JP2011037059A - 単線ワイヤービードコアの製造方法 - Google Patents
単線ワイヤービードコアの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011037059A JP2011037059A JP2009184467A JP2009184467A JP2011037059A JP 2011037059 A JP2011037059 A JP 2011037059A JP 2009184467 A JP2009184467 A JP 2009184467A JP 2009184467 A JP2009184467 A JP 2009184467A JP 2011037059 A JP2011037059 A JP 2011037059A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roller
- wire
- former
- bead core
- single wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
【課題】単線ワイヤービードコアの高さがフォーマー溝の深さよりも低いビード構成であっても、頻繁にフォーマーやローラーを交換することなく、充分にローラー押さえが可能で、ワイヤー終端を確実に押さえつけることができる単線ワイヤービードコアの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】押さえローラーはローラー本体とローラー軸とを備え、ローラー本体は複数枚の薄肉円板状のローラー分割体をローラー軸に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、ローラー本体の両側に抜け止め用のストッパーを設け、ローラー分割体の軸孔をローラー軸の径よりも大きくすることにより、ローラー分割体はそれぞれ独立してローラー軸と交差する方向に移動可能となるように構成され、フォーマー溝の幅に対応する数のローラー分割体が、フォーマー溝内に進入してワイヤーの終端を押さえ付ける単線ワイヤービードコアの製造方法。
【選択図】 図1
【課題を解決するための手段】押さえローラーはローラー本体とローラー軸とを備え、ローラー本体は複数枚の薄肉円板状のローラー分割体をローラー軸に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、ローラー本体の両側に抜け止め用のストッパーを設け、ローラー分割体の軸孔をローラー軸の径よりも大きくすることにより、ローラー分割体はそれぞれ独立してローラー軸と交差する方向に移動可能となるように構成され、フォーマー溝の幅に対応する数のローラー分割体が、フォーマー溝内に進入してワイヤーの終端を押さえ付ける単線ワイヤービードコアの製造方法。
【選択図】 図1
Description
本発明は、単線ワイヤービードコアの製造方法に関する。
単線ワイヤービードコアは、カーカスの両端を固定してタイヤの剛性を確保するためのタイヤ部材であって、単線ビードワイヤー(以下、単に「ワイヤー」とも言う)を螺旋状に巻回して多数列で複数段にして構成されている。
この単線ワイヤービードコアは、ワインディング装置により形成され、ワイヤーの始端と終端が剥がれないように糸巻き装置において糸を巻き付けて中間ビードを形成し、中間ビードにエイペックスを貼り付けて完成ビードが形成されるようになっている(特許文献1)。
ところで、単線ワイヤービードコアの製造においては、フォーマーの外周面に形成されたフォーマー溝内にワイヤーを複数列にして複数段積み重ね、最上段のワイヤー、即ち、ワイヤー終端を押さえローラーで押さえ付けることにより、ワイヤー終端がバラけることを防止している。
しかし、フォーマー溝の深さよりもビードコアの高さが低い場合には、押さえローラーでワイヤー終端を押さえ付けることができないため、同一のフォーマーで作成できるビード構成は3タイプに限定されることになる。
これを図7を用いて説明する。図7は、従来の単線ワイヤービードコアの製造方法を説明する断面図であり、図7において、81はワイヤー終端を押さえる押さえローラー、82はフォーマー、83はワイヤー、84はフォーマー溝である。
図7(a)のようにワイヤー83が5列3段で最上段が4列の計4段となったビード構成の場合、下3段のワイヤー83はフォーマー溝84により整列させられ、最上段のワイヤー83は下段のワイヤー83間により整列させられるため、押さえローラー81によるワイヤー終端の押さえが可能となり、ワイヤー終端がバラけることを防止することができる。
そして、図7(b)のようにワイヤー83が5列4段となったビード構成の場合、4段のワイヤー83はフォーマー溝84により整列させられるため、押さえローラー81によるワイヤー終端の押さえが可能となり、ワイヤー終端がバラけることを防止することができる。
