JP2011045615A - 樹脂フックの縫着構造 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂フックを表皮へ縫着する際に樹脂フックの強度低下を抑制できる樹脂フックの縫着構造を提供する。
【解決手段】車両用シートの表皮１０に、当該表皮１０をシートに固定するための樹脂フック２０を縫着する樹脂フックの縫着構造である。縫製ライン３０の両端（始端及び終端）は返し縫い処理が行われる。返し縫い部３１・３１が、樹脂フック２０外の表皮１０上で行われることを特徴とする。返し縫い部３１・３１は、縫製ライン３０の延長上に平行に縫うことが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両用シートの表皮に、当該表皮をシートに固定するための樹脂フックを縫着する構造に関する。

図６に示すように、車両用シート１００には表皮１０１が被せられるが、当該表皮１０１は、その端縁部に縫着された樹脂フック１０２を所定箇所に掛け止めることによって固定される。樹脂フックによる表皮の固定構造に着目した技術は、例えば下記特許文献１や特許文献２のようなものがあるが、樹脂フックを表皮へ縫着する構造に着目した技術はない。

樹脂フックを表皮へ縫着する場合、縫製ラインの両端は同じ縫製ライン上で返し縫い処理をしている。これにより、縫製端末を結ぶ等の処理をせずに有効に縫製端末の解れを防止できる。このとき、一般的には図７に示すように、返し縫い１０３は樹脂フック１０２上で行われている。詳しくは、図７の要部拡大図に示すように、樹脂フック１０２の一側縁（図７では右端）から所定量他側縁（図７では左端）に向けて縫ったところで（縫製Ｉ）一側縁へ返し縫いし（縫製II）、再度他側縁に向けて縫製していく（縫製III）。樹脂フック１０２の他側縁まで縫製したら、一側縁へ向けて所定量返し縫いし（縫製IV）、再度他側縁まで縫製する（縫製Ｖ）。すなわち、少なくとも一往復半縫われている。なお、図７の要部拡大図では、縫い方が分かり易いように返し縫い部１０３を縫製ライン１０４から若干ずらして図示しているが、実際には縫製ライン１０４と同じライン上で返し縫いが行われる。従来から周知の常套手段なので明記はされていないが、特許文献１や特許文献２でもこのような縫着構造であると解される。

特開２０００−１３９６２６号公報 特開２００１−２５４２７号公報

しかしながら、従来技術では樹脂フック上で縫製端末の返し縫いを行っているため、樹脂フックに多数の針孔があくことになる。これでは、返し縫い部分において樹脂フックの強度が低下してしまう。したがって、表皮に大きな引張荷重が作用すると、縫製部分を起点として樹脂フックが破損してしまうおそれがある。特に、内部にエアバックを内蔵する車両用シートにおいては、車両衝突によってエアバックが膨らむと、その周囲の表皮には大きな引張荷重が作用する。

そこで、本発明は上記課題を解決するものであって、樹脂フックを表皮へ縫着する際に樹脂フックの強度低下を抑制できる樹脂フックの縫着構造を提供することを目的とする。

本発明は、車両用シートの表皮に、該表皮をシートに固定するための樹脂フックを縫着する樹脂フックの縫着構造であって、縫製ラインの両端（始端及び終端）は返し縫い処理が行われ、該返し縫いは前記樹脂フック外の表皮上で行われることを特徴とする。

前記返し縫いは、縫製ラインと異なる角度で縫っても良いが、前記表皮と樹脂フックとを縫着する縫製ラインの延長上に平行に縫うことが好ましい。

なお、前記樹脂フックが前記表皮の領域内に位置している状態で両者を縫着する場合は、前記表皮に返し縫い代を設けておく。

本発明によれば、樹脂フック外の表皮上で返し縫い処理が行われるので、樹脂フックに必要以上の針孔があくことがない。したがって、樹脂フック上で返し縫い処理していた従来技術よりも樹脂フックの強度低下を抑制することができる。これにより、表皮に大きな引張荷重が作用したとしても、樹脂フックの破損を有効に回避できる。特に、車両用シートに内蔵されたエアバック作動した場合でも、樹脂フックの破損を防止できる。

