JP2011047979A - トナー - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも結着樹脂と離型剤を含有するトナー粒子と酸化チタン微粒子とを有するトナーであって、
該酸化チタン微粒子は、重量平均分子量が150以上2000以下の炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物を有し、
該トナーの示差走査熱量分析(DSC)における吸熱ピークにおいて、該吸熱ピークの最大吸熱ピーク温度が60℃以上110℃以下の範囲にあることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
(1)少なくとも結着樹脂と離型剤を含有するトナー粒子と酸化チタン微粒子とを有するトナーであって、
該酸化チタン微粒子は、重量平均分子量が150以上2000以下の炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物を有し、
該トナーの示差走査熱量分析(DSC)における吸熱ピークにおいて、該吸熱ピークの最大吸熱ピーク温度が60℃以上110℃以下の範囲にあることを特徴とするトナーに関する。
(2)該離型剤は、該吸熱ピークの最大吸熱ピーク温度が65℃以上100℃以下の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とするトナーに関する。
(3)該炭化水素化合物は、重量平均分子量が350以上1500以下の脂肪族飽和炭化水素ワックスであることを特徴とするトナーに関する。
(4)該酸化チタンの結晶型が、ルチル型であることを特徴とする記載のトナーに関する。
(5)該酸化チタン微粒子は、四塩化チタン水溶液を加水分解する工程と、該加水分解生成物の表面に炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物を被覆処理する工程から得られることを特徴とするトナーに関する。
(6)該トナーは、結着樹脂100質量部に対する離型剤の含有量が2.0質量部以上15.0質量部以下であり、該トナー中に存在する離型剤の個数平均分散粒径が0.05μm以上0.80μm以下であることを特徴とするトナーに関する。
(7)該酸化チタン微粒子は、四塩化チタン水溶液にアルカリを添加して水酸化チタンを析出させ、析出した水酸化チタンを水系媒体中にて加熱してスラリー状態のチタニアを生成し、生成したスラリー状態のチタニアを水系媒体から取り出して乾燥させること無く、炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物により表面処理し、その後、加熱乾燥することにより得たものであることを特徴とするトナーに関する。
本発明における酸化チタン及びその他無機微粒子の一次粒子の個数平均粒子径については、透過型電子顕微鏡にて、トナー粒子上の酸化チタン及び無機微粒子の一次粒子の個数平均粒子径は走査電子顕微鏡でそれぞれ観察し、粒子の長軸と短軸の平均値を粒径とした。また粒子100個の粒径を測定してその平均値を一次粒子の個数平均粒子径とした。
トナー粒子中のワックスの分散粒径を測定する具体的方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナー粒子を十分分散させた後温度40℃の雰囲気中で2日間硬化させ得られた硬化物を必要により四三酸化ルテニウム、四三酸化オスミウムを用い染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し透過電子顕微鏡(TEM)を用いトナー粒子の断層形態を測定する。ワックス一次平均分散粒径は、ランダムに20個のワックスドメインを選択して、画像解析装置を用いてドメインの面積を測定し、そのドメインと等しい面積を持つ円の直径を円相当径として求めたものである。
ワックスおよびトナーの最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量分析装置「Q1000」(TA Instruments社製)を用いてASTM D3418−82に準じて測定する。
トナーの重量平均粒径(D4)は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。
(1)Multisizer 3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
(2)ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンN」(非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。
(3)発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器「Ultrasonic Dispension System Tetora150」(日科機バイオス社製)を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。
(4)前記(2)のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