また、図7(c)のようにワイヤー83が5列4段で最上段が4列となったビード構成の場合、下4段のワイヤー83はフォーマー溝84により整列させられ、最上段のワイヤー83は下段のワイヤー83間により整列させられるため、押さえローラー81によるワイヤー終端の押さえが可能となり、ワイヤー終端がバラけることを防止することができる。
しかし、図7(d)のように、ワイヤー83が5列3段となったビード構成の場合には、全てのワイヤー83がフォーマー溝84にはまり込んでしまい、押さえローラー81がワイヤー終端に届かないため、ワイヤー終端の押さえができず、ワイヤー終端がバラけることを防止することができない。
このような場合の対応策の1つに、押さえローラーの幅を狭くして、フォーマー溝の内部にまで押し込むことが考えられる。しかし、フォーマーの溝幅は6〜10.5mmであり、ビード構成によりワイヤーの巻き終端位置が変わるため、押さえローラーの幅を狭くすることでは、全てのビード構成の終端を押さえることができない。また、押さえローラーの交換頻度も高くなり、交換作業に要する時間が増大する。
そこで、図8(a)に示すように、フォーマー溝の深さが浅いフォーマーに交換してローラー押さえを行うことが考えられる。なお、図8は、図7と同様に、従来の単線ワイヤービードコアの製造方法を説明する断面図である。
しかし、図8(b)のように、ワイヤー83をさらに1段多くしてフォーマー溝84の深さを超えてワイヤー83が配置された場合には、最上段のワイヤー83にはフォーマー溝84の壁がないため、図8(c)のように、両端のワイヤー83に巻き乱れが発生する。
フォーマー溝84の深さを超えてワイヤー83が配置された場合には、図7(c)に示すように、最上段の列数が1列少ないビード構成の場合だけ、下段のワイヤー間により整列させられて効果的なローラー押さえを行うことができる。
このように、ビード構成によりフォーマーを交換して対応する方法を採用しても、フォーマーの交換頻度が高く、交換作業に要する時間が増大する。
本発明は、上記の問題に鑑み、単線ワイヤービードコアの高さがフォーマー溝の深さよりも低いビード構成であっても、頻繁にフォーマーやローラーを交換することなく、充分にローラー押さえが可能で、ワイヤー終端を確実に押さえつけることができる単線ワイヤービードコアの製造方法を提供し、交換作業の軽減を図ることを課題とする。
本発明に係る単線ワイヤービードコアの製造方法は、
フォーマーの外周面に形成されたフォーマー溝にワイヤーを螺旋状に巻き重ねるための工程と、前記フォーマーの外周側に位置する押さえローラーによって前記ワイヤーの終端を押さえ付ける工程とを有する単線ワイヤービードコアの製造方法において、
前記押さえローラーは、軸孔を有するローラー本体と、ローラー本体の軸孔に挿入されるローラー軸とを備え、
前記ローラー本体は、複数枚の薄肉円板状のローラー分割体を前記ローラー軸に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、
前記ローラー本体の両側に抜け止め用のストッパーが設けられ、
前記ローラー分割体の軸孔が、前記ローラー軸の径よりも大きくなるように設定されることにより、前記ローラー分割体はそれぞれ独立して前記ローラー軸と交差する方向に移動可能となるように構成され、
前記フォーマー溝の幅に対応する数のローラー分割体が、前記フォーマー溝内に進入して、前記ワイヤーの終端を押さえ付けるように構成されており、
前記ローラー分割体の幅が、0.8mm〜1.2mmであり、
前記ローラー本体の総幅は、前記フォーマー溝の溝幅以上か、あるいは、前記フォーマー溝の溝幅に比べ0.5mm以下の範囲で小さい
ことを特徴とする。
フォーマーの外周面に形成されたフォーマー溝にワイヤーを螺旋状に巻き重ねるための工程と、前記フォーマーの外周側に位置する押さえローラーによって前記ワイヤーの終端を押さえ付ける工程とを有する単線ワイヤービードコアの製造方法において、
前記押さえローラーは、軸孔を有するローラー本体と、ローラー本体の軸孔に挿入されるローラー軸とを備え、
前記ローラー本体は、複数枚の薄肉円板状のローラー分割体を前記ローラー軸に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、
前記ローラー本体の両側に抜け止め用のストッパーが設けられ、
前記ローラー分割体の軸孔が、前記ローラー軸の径よりも大きくなるように設定されることにより、前記ローラー分割体はそれぞれ独立して前記ローラー軸と交差する方向に移動可能となるように構成され、
前記フォーマー溝の幅に対応する数のローラー分割体が、前記フォーマー溝内に進入して、前記ワイヤーの終端を押さえ付けるように構成されており、
前記ローラー分割体の幅が、0.8mm〜1.2mmであり、
前記ローラー本体の総幅は、前記フォーマー溝の溝幅以上か、あるいは、前記フォーマー溝の溝幅に比べ0.5mm以下の範囲で小さい
ことを特徴とする。
本発明によれば、単線ワイヤービードコアの高さがフォーマー溝の深さよりも低いビード構成であっても、頻繁にフォーマーやローラーを交換することなく、充分にローラー押さえが可能で、ワイヤー終端を確実に押さえ付けることができる単線ワイヤービードコアの製造方法を提供することができ、フォーマーやローラーの交換作業の軽減を図ることができる。
