする場合と比較して、配線部材を熱接着する際の温度変化が太陽電池に与える影響を小さくすることができる。
ところで、接着フィルムを用いた配線の接続に用いられる配線部材としては、薄板状の銅などからなる低抵抗体部材の表面に共晶半田などの導電体をメッキしたものが用いられる。そして、電極の一部を導電体中にめり込ませるようにして接続する手法が採られている。
上記した従来の共晶半田をメッキした配線部材を樹脂接着剤によって電極に接続した太陽電池モジュールを用いて１７０℃の高温保持試験を行ったところ、配線部材の接着強度が低下する場合があることが分かった。この理由は定かではないが、熱による半田の流動などにより接着力が低下することが考えられる。
一方、太陽電池モジュールとしては、高温温度サイクルでの信頼性も要求される。
この発明の目的は、高温保持試験並びに高温温度サイクルでの信頼性を向上させた太陽電池ストリング及び太陽電池モジュールを提供することにある。
この発明の太陽電池ストリングは、複数の太陽電池と、前記複数の太陽電池同士を電気的に接続する配線部材とを備える太陽電池ストリングであって、前記複数の太陽電池は、受光によりキャリアを生成する光電変換部と、前記光電変換部の主面上に形成され、前記キャリアを集電する電極とを有し、前記配線部材と前記太陽電池の主面との間には、樹脂接着剤が配設され、前記配線部材は、低抵抗体の周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層が形成され、その導電体層の表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜が被覆されていることを特徴とする。
また、前記導電体層は、少なくとも樹脂接着剤側を凹凸形状に形成することができる。
また、この発明の太陽電池モジュールは、表面部材と、裏面部材と、前記表面部材と裏面部材との間に配設され、配線部材によって電気的接続された複数の太陽電池と、前記表面部材と裏面部材との間に配設され、前記複数の太陽電池を封止する封止材と、を備えた太陽電池モジュールであって、前記複数の太陽電池は、受光によりキャリアを生成する光電変換部と、前記光電変換部の主面上に形成され、前記キャリアを集電する電極とを有し、前記配線部材は、前記配線部材と前記太陽電池の主面との間には、樹脂接着剤が配設され、前記配線部材は、低抵抗体の周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層が形成され、その導電体層の表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜が被覆されていることを特徴とする。
また、前記樹脂接着剤は、導電性を有する複数の粒子を含むように構成することができる。
また、前記電極は、前記光電変換部から前記キャリアを集電する複数本のフィンガー電極を含んでおり、前記配線部材と前記電極とが、前記フィンガー電極の一部が前記配線部材中に埋め込まれるように構成することができる。
この発明によれば、低抵抗体の周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層が形成され、その導電体層の表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜が被覆された配線部材を用いることにより、高温保持試験並びに高温温度サイクルでの信頼性を確保でき、太陽電池モジュールの信頼性を向上させることができる。
この発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付し、説明の重複を避けるためにその説明は繰返さない。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。従って、具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
この発明の実施形態に係る太陽電池モジュール１００の概略構成について、図１を参照しながら説明する。図１は、この実施形態に係る太陽電池モジュール１００の側面拡大断面図である。