(5)前記(4)のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10℃以上40℃以下となる様に適宜調節する。
(6)サンプルスタンド内に設置した前記(1)の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記(5)の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5%となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。
(7)測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径(D4)を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積%と設定したときの、「分析/体積統計値(算術平均)」画面の「平均径」が重量平均粒径(D4)である。
原料となる合成ルチル鉱を粉砕したものとコークスを混合し、1000℃付近に昇温した流動床塩化炉内に入れ、供給される塩素ガスと発熱反応を行って粗四塩化チタンを得た。得られた粗四塩化チタンから不純物を分離精製し、四塩化チタン水溶液を得た。この四塩化チタン水溶液を室温に保持しながら、水酸化ナトリウム水溶液を添加し、pHを7.0に調整してコロイド状の水酸化チタンを析出させ、引き続き62℃の温度で2.5時間熟成してルチル核を有するスラリー状の酸化チタン母粒子とした。このスラリーに硫酸を加えpH3とした後、イソプロパノールに溶解させたノルマルパラフィンワックス1(Mw:500)溶液と、n−オクチルトリエトキシシランを添加し、1時間かけて温度を60℃に昇温することにより、酸化チタン母粒子表面にn−オクチルトリエトキシシランを、二酸化チタン母粒子に対し8.0質量%、ノルマルパラフィンワックス1を二酸化チタンに対し0.2質量%被覆した。この後、濾過、洗浄して、得られた湿ケーキを120℃で一昼夜熱処理し、粉砕して個数平均粒子径15nmの酸化チタン微粒子1を得た。
実施例1のルチル核を有するスラリー状態の酸化チタン母粒子を分別、洗浄した後、電気炉で300℃の温度で3時間熱処理して平均一次粒子径25nmのルチル型酸化チタン母粒子を得た。上記ルチル型酸化チタン粒子を高速攪拌機に入れ、イソプロパノールに溶解させたノルマルパラフィンワックス1溶液と、n−オクチルトリエトキシシランを添加し、均一になるように攪拌した。
実施例1のルチル核を有する微小チタニアゾルを分別、洗浄した後、電気炉で300℃の温度で3時間熱処理して平均一次粒子径25nmのルチル型酸化チタン粒子を得た。上記ルチル型酸化チタン粒子を高速攪拌機に入れ、イソプロパノールに溶解させたノルマルパラフィンワックス1溶液と、n−オクチルトリエトキシシランを添加し、均一になるように攪拌した。
四塩化チタンをガス状で酸水素ガスの存在下で1500℃の温度で、原料ガス中のチタン濃度が二酸化チタン換算で15g/m3の条件下で熱加水分解することにより製造された、個数平均粒子径が14nmのアナターゼ型酸化チタン粒子を得た。
処理酸化チタン1乃至3で使用したパラフィンワックス1に変えて、表1に示す処理剤を添加した以外は処理酸化チタン3と同様にして処理酸化チタン4乃至9を製造した。
個数平均粒径0.30μmのマグネタイト粉と、個数平均粒径0.30μmのヘマタイト粉に対して、それぞれ4.0質量%のシラン系カップリング剤(3−(2−アミノエチルアミノプロピル)トリメトキシシラン)を加え、容器内にて100℃以上で高速混合撹拌し、それぞれの微粒子を処理した。
・ホルムアルデヒド溶液 6質量部
(ホルムアルデヒド40%、メタノール10%、水50%)
・処理したマグネタイト 80質量部
・処理したヘマタイト 4質量部
上記材料と、28%アンモニア水5質量部、水20質量部をフラスコに入れ、攪拌、混合しながら30分間で85℃まで昇温・保持し、3時間重合反応させて、生成するフェノール樹脂を硬化させた。その後、硬化したフェノール樹脂を30℃まで冷却し、さらに水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下(5mmHg以下)、60℃の温度で乾燥して、磁性体が分散された状態の球状の磁性体含有樹脂キャリアコアを得た。
ビニル系共重合体ユニットを得るための材料として、スチレン10質量部、2−エチルヘキシルアクリレート4質量部、フマル酸2質量部、α−メチルスチレンの2量体5質量部、ジクミルパーオキサイド5質量部を滴下ロートに入れた。また、ポリエステル重合体ユニットを得るための材料として、ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン25質量部、ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン16質量部、テレフタル酸22質量部、無水トリメリット酸6質量部、フマル酸10質量部及び2−エチルヘキサン酸錫0.2質量部をガラス製4リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけ、マントルヒーター内に設置した。次に四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、温度130℃の温度で攪拌しつつ、先の滴下ロートより、ビニル系単量体及び重合開始剤を約4時間かけて滴下した。次いで、温度を200℃まで昇温し、4時間反応させ、重量平均分子量89,000、数平均分子量3500のハイブリッド樹脂を得た。