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
1.単線ワイヤービードコア製造装置
はじめに、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置について説明する。図1は、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。
はじめに、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置について説明する。図1は、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置の要部を模式的に示す斜視図である。
図1に示すように、単線ワイヤービードコア製造装置3には、ワインディングマシン4とワイヤー送り装置5が設けられており、ワインディングマシン4にはフォーマー6および昇降装置8によって昇降する押さえローラー7が設けられている。
以下、各構成要素毎に詳しく説明する。
(1)フォーマー
最初に、フォーマー6について説明する。フォーマー6は、外周面にフォーマー溝61が形成された複数枚の扇状のフォーマー分割体(図示省略)によって円板状に構成され、制御装置で制御される駆動モーター(図示省略)によって回転するようになっている。
(1)フォーマー
最初に、フォーマー6について説明する。フォーマー6は、外周面にフォーマー溝61が形成された複数枚の扇状のフォーマー分割体(図示省略)によって円板状に構成され、制御装置で制御される駆動モーター(図示省略)によって回転するようになっている。
フォーマー溝61の溝深さは、製造対象となる種々のタイプの単線ワイヤービードコアの内、最も大きいビード高さ(ワイヤーの巻き重ね厚さ)のビード構成であっても全てのワイヤーを溝内に収容することができ、単線ワイヤービードコア1がフォーマー溝61からはみ出して巻き崩れすることがないように充分な深さに設定されている。
(2)押さえローラー
次に、押さえローラー7について説明する。図2は、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置の押さえローラーの斜視図であり、図3は、その断面図である。押さえローラー7はいわゆるラミネートローラーであって、図3のように軸孔71を有するローラー本体72と、ローラー本体72の軸孔71に挿入されるローラー軸73とを備えている。
次に、押さえローラー7について説明する。図2は、本実施の形態に用いられる単線ワイヤービードコア製造装置の押さえローラーの斜視図であり、図3は、その断面図である。押さえローラー7はいわゆるラミネートローラーであって、図3のように軸孔71を有するローラー本体72と、ローラー本体72の軸孔71に挿入されるローラー軸73とを備えている。
ローラー本体72は、複数枚の薄肉円板状の軸孔71付きローラー分割体74を水平に設けられたローラー軸73に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、ローラー軸73に固定される左右一対のストッパー75によってローラー分割体74同士が離れ、図3の二点鎖線で示すように傾斜するのを防いでいる。なお、各ローラー分割体74の幅(厚さ)は、0.8mm〜1.2mmであり、総幅は、フォーマー溝61の幅以上か、あるいは、フォーマー溝61の幅に比べ0.5mm以下の範囲で小さく設定されている。
ローラー分割体74の軸孔71の直径は、ローラー軸73の外径よりも大きく設定されており、ローラー軸73と軸孔内周面74aとの間にいわゆるあそびが設けられている。これによりローラー分割体74は、押し当てる対象物の形状に沿ってそれぞれ独立してローラー軸73と交差する方向、即ち上下方向に移動可能である。
なお、前記ローラー軸73と軸孔内周面74aの間のあそびは、ビード高さが最も小さい単線ワイヤービードコアを製造する場合に、ローラー分割体74の外周端部がフォーマー溝61内に進入して、ワイヤー2の終端部を充分に押さえつけることができるように設定されている。
2.単線ワイヤービードコアの製造方法
次に、単線ワイヤービードコアの製造方法について説明する。図1において、単線ワイヤービードコア1は、ワイヤー送り装置5から送られてきたワイヤー2をフォーマー6に螺旋状に巻き回された(巻き回し工程)後、ワイヤー2の終端が押さえローラー7により押さえ付けられる(押さえ付け工程)ことにより製造される。
次に、単線ワイヤービードコアの製造方法について説明する。図1において、単線ワイヤービードコア1は、ワイヤー送り装置5から送られてきたワイヤー2をフォーマー6に螺旋状に巻き回された(巻き回し工程)後、ワイヤー2の終端が押さえローラー7により押さえ付けられる(押さえ付け工程)ことにより製造される。
(1)巻き回し工程