太陽電池モジュール１００は、太陽電池ストリング１、受光面側保護材２、裏面側保護材３及び封止材４を備える。太陽電池モジュール１００は、受光面側保護材２と裏面側保護材３との間に、太陽電池ストリング１を封止することにより構成される。
太陽電池ストリング１は、複数の太陽電池１０、配線部材１１及び樹脂接着剤１２を備える。太陽電池ストリング１は、第1方向に従って配列された複数の太陽電池１０を配線部材１１によって互いに接続することにより構成される。
太陽電池１０は、太陽光が入射する受光面と、受光面の反対側に設けられた裏面とを有する。受光面と裏面とは、太陽電池１０の主面である。太陽電池１０の受光面上及び裏面上には集電電極が形成される。太陽電池１０の構成については後述する。
配線部材１１は、太陽電池１０の受光面上に形成された電極と、この太陽電池に隣接する他の太陽電池１０の裏面上に形成された電極とに接続される。これにより、隣接する太陽電池１０、１０間は電気的に接続される。配線部材１１は、後述するように、薄板状の低抵抗体（銅など）と、低抵抗体の表面にメッキされた導電体（共晶半田など）と、導電体の表面を被覆する銀又は銀合金を用いた金属薄膜とを含む。
樹脂接着剤１２は、配線部材１１と太陽電池１０との間に配設される。即ち、配線部材１１は、樹脂接着剤１２を介して太陽電池１０に接続される。樹脂接着剤１２は、共晶半田の融点以下、即ち、約２００℃以下の温度で硬化することが好ましい。樹脂接着剤１２としては、例えば導電性接着フィルムが用いられる。導電性接着フィルム１２としては、樹脂接着成分とその中に分散した導電性粒子とを少なくとも含んで構成されている。この内部に導電性粒子が分散された樹脂接着成分がポリイミドなどからなる基材フィルム上に設けられている。樹脂接着成分５ｂは熱硬化性樹脂を含有する組成物からなり、例えば、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂を用いることができる。これらの熱硬化性樹脂は、１種を単独で用いるか２種以上を組み合わせて用いられ、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂及びアクリル樹脂からなる群より選ばれる１種以上の熱硬化性樹脂が好ましい。
導電性粒子としては、例えば、金粒子、銀粒子、銅粒子及びニッケル粒子などの金属粒子、或いは、金メッキ粒子、銅メッキ粒子及びニッケルメッキ粒子などの導電性又は絶縁性の核粒子の表面を金属層などの導電層で被覆してなる導電性粒子が用いられる。
受光面側保護材２は、封止材４の受光面側に配置されており、太陽電池モジュール１００の表面を保護する。受光面側保護材２としては、透光性及び遮水性を有するガラス、透光性プラスチック等を用いることができる。
裏面側保護材３は、封止材４の裏面側に配置されており、太陽電池モジュール１００の背面を保護する。裏面側保護材３としては、ＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）等の樹脂フィルム、Ａｌ箔を樹脂フィルムでサンドイッチした構造を有する積層フィルムなどを用いることができる。
封止材４は、受光面側保護材２と裏面側保護材３との間で太陽電池ストリング１を封止する。封止材４としては、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ＰＶＢ、シリコン、ウレタン、アクリル、エポキシ等の透光性の樹脂を用いることができる。
なお、以上のような構成を有する太陽電池モジュール１００の外周には、Ａｌ（アルミニウム）フレーム（図示しない）を取り付けることができる。
次に、太陽電池１０の構成について、図２を参照しながら説明する。図２は、太陽電池１０の平面図である。
太陽電池１０は、図２に示すように、光電変換部２０、フィンガー電極３０及びバスバー電極４０を備える。
光電変換部２０は、太陽光を受けることによりキャリアを生成する。ここで、キャリアとは、太陽光が光電変換部２０に吸収されて生成される正孔と電子とをいう。光電変換部２０は、内部にｎ型領域とｐ型領域とを有しており、ｎ型領域とｐ型領域との界面で半導体接合が形成される。光電変換部２０は、単結晶Ｓｉ、多結晶Ｓｉ等の結晶系半導体材料、ＧａＡｓ、ＩｎＰ等の化合物半導体材料等の半導体材料などにより構成される半導体基板を用いて形成することができる。光電変換部２０は、一例として互いに逆導電型を有する単結晶シリコンと非晶質シリコン層との間に真性な非晶質シリコン層を介挿し、その界面での欠陥を低減し、ヘテロ接合界面の特性を改善した太陽電池が用いられる。