・3,5−ジ−t−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 1.0質量部
・C.I.ピグメントブルー15:3 4.0質量部
上記の材料と、表2に示す質量部数の離型剤をヘンシェルミキサー(FM−75型、三井三池化工機(株)製)で混合した後、得られた混合物を図1に示す回転二軸押出機(a)で溶融混練を行った。図1の回転二軸押出機の原料供給口から出口までの長さは1560mmスクリュー径42mm、バレル内径43mmの同方向回転型である。またバレル内の加熱温度は100℃、スクリュー回転速度は150回転/分、混合物の供給速度は12kg/時であった。ベント口4は真空吸引されている。尚、図1の回転二軸押出(b)を使用する場合、原料供給口から出口までの長さは926mmである。
磁性キャリアを92質量部に対し、表2に示す各色トナー1を8質量部加え、ターブラーミキサーにより2分間混合し、二成分系現像剤を調製した。
条件:
印刷環境 温度20℃以上27℃以下、湿度20%RH以上70RH%以下の範囲
で制御された環境。
印刷条件 画像面積比率10%で50万枚の通紙耐久
紙 カラーレーザーコピアペーパー(81.4g/m2)
画像形成速度 A4サイズ、フルカラーで70枚/分。
現像条件 キヤノン製カラーレーザービームプリンター、LBP9600Cの帯電
ローラーを有する帯電ユニットに付け替えできるように改造した。
定着条件 定着装置は、フルカラー複写機imagePRESS C1(キヤノン
株式会社)で使用している装置に付け替え、定着速度を自由に設定でき
るように改造した。また、120℃から200℃まで5℃刻みで定着温
度の設定が変更できるように改造した。
出力画像を1色あたり0.4(mg/cm2)、合計1.6(mg/cm2)でA4サイズ全面4色ベタ画像を出力した。また評価紙は、SA金藤(坪量174.4g/m2)を使用した。定着開始温度の測定は、定着速度は300mm/秒、定着器の設定温度を120℃から200℃迄の温度範囲で5℃おきに温度調節して、各々の温度で定着画像を出力した。
A:11種以上の紙で定着可能
B:9種以上10種以下の紙で定着可能
C:7種以上8種以下の紙で定着可能
D:5種以上6種以下の紙で定着可能
E:4種以下の紙で定着可能
帯電ローラー汚れは、50万枚の耐久中、10万枚毎にローラー表面及びハーフトーン画像を目視で観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
A:ローラー表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
B:40万枚目以降、ローラー表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
C:30万枚目以降、ローラー表面に汚れが若干認められ、40万枚目以降には画像にも
若干の濃度ムラが生じている。
D:30万枚目以降、ローラー表面に汚れが認められ、画像濃度ムラも目立ち始めている
。
E:20万枚目以降、ローラー表面の汚れが認められ、画像にも濃度ムラがはっきり生じ
ているのが確認できる。
転写中抜けは耐久後、図3(a)に示した「驚」文字パターンを厚紙(209.4g/m2)にプリントした際の文字の中抜け(図3(b)の状態)を以下の基準に基づき、目視で評価した。
A:発生せず
B:ほとんど発生せず
C:軽微な中抜けが見られる
D:若干の中抜けが見られる
E:顕著な中抜けが見られる
50万枚耐久後、A4全面ベタ白画像をカラーレーザーコピアペーパーで出力した。カブリは白地部分の白色度をリフレクトメーター(東京電色社製)により測定し、その白色度と転写紙の白色度の差からカブリ濃度(%)を算出し、50枚の中で最もカブリ濃度の高いものを評価結果とした。評価基準は次の通りである。
A:非常に良好(0.5%未満)
B:良好 (0.5%以上1.0%未満)
C:やや良好 (1.0%以上1.5%未満)
D:普通 (1.5%以上2.5%未満)
E:やや悪い (2.5%以上3.0%未満)
F:悪い (3.0%以上4.0%未満)
G:非常に悪い(4.0%以上)
X−Riteカラー反射濃度計(Color reflection densitometer X−Rite 404A)を使用し、50万枚耐久直後、及びそれから7日間放置後5枚通紙し、5枚目の画像濃度との差を測定した。評価基準は次の通りである。
A:0.00以上0.04未満 全く気づかない。
B:0.04以上0.08未満 全く気にならない。
C:0.08以上0.12未満 あまり気にならない。
D:0.12以上0.16未満 使用上問題ない。
E:0.16以上0.20未満 実使用上問題となるくらい、気になる。
F:0.20以上0.24未満 かなり濃度差が目立つ。
G:0.24以上 濃度差がはっきりと現れている。
表2に示す各色トナー2及び3を使用し、実施例1と同様に実施例2及び3で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。実施例2及び3では、離型剤分散粒径が異なる。実施例2では分散粒径がやや小さく、実施例3では分散粒径がやや大きくなったが、問題なく優れた画像特性を示した。結果を表5に示す。