返し縫いを縫製ラインの延長上に平行に縫っておけば、返し縫いの際に縫製機に対して表皮や樹脂フックの角度を変更する必要が無いので、生産効率が良い。

樹脂フックを表皮の領域内に位置させた状態で両者を縫着する場合に、表皮に返し縫い代を設けておけば、確実に樹脂フック外の表皮上において返し縫い処理を行うことができる。

実施例１の斜視図である。 実施例２の斜視図である。 実施例３の斜視図である。 実施例４の斜視図である。 実施例５の斜視図である。 車両用シートの背面斜視図である。 従来技術の斜視図である。

以下に、図面を参照しながら本発明に係る樹脂フックの縫着構造について説明するが、これに限定されることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。樹脂フックの縫着対象である表皮は、車両用シートのシートクッションやシートバックなどの各構成部材を覆うものである。当該表皮は、これに縫着された樹脂フックをシートの所定箇所に掛け留めることで、固定される。

（実施例１）
樹脂フック２０は合成樹脂製であって、図１に示すように、扁平な板状の縫着部２１と、縫着部２１の下方に連続するフック部２２とを一体的に有して成る。なお、以下に説明する各実施例を示す図１〜図５には、Ｊ字状のフック部２２を図示しているが、フック部２２の形状は掛け留め可能な形状であれば特に限定されない。例えば、係合孔を有する樹脂フックでも構わない。樹脂フック２０は、表皮１０の端縁部に縫着される。表皮１０は樹脂フック２０よりも充分に大きい。本実施例１では、樹脂フック２０全体が表皮１０の領域内に位置している状態、すなわち樹脂フック２０及び表皮１０の方向を揃えて樹脂フック２０全体を表皮１０と重ねたうえで、両者１０・２０を縫着している。この場合、樹脂フック２０は表皮１０の表側に重ね、表皮１０の端縁と樹脂フック２０の上端縁は揃えている。表皮１０をシートへ固定する際は、樹脂フック２０を裏側へ折り返した状態で掛け留めることになる。

樹脂フック２０は、縫着部２１の端縁部において、樹脂フック２０及び表皮１０の端縁に沿って縫製されることで、表皮１０の端縁部に縫着される。このとき、樹脂フック２０と表皮１０とを縫着する縫製ライン３０のみが樹脂フック２０上にあり、縫製ライン３０の両端（始端及び終端）に施される返し縫い部３１は、樹脂フック２０の左右両外側の表皮１０上にある。また、返し縫い部３１・３１は、縫製ライン３０の延長上において平行になっている。

具体的には、樹脂フック２０の一側縁外へ所定量離れた表皮１０上の位置から樹脂フック２０へ向けて縫っていき、樹脂フック２０へ至る前に反対方向へ返し縫い（返し縫い部３１）する。そして、スタート地点へ戻ったところで、再度樹脂フック２０へ向けて縫製していく。樹脂フック２０の他側縁を超えた表皮１０の位置まで縫製３０したら、再度樹脂フック２０へ向けて返し縫いし、樹脂フック２０へ至る前に反対方向へ向けて返し縫いする（返し縫い部３１）。これにより、樹脂フック２０に必要以上に針孔があくことがなく、樹脂フック２０の強度低下を抑制することができる。また、返し縫いの際に表皮１０や樹脂フック２０を縫製機に対して角度を変える必要が無く、縫製が容易である。