フィンガー電極３０は、光電変換部２０からキャリアを収集する電極である。図２に示すように、フィンガー電極３０は、第1方向に略直交する第2方向に沿ってライン状に形成される。フィンガー電極３０は、光電変換部２０の受光面略全域にわたって複数本形成される。フィンガー電極３０は、樹脂材料をバインダーとし、銀粒子等の導電性粒子をフィラーとした樹脂型導電性ペーストを用いて形成することができる。なお、図１に示すように、フィンガー電極は、光電変換部２０の受光面上及び裏面上において同様に形成される。
バスバー電極４０は、複数本のフィンガー電極３０からキャリアを集電する電極である。図２に示すように、バスバー電極４０は、フィンガー電極３０と交差するように、第1方向に沿って形成される。バスバー電極４０は、樹脂材料をバインダーとし、フィンガー電極３０と同様に銀粒子等の導電性粒子をフィラーとした樹脂型導電性ペーストを用いて形成することができる。なお、図１に示すように、バスバー電極は、光電変換部２０の受光面上にも形成される。
ここで、バスバー電極４０の本数は、光電変換部２０の大きさなどを考慮して、適当な本数に設定することができる。この実施形態に係る太陽電池１０は、２本のバスバー電極４０を備える。
次に、太陽電池１０の構成の一例として、光電変換部２０が所謂ＨＩＴ構造を有する場合について、図３を参照しながら説明する。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
図３に示すように、光電変換部２０は、透光性導電膜２０ａ、ｐ型非晶質シリコン層２０ｂ、ｉ型非晶質シリコン層２０ｃ、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄ、ｉ型非晶質シリコン層２０ｅ、ｎ型非晶質シリコン層２０ｆ及び透光性導電膜２０ｇを備える。
ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの受光面側には、ｉ型非晶質シリコン層２０ｃを介して、ｐ型非晶質シリコン層２０ｂが形成される。ｐ型非晶質シリコン層２０ｂの受光面側には、透光性導電膜２０ａが形成される。一方、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの裏面側には、ｉ型非晶質シリコン層２０ｅを介して、ｎ型非晶質シリコン層２０ｆが形成される。ｎ型非晶質シリコン層２０ｆの裏面側には、透光性導電膜２０ｇが形成される。
フィンガー電極３０及びバスバー電極４０は、透光性導電膜２０ａの受光面側及び透光性導電膜２０ｇの裏面側それぞれに形成される。
次に、太陽電池ストリング１の構成について、図４及び図５を参照しながら説明する。図４は、図２に示したバスバー電極４０上に配線部材１１を配設した状態を示す、図５は、図４のＢ−Ｂ切断面における拡大断面図である。
図４に示すように、樹脂接着剤１２は、第１方向に沿ってライン状に形成されたバスバー電極４０上に配置される。樹脂接着剤１２の幅は、バスバー電極４０の幅よりも大きい。
また、配線部材１１は、樹脂接着剤１２上において、バスバー電極４０に沿って配置される。即ち、配線部材１１は、太陽電池１０の主面上において、第１方向に沿って配設される。配線部材１１の幅は、バスバー電極４０の幅と略同等である。
このように、バスバー電極４０と、樹脂接着剤１２と、配線部材１１とは、光電変換部２０上において順番に配置される。配線部材１１とバスバー電極４０とは、電気的に接続されている。
図５に示すように、配線部材１１は、低抵抗体としての厚さ２００μｍ、幅１ｍｍの銅箔１１ａ、この銅箔１１ａの周囲に設けられる錫若しくは錫を含む合金材料からなる導電体１１ｂ及び導電体１１ｂの周囲を被覆する銀若しくは銀合金を用いた金属薄膜１１ｃを含む。
導電体１１ｂは、錫、ＳｎＡｇＣｕ，ＳｎＰｂ、ＳｎＣｕＮｉ等が用いられ、この実施形態では、ＳｎＡｇＣｕ半田を銅箔１１ａの周囲に設けられる。この導電体１１ｂの中央部の厚みは４０μｍであり、中央部から端部に従ってその厚みは小さくなっている。この導電体１１ｂの周囲に厚さ１μｍの銀メッキを施して金属薄膜１１ｃが設けられる。