表2に示す各色トナー4乃至7を使用し、実施例1と同様に実施例4乃至7で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。実施例4乃至7では、離型剤の添加量の変更と、離型剤の分散粒径が異なる。
表2に示す各色トナー8を使用し、実施例1と同様に実施例8で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。実施例8では酸化チタンの製造方法を変更している。
実施例8では酸化チタンの処理にややムラが生じた事による帯電性が若干不安定になったためか、放置後の画像濃度の差がおおきくなった。またカブリも発生しているが、実使用可能レベルであった。結果を表5に示す。
表2に示す各色トナー9を使用し、実施例1と同様に実施例9で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。
表2に示す各色トナー10及び11を使用し、実施例1と同様に実施例10及び11で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。実施例10及び11では、酸化チタンを処理する炭化水素化合物の重量平均分子量が異なる。実施例10では炭化水素化合物の重量平均分子量がやや大きいものを使用している。これにより転写中抜けが若干発生する。また実施例11では炭化水素化合物の重量平均分子量がやや小さいものを使用している。これにより帯電ローラーの汚染が若干見られた。しかし実施例10及び11は実使用可能レベルであった。結果を表5に示す。
表2に示す各色トナー12乃至15を使用し、実施例1と同様に実施例12乃至15で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。実施例12乃至15では、離型剤の種類が異なる。
表2に示す各色トナー16を使用し、実施例1と同様に実施例16で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。
表2に示す各色トナー17を使用し、実施例1と同様に比較例1で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。
表2に示す各色トナー18を使用し、実施例1と同様に比較例2で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。
表2に示す各色トナー19乃至21を使用し、実施例1と同様に比較例3乃至5で使用する二成分系現像剤及び補給剤を調整した。また得られた二成分系現像剤及び補給剤を用いる以外は実施例1と同様にして評価を行った。
Claims (7)
- 少なくとも結着樹脂と離型剤を含有するトナー粒子と酸化チタン微粒子とを有するトナーであって、
該酸化チタン微粒子は、重量平均分子量が150以上2000以下の炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物を有し、
該トナーの示差走査熱量分析(DSC)における吸熱ピークにおいて、該吸熱ピークの最大吸熱ピーク温度が60℃以上110℃以下の範囲にあることを特徴とするトナー。 - 該離型剤は、該吸熱ピークの最大吸熱ピーク温度が65℃以上100℃以下の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする請求項1に記載のトナー。
- 該炭化水素化合物は、重量平均分子量が350以上1500以下の脂肪族飽和炭化水素ワックスであることを特徴とする請求項1または2に記載のトナー。
- 該酸化チタンの結晶型が、ルチル型であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のトナー。
- 該酸化チタン微粒子は、四塩化チタン水溶液を加水分解する工程と、該加水分解生成物の表面に炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物を被覆処理する工程から得られることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のトナー。
- 該トナーは、結着樹脂100質量部に対する離型剤の含有量が2.0質量部以上15.0質量部以下であり、該トナー中に存在する離型剤の個数平均分散粒径が0.05μm以上、0.80μm以下であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載のトナー。
- 該酸化チタン微粒子は、四塩化チタン水溶液にアルカリを添加して水酸化チタンを析出させ、析出した水酸化チタンを水系媒体中にて加熱してスラリー状態のチタニアを生成し、生成したスラリー状態のチタニアを水系媒体から取り出して乾燥させること無く、炭化水素化合物、及びアルコキシシラン化合物により表面処理し、その後、加熱乾燥することにより得たものであることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載のトナー。
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