フォーマー溝61の溝底にワイヤー2の始端を固定した後、フォーマー6を回転させてワイヤー2をフォーマー溝61の溝底の一方の壁面側に沿わせて巻き始め、フォーマー6の一回転が終了する少し手前で、ワイヤー2をフォーマー6の回転軸方向に移動させることにより、ワイヤー2を螺旋状に巻回して複数列で複数段の単線ワイヤービードコア1をフォーマー溝61内に形成する。
フォーマー溝61の溝底にワイヤー2の始端を固定した後、フォーマー6を回転させてワイヤー2をフォーマー溝61の溝底の一方の壁面側に沿わせて巻き始め、フォーマー6の一回転が終了する少し手前で、ワイヤー2をフォーマー6の回転軸方向に移動させることにより、ワイヤー2を螺旋状に巻回して複数列で複数段の単線ワイヤービードコア1をフォーマー溝61内に形成する。
(2)押さえ付け工程
図4は、本発明の実施の形態におけるワイヤー終端の押さえ付け工程を示す斜視図であり、図5は、その断面図である。図4および図5に示すように、ローラー本体72のローラー分割体74のうち、フォーマー6外周面の非溝部62を押さえ付ける両サイドのローラー分割体74を除く内側のローラー分割体74は、自重により、フォーマー溝61内に進入してワイヤー2の終端部を押さえ付け、ワイヤー2の終端部が巻き崩れるのを防ぐ。
図4は、本発明の実施の形態におけるワイヤー終端の押さえ付け工程を示す斜視図であり、図5は、その断面図である。図4および図5に示すように、ローラー本体72のローラー分割体74のうち、フォーマー6外周面の非溝部62を押さえ付ける両サイドのローラー分割体74を除く内側のローラー分割体74は、自重により、フォーマー溝61内に進入してワイヤー2の終端部を押さえ付け、ワイヤー2の終端部が巻き崩れるのを防ぐ。
なお、上記の実施の形態においては、ローラー分割体の総幅がフォーマー溝の幅よりも大きい場合につき説明したが、ローラー分割体の総幅がフォーマー溝の幅よりも小さい場合には、左右のストッパーがフォーマーの非溝部を押さえ付ける役割を担う。
3.本実施の形態の作用効果
このように本実施の形態では、フォーマー溝61の深さが、ビード高さが最も高い単線ワイヤービードコア1についても収容することができるように充分な深さに設定されているため、フォーマー6を交換することなく、ビード高さが異なる単線ワイヤービードコア1の製造に対応することができる。
このように本実施の形態では、フォーマー溝61の深さが、ビード高さが最も高い単線ワイヤービードコア1についても収容することができるように充分な深さに設定されているため、フォーマー6を交換することなく、ビード高さが異なる単線ワイヤービードコア1の製造に対応することができる。
そしてこのとき、押さえローラー7の構成を複数枚のローラー分割体74から構成し、ローラー軸73と軸孔内周面74aとの間に充分な大きさのあそびを設けることにより、それぞれのローラー分割体74を個別に上下方向に移動可能な構成にしているため、フォーマー溝61の深さに満たないビードコア高さの単線ワイヤービードコア1についてもワイヤー2の終端部を押さえローラー7で充分に押さえつけて、巻き崩れを防止することができる。
次に、実施例により本発明を具体的に説明する。本実施例は、外径1.5mmのワイヤー2を対象として、図6(a)に示すフォーマー溝61が設けられたフォーマー6を用いて、図6(b)に示す構成の単線ワイヤービードコア1を作製して、押さえローラー7(図1参照)によるワイヤー2の終端部の押さえ付けの可否について確認実験を行ったものである。なお、比較例1〜3として、ローラー分割体の幅が0.8mm〜1.2mmの範囲を外れる押さえローラーや、ローラー本体の総幅がフォーマー溝の幅に比べ0.5mmを超える範囲で小さい押さえローラーを用いた場合について実験を行った。さらに、比較例4として、非分割式の押さえローラーを用いた場合についても併せて実験を行った。
(1)製造諸元
イ.フォーマー
内径 R:618.4mm
溝幅 W: 10.5mm
溝深さD: 9.0mm
イ.フォーマー
内径 R:618.4mm
溝幅 W: 10.5mm
溝深さD: 9.0mm
ロ.押さえローラー
ローラー総幅 :表1に記載の通り
ローラー分割体(ローラー1枚の幅)の幅:表1に記載の通り
分割体の枚数 :表1に記載の通り
軸径 :1.0mm
軸孔径 :1.5mm
ローラー総幅 :表1に記載の通り
ローラー分割体(ローラー1枚の幅)の幅:表1に記載の通り
分割体の枚数 :表1に記載の通り
軸径 :1.0mm
軸孔径 :1.5mm
ハ.製造対象である単線ワイヤービードコア
内径 R:618.4mm
幅 W: 10.5mm
ビード高さH: 7.8mm
巻き重ね列数:7
巻き重ね段数:6(7+7+7+7+7+7の構成、図6(b)参照)
内径 R:618.4mm
幅 W: 10.5mm
ビード高さH: 7.8mm
巻き重ね列数:7
巻き重ね段数:6(7+7+7+7+7+7の構成、図6(b)参照)
ニ.試験体数
各水準につき30本
各水準につき30本
(2)実験結果
実施例、参考例および比較例の押さえローラーの緒元および実験結果を表1に示す。
実施例、参考例および比較例の押さえローラーの緒元および実験結果を表1に示す。
表1に示すように、押さえローラーが請求項1を満足する分割体からなる場合、押さえローラーによりワイヤー終端部の押さえつけが可能であることが分かる。