樹脂接着剤１２の厚さは、圧着前の状態で３０μｍ、バスバー電極４０の厚さは５０μｍｍ、幅は１ｍｍである。なお、太陽電池１０の基板は、厚さ２００μｍである。
上記のように、太陽電池１０の主面に略垂直な方向おいて、導電体１１ｂの厚みは、端部に向かうに従って小さくなる。従って、第１方向に略直交する切断面において、配線部材１１の外周は、太陽電池１０に向かって凸状に形成されている。図５に示すように、配線部材１１は、受光面側及び裏面側において同様の外形を有する。
配線部材１１と太陽電池１０との間には、樹脂接着剤１２が配設される。樹脂接着剤１２は、導電性を有する複数の粒子１３を含む。図５に示すように、複数の粒子１３は、金属薄膜１１ｃ、導電体１１ｂ内に埋め込まれた粒子１３、金属薄膜１１ｃと導電体１１ｂとバスバー電極４０とによって挟み込まれた粒子１３、或いは、樹脂接着剤１２中に埋設された粒子１３を含む。
配線部材１１とバスバー電極４０とは、金属薄膜１１ｃと導電体１１ｂに埋め込まれた粒子１３、及び金属薄膜１１ｃと導電体１１ｂとバスバー電極４０とによって挟み込まれた粒子１３により電気的に接続される。
次に、この発明に用いられる配線部材１１の構成について図６を参照してさらに説明する。
図６は、導電体１１ｂとしてＳｎＡｇＣｕ半田を銅平角線からなる銅箔１１ａの周囲に設け、この導電体１１ｂの周囲に銀メッキを施して金属薄膜１１ｃを設けたものである。
この配線部材１１は、厚さ２００μｍｍ、幅１ｍｍの銅平角線を用意し、この銅平角線に半田ディップにより、厚さ１μｍ〜１００μｍ、望ましくは４０μｍ程度のＳｎＡｇＣｕ半田を設ける。半田ディップの組成は、標準濃度で、Ｓｎ９６．５ｗｔ％、Ａｇ３ｗｔ％、Ｃｕ０．５ｗｔ％とし、温度３５０℃、巻き取り速度１ｍ／秒で銅平角線に半田ディップにより、ＳｎＡｇＣｕ半田からなる導電体１１ｂを設ける。そして、ＳｎＡｇＣｕ半田の表面に銀メッキの下地層としてＮｉメッキを電気メッキで０．５μｍ設ける。組成は、硝酸ニッケル（ＮｉＳＯ４・６Ｈ２Ｏ）３３０ｇ／リットル、塩化ニッケル（ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）４５ｇ／リットル、ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）のメッキ浴に温度６０℃、ｐＨ４に設定してＮｉメッキを施す。
続いて、厚さ０．１μｍ〜１０μｍ、望ましくは１．０μｍ程度の銀メッキを施し、金属薄膜１１ｃを形成する。メッキ浴には、還元剤としてアルデヒド、ブドウ糖、ロッシェル塩などを含む硝酸銀のアンモニア性溶液を使用する。
なお、Ｎｉメッキの上に銅メッキ（電気メッキで０．５μｍ）を硫酸銅水溶液で形成すれば、その上に形成する銀メッキがよりきれいに成膜できる。
このようにして形成した配線部材１１を用いることにより、高温保持試験並びに高温温度サイクルでの信頼性を確保できる。上記の半田からなる導電体１１ｂは、ビッカース硬度２５Ｈｖ未満の金属、またはＳｎＡｇＣｕ、ＳｎＰｂなどが使用可能であり、銀メッキ部は銀を含む合金でも可能である。
次に、この発明の配線部材を用いたものと従来の配線部材を用いたものを用意し、信頼性実験を行った結果を示す。
高温保持試験は、配線部材１１を接続した太陽電池１０を１７０℃で、１０００時間保持した後、その強度を測定し、初期強度と比較した。測定は、図１０に示すように、太陽電池１０上のバスバー電極４０に樹脂接着剤１２により配線部材１１を接着し、配線部材１１を引っ張るピール剥離強度試験を行った。強度は、剥離瞬間のピーク値である。
サンプルは、同じ幅１ｍｍ、厚さ２００μｍの銅箔の周りに半田からなる導電体１１ｂを設けた配線部材を用いた従来例と、導電体１１の表面に、１．０μｍの銀をメッキして金属薄膜１１ｃを設けた配線部材を用いたこの発明の実施形態と、銅箔の周りに直接１．０μｍの銀メッキを設けた配線部材を用いた参考例とを用意した。そして、これらサンプルを用いて、図１０に示すように、配線部材１１を図中矢印方向に引っ張ってピール剥離強度試験を行った。その結果を表１に示す。