（実施例２）
図２に本発明の実施例２を示す。実施例２は実施例１の変形例であって、返し縫い部３１・３１の方向が実施例１と異なる。実施例１では返し縫い部３１・３１を縫製ライン３０と平行に施したが、返し縫い部３１・３１と縫製ライン３０との角度を異ならせることもできる。例えば本実施例２のように、縫製ライン３０と返し縫い部３１・３１とを直交させてもよい。このとき、縫製ライン３０は樹脂フック２０及び表皮１０の端縁部にあるので、返し縫い部３１・３１は、表皮１０の内部側へ向けて縫うことになる。また、実施例２のように、縫製ライン３０と返し縫い部３１・３１とを直交させるほか、返し縫い部３１・３１を縫製ライン３０に対して斜め方向へ縫うこともできる。その他は実施例１と同様なので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

（実施例３）
図３に本発明の実施例３を示す。実施例３は実施例１の別の変形例であって、返し縫い部３１・３１の方向は実施例２と同じである。実施例３では、表皮１０の端縁の一部に樹脂フック縫着用の突片部１１を有し、当該突片部１１に樹脂フック２０が縫着される。このとき、従来は突片部１１と樹脂フック２０とは略同じ寸法であったが、本実施例３では、突片部１１の左右幅寸法を樹脂フック２０より一回り大きくし、樹脂フック２０の左右外方に返し縫い代を設けている。その上で、返し縫い部３１・３１を縫製ライン３０と直交させるように施している。その他は実施例１や実施例２と同様なので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

（実施例４）
図４に本発明の実施例４を示す。実施例４は実施例３の変形例であって、返し縫い代の設ける位置及び返し縫い部３１・３１の方向が実施例３と異なる。具体的には、実施例３では、返し縫い代を樹脂フック２０の左右外方のみに設けたが、樹脂フック２０の端縁と表皮１０の突片部１１の端縁とをずらして、樹脂フック２０の上方（突片部１１の先端側）にも返し縫い代を設けている。その上で、樹脂フック２０の上方において返し縫い部３１・３１を縫うこともできる。すなわち、樹脂フック２０の左右外方から上方へ向けて縫い、さらに樹脂フック２０の上方において左右内側へ向けて返し縫いすることになる。その他は実施例３と同様なので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

（実施例５）
図５に本発明の実施例５を示す。実施例５は実施例１のさらに別の変形例である。本実施例５では、樹脂フック２０を表皮１０に対して反対向きにして重ね、樹脂フック２０を表皮１０の裏側に縫着している。詳しくは、樹脂フック２０の縫着部２１のみを表皮１０の端縁部に重ね、樹脂フック２０のフック部２２は表皮１０の外方に位置している。この場合は、樹脂フック２０の縫着部２１の外方全ての表皮１０領域を返し縫い代として使用できる。本実施例５では、実施例１と同様に返し縫い部３１・３１を縫製ライン３０と平行に縫ったが、実施例２などと同様に返し縫い部３１・３１を縫製ライン３０と異なる方向へ縫うこともできる。

１０ 表皮
１１ 突片部
２０ 樹脂フック
２１ 縫着部
２２ フック部
３０ 縫製ライン
３１ 返し縫い部
１００ 車両用シート
１０１ 表皮
１０２ 樹脂フック
１０３ 返し縫い部
１０４ 縫製ライン

Claims (3)

1. 車両用シートの表皮に、該表皮をシートに固定するための樹脂フックを縫着する、樹脂フックの縫着構造であって、
   縫製ラインの両端は返し縫い処理が行われ、該返し縫いは前記樹脂フック外の表皮上で行われることを特徴とする、樹脂フックの縫着構造。
2. 請求項１に記載の樹脂フックの縫着構造であって、
   前記返し縫いが、前記表皮と樹脂フックとを縫着する縫製ラインの延長上に平行に縫われている、樹脂フックの縫着構造。
3. 請求項１または請求項２に記載の樹脂フックの縫着構造であって、
   前記樹脂フックが前記表皮の領域内に位置している状態で両者を縫着する場合、前記表皮に返し縫い代を設けておく、樹脂フックの縫着構造。
   
   

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