1 単線ワイヤービードコア
2、83 ワイヤー
3 単線ワイヤービードコア製造装置
4 ワインディングマシン
5 ワイヤー送り装置
6、82 フォーマー
61、84 フォーマー溝
62 非溝部
7、81 押さえローラー
71 軸孔
72 ローラー本体
73 ローラー軸
74 ローラー分割体
74a 軸孔内周面
75 ストッパー
8 昇降装置
2、83 ワイヤー
3 単線ワイヤービードコア製造装置
4 ワインディングマシン
5 ワイヤー送り装置
6、82 フォーマー
61、84 フォーマー溝
62 非溝部
7、81 押さえローラー
71 軸孔
72 ローラー本体
73 ローラー軸
74 ローラー分割体
74a 軸孔内周面
75 ストッパー
8 昇降装置
Claims (1)
- フォーマーの外周面に形成されたフォーマー溝にワイヤーを螺旋状に巻き重ねるための工程と、前記フォーマーの外周側に位置する押さえローラーによって前記ワイヤーの終端を押さえ付ける工程とを有する単線ワイヤービードコアの製造方法において、
前記押さえローラーは、軸孔を有するローラー本体と、ローラー本体の軸孔に挿入されるローラー軸とを備え、
前記ローラー本体は、複数枚の薄肉円板状のローラー分割体を前記ローラー軸に沿って重ね合わせた状態で列設して構成され、
前記ローラー本体の両側に抜け止め用のストッパーが設けられ、
前記ローラー分割体の軸孔が、前記ローラー軸の径よりも大きくなるように設定されることにより、前記ローラー分割体はそれぞれ独立して前記ローラー軸と交差する方向に移動可能となるように構成され、
前記フォーマー溝の幅に対応する数のローラー分割体が、前記フォーマー溝内に進入して、前記ワイヤーの終端を押さえ付けるように構成されており、
前記ローラー分割体の幅が、0.8mm〜1.2mmであり、
前記ローラー本体の総幅は、前記フォーマー溝の溝幅以上か、あるいは、前記フォーマー溝の溝幅に比べ0.5mm以下の範囲で小さい
ことを特徴とする単線ワイヤービードコアの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009184467A JP2011037059A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | 単線ワイヤービードコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009184467A JP2011037059A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | 単線ワイヤービードコアの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011037059A true JP2011037059A (ja) | 2011-02-24 |
Family
ID=43765366
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009184467A Pending JP2011037059A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | 単線ワイヤービードコアの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2011037059A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2013153642A1 (ja) * | 2012-04-11 | 2013-10-17 | 不二精工 株式会社 | ビードリング巻取機 |
WO2013161031A1 (ja) * | 2012-04-26 | 2013-10-31 | 不二精工 株式会社 | ビードリング巻取り装置 |
JP5903153B1 (ja) * | 2014-12-10 | 2016-04-13 | 株式会社アドバネクス | バネ材、加圧ローラ、及びカッターローラ |
CN111186158A (zh) * | 2020-01-13 | 2020-05-22 | 荣文龙 | 一种轮胎钢丝圈卷绕成型工艺 |
KR20200084117A (ko) * | 2019-01-02 | 2020-07-10 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어의 비드 와이어 배열 포머 및 이를 이용한 비드 와이어 배열 구조 |
CN113263123A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-08-17 | 山东新豪克轮胎有限公司 | 轮胎用钢丝环带卷绕装置 |
-
2009
- 2009-08-07 JP JP2009184467A patent/JP2011037059A/ja active Pending