表１から明らかなように、半田を設けただけの従来の配線部材のサンプルにおいては、試験後の強度が初期値に比して１１．７％とその強度が著しく低下している。これに対して、この発明の実施形態は初期値に対して５８．４％、参考例は５９．８％と従来例に比して劣化度合いが改善されていることが分かる。
つぎに、上記した各サンプルで、１つの太陽電池１０の表裏に配線部材１１を樹脂接着剤１２を用いて接続し、そして、封止材を用いて表面のガラス部材と裏面部材との間に太陽電池を封止してモジュール化し、１２０℃の温度で９０分間加熱した後、９０分かけて−４０℃まで冷却し、そして、−４０℃で９０分間維持した後に９０分かけて１２０℃まで昇温する高温温度サイクル試験を行った。その試験を２００サイクル行った後の出力の最大値（Ｐｍａｘ）を初期値と比較した結果を表２に示す。
表２からこの発明の実施形態が初期値に対する劣化が一番少なく、初期値に対して９８．７０％の値を得ることができたことを確認した。
よって、表１、表２から両方の試験を満たす配線部材は、この発明の実施形態であることが確認できた。
次に、この発明に用いる配線部材の変形例を図７ないし図９に従い説明する。
図７に示す実施形態は、導電体１１ｂとしてＳｎＡｇＣｕ半田を銅平角線からなる銅箔１１ａの周囲に設けている。この導電体１１ｂは断面矩形状に形成し、フラットな半田からなる周囲に銀メッキを施して金属薄膜１１ｃを設けたものである。
図８に示す実施形態は、樹脂接着剤１２と対向する側の半田からなる導電体１１ｂを凹凸に形成し、この上に銀メッキを施して金属薄膜１１ｃを形成したものである。即ち、図８に示すように、山部と谷部とからなる凹凸が樹脂接着剤１２側に設けている。この凹凸の頂上までの高さは、例えば、４０μｍ、で凸部と凸部とのピッチは、配線部材の幅の１／２〜１／６であり、この実施形態では０．２ｍｍとしている。このように、凹凸部を形成することで、樹脂接着剤１２に対してアンカー効果が期待でき、接着強度を強くすることが期待できる。
図９に示す実施形態は、銅箔１１ａの両面に位置する半田に凹凸部を設けたものである。樹脂接着剤側のみならずその反対面側にも凹凸を設けた以外は図８に示す実施形態と同様である。
次に、本実施形態に係る太陽電池モジュール１００の製造方法について説明する。
まず、１００ｍｍ角のｎ型単結晶シリコン基板２０ｄをアルカリ水溶液で異方性エッチング加工することにより、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの受光面に微細な凹凸を形成する。又、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの受光面を洗浄して、不純物を除去する。
次に、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの受光面側に、ＣＶＤ（化学気相成長）法を用いて、ｉ型非晶質シリコン層２０ｃ、ｐ型非晶質シリコン層２０ｂを順次積層する。同様に、ｎ型単結晶シリコン基板２０ｄの裏面側に、ｉ型非晶質シリコン層２０ｅ、ｎ型非晶質シリコン層２０ｆを順次積層する。
次に、ＰＶＤ（物理蒸着）法を用いて、ｐ型非晶質シリコン層２０ｂの受光面側に透光性導電膜２０ａを形成する。同様に、ｎ型非晶質シリコン層２０ｆの裏面側に透光性導電膜２０ｇを形成する。以上により、光電変換部２０が作製される。
次に、スクリーン印刷法、オフセット印刷法等の印刷法を用いて、エポキシ系熱硬化型の銀ペーストを、光電変換部２０の受光面上及び裏面上に所定のパターンで配置する。
銀ペーストを所定条件で加熱して溶剤を揮発させた後、さらに加熱することにより本乾燥する。以上により、太陽電池１０が作製される。
次に、図１１に示すように、バスバー電極４０上に、複数の粒子１３を含む樹脂接着剤１２を介して配線部材１１を熱圧着する。これにより、配線部材１１と太陽電池１０とを機械的かつ電気的に接続する。具体的には、まず、光電変換部２０の受光面及び裏面それぞれに形成されたバスバー電極４０上に、樹脂接着剤１２と配線部材１１とを順番に配置する。次に、約２００℃に加熱されたヒーターブロック５０により、配線部材１１を太陽電池１０に向けて１５秒程度押し付ける。これにより、複数の粒子１３は導電体１１ｂ内に埋め込まれ、また、導電体１１ｂとバスバー電極４０との間に挟み込まれる。