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9533461B2 (en) | 2012-04-11 | 2017-01-03 | Fuji Seiko Co., Ltd. | Bead-ring winder |
CN104220187A (zh) * | 2012-04-11 | 2014-12-17 | 不二精工株式会社 | 钢丝圈卷取机 |
JPWO2013153642A1 (ja) * | 2012-04-11 | 2015-12-17 | 不二精工株式会社 | ビードリング巻取機 |
WO2013153642A1 (ja) * | 2012-04-11 | 2013-10-17 | 不二精工 株式会社 | ビードリング巻取機 |
WO2013161031A1 (ja) * | 2012-04-26 | 2013-10-31 | 不二精工 株式会社 | ビードリング巻取り装置 |
JPWO2013161031A1 (ja) * | 2012-04-26 | 2015-12-21 | 不二精工株式会社 | ビードリング巻取り装置 |
US9968985B2 (en) | 2012-04-26 | 2018-05-15 | Fuji Seiko Co., Ltd | Bead ring winding device |
JP5903153B1 (ja) * | 2014-12-10 | 2016-04-13 | 株式会社アドバネクス | バネ材、加圧ローラ、及びカッターローラ |
KR20200084117A (ko) * | 2019-01-02 | 2020-07-10 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어의 비드 와이어 배열 포머 및 이를 이용한 비드 와이어 배열 구조 |
KR102171617B1 (ko) | 2019-01-02 | 2020-10-29 | 넥센타이어 주식회사 | 타이어의 비드 와이어 배열 포머 및 이를 이용한 비드 와이어 배열 구조 |
CN111186158A (zh) * | 2020-01-13 | 2020-05-22 | 荣文龙 | 一种轮胎钢丝圈卷绕成型工艺 |
CN113263123A (zh) * | 2021-07-20 | 2021-08-17 | 山东新豪克轮胎有限公司 | 轮胎用钢丝环带卷绕装置 |
CN113263123B (zh) * | 2021-07-20 | 2021-09-21 | 山东新豪克轮胎有限公司 | 轮胎用钢丝环带卷绕装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2011037059A (ja) | 単線ワイヤービードコアの製造方法 | |
JP4932967B1 (ja) | 回転電機用螺旋コアの製造方法及び回転電機用螺旋コアの製造装置 | |
JP5712660B2 (ja) | ステータ製造方法 | |
KR101946276B1 (ko) | 비드-링 와인더 | |
US9531011B2 (en) | Electrode plate, wound electrode group, and cylindrical battery | |
JP5961250B2 (ja) | ビードリング巻取装置 | |
JP2011188650A (ja) | 積層鉄心及びその製造方法 | |
JP2014124928A (ja) | タイヤ形成用のビードコア組立体 | |
KR101605525B1 (ko) | 차량용 휠 연마 장치의 롤 브러쉬 | |
JP2015126636A (ja) | 回転電機のステータおよびコイルの製造方法 | |
JP4586490B2 (ja) | タイヤ用ビードコア及び該ビードコアを備えた空気入りタイヤ | |
JP7057295B2 (ja) | コイルの組付け方法 | |
JP2014239601A (ja) | ステータ及びステータの製造方法 | |
JP2018076964A (ja) | 同期装置用のシンクロナイザリングとシンクロナイザリングを製造する方法 | |
JP2007014097A (ja) | ステータ | |
JP6572866B2 (ja) | コイル成形装置 | |
JPWO2016203559A1 (ja) | ステータコア保持手段及びコイル挿入装置 | |
JP6801369B2 (ja) | コイルエンドの捻り方法 | |
JP2015216731A (ja) | 電機子 | |
JP2023050012A (ja) | コイル挿入装置 | |
KR20220117148A (ko) | 모터의 전기자 권선 구조 및 모터의 전기자 권선 권취 방법 | |
WO2014162354A1 (ja) | 回転電機の固定子鉄心、及びその製造方法 | |
EP2263960B1 (en) | Roller structure for fabric winding machine | |
JP7251179B2 (ja) | ソレノイド装置 | |
JP2015204647A (ja) | 固定子の製造方法およびコイル挿入装置 |