配線部材１１を太陽電池１０に押し付けることによって、粒子１３は導電体１１ｂ中に埋め込まれる。
以上により、太陽電池ストリング１が作成される。
次に、ガラス基板（受光面側保護材２）上に、ＥＶＡ（封止材４）シート、太陽電池ストリング１、ＥＶＡ（封止材４）シート及びＰＥＴシート（裏面側保護材３）を順次積層して積層体とする。
次に、上記積層体を、真空雰囲気において加熱圧着することにより仮圧着した後、所定条件で加熱することによりＥＶＡを完全に硬化させる。以上により、太陽電池モジュール１００が製造される。
なお、太陽電池モジュール１００には、端子ボックスやＡｌフレーム等を取り付けることができる。
上記した各実施形態においては、太陽電池１０として配線部材１１と同等の幅のバスバー電極４０を備えたものについて説明しているが、バスバー電極４０を備えていない太陽電池やフィンガー電極３０より幅は広いが配線部材１１よりは幅が狭いバスバー電極４０を備えた太陽電池を用いることもできる。
また、上記実施形態においては、樹脂接着剤に導電性を有する粒子を含む導電性樹脂接着剤を用いているが、導電性を有する粒子を含まない樹脂接着剤を用いることもできる。導電性を有する粒子を含まない樹脂接着剤を用いる場合には、電極の一部を配線部材の表面に直接接触させることによって電気的な接続を行う。この場合、配線部材の導電体に電極の一部をめり込ませるようにして接続することが好ましい。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
１ 太陽電池ストリング、２ 受光面側保護材、３ 裏面側保護材、４ 封止材、１０ 太陽電池、１１ 配線部材、１２ 樹脂接着剤、３０ フィンガー電極、４０ バスバー電極。
Claims (6)
- 複数の太陽電池と、前記複数の太陽電池同士を電気的に接続する配線部材とを備える太陽電池ストリングであって、
前記複数の太陽電池は、受光によりキャリアを生成する光電変換部と、前記光電変換部の主面上に形成され、前記キャリアを集電する電極とを有し、
前記配線部材と前記太陽電池の主面との間には、樹脂接着剤が配設され、
前記配線部材は、低抵抗体の周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層が形成され、その導電体層の表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜が被覆されていることを特徴とする太陽電池ストリング。 - 前記導電体層は、少なくとも樹脂接着剤側が凹凸形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池ストリング。
- 表面部材と、裏面部材と、前記表面部材と裏面部材との間に配設され、配線部材によって電気的接続された複数の太陽電池と、前記表面部材と裏面部材との間に配設され、前記複数の太陽電池を封止する封止材と、を備えた太陽電池モジュールであって、
前記複数の太陽電池は、受光によりキャリアを生成する光電変換部と、前記光電変換部の主面上に形成され、前記キャリアを集電する電極とを有し、
前記配線部材と前記太陽電池の主面との間には、樹脂接着剤が配設され、
前記配線部材は、低抵抗体の周りに錫又は錫を含む合金材料を用いた導電体層が形成され、その導電体層の表面を銀又は銀合金を用いた金属薄膜が被覆されていることを特徴とする太陽電池モジュール。 - 前記導電体層は、少なくとも樹脂接着剤側が凹凸形状に形成されていることを特徴とする請求項３記載の太陽電池モジュール。
- 前記樹脂接着剤は、導電性を有する複数の粒子を含むことを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュール。
- 前記電極は、前記光電変換部から前記キャリアを収集する複数本のフィンガー電極を含んでおり、
前記配線部材と前記電極とが、前記フィンガー電極の一部が前記配線部材中に埋め込まれていることを特徴とする請求項３に記載の太陽電池モジュール。
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