JP2011034792A

JP2011034792A - 複合部品の製造装置及び製造方法

Info

Publication number: JP2011034792A
Application number: JP2009179504A
Authority: JP
Inventors: Keisuke Kure; 圭祐久▲禮▼
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2009-07-31
Filing date: 2009-07-31
Publication date: 2011-02-17
Anticipated expiration: 2029-07-31
Also published as: JP5192461B2

Abstract

【課題】ハウジングと中子との間隙に充填された充填材の充填量の変動の影響を低減する。
【解決手段】ハウジング５０ａと中子１０２とを気密状態で固定するために、ハウジング５０ａと中子１０２との間隙に充填材（タルク）９を充填する。この充填材９の切削は、切削金具５００に設けられた当接面をハウジング５０ａの端部５３ａに当接させた状態で、切削金具５００に充填材９へ向かう方向の荷重を加えることにより行われる。
【選択図】図３

Description

この発明は、ハウジングと中子とを気密状態で固定した複合部品の製造技術に関する。

内燃機関に用いられるスパークプラグとして、工具係合部や取付ネジが形成された主体金具と、主体金具を軸方向に貫通する貫通孔に挿入された絶縁碍子（絶縁体）とを有するスパークプラグが知られている。このようなスパークプラグにおいて、主体金具と絶縁碍子とを気密状態で固定するため、主体金具と絶縁碍子との間隙に滑石（タルク）を充填した後、主体金具に加締を施すことが行われる。

特開２００３−２８２２１８号公報

しかしながら、主体金具と絶縁碍子との間に充填されるタルクの量が変動すると、加締後の主体金具の工具係合部等が変形し、あるいは、主体金具と絶縁碍子との間の気密を十分に高くできない虞がある。この問題は、スパークプラグに限らず、ハウジングと中子とを充填材で固定した種々の複合部品に共通する。

本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、ハウジングと中子との間隙に充填された充填材の充填量の変動の影響を低減することを目的とする。

上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］
筒状のハウジングと、前記ハウジングの内側に配置された中子と、前記ハウジングと前記中子との間隙に充填されて前記ハウジングと前記中子とを気密状態で固定する充填材とを有する複合部品の製造装置であって、前記充填材を切削する切削金具と、前記切削金具に対し前記充填材へ向かう荷重付加方向への荷重を加える荷重付加部とを備え、前記切削金具は、前記ハウジングの端部に当接して前記切削金具の前記荷重付加方向への移動を規制する当接面と、前記当接面から前記荷重付加方向に延びる刃先とを有している製造装置。この適用例によれば、充填材がハウジングの端部に当接面が当接する切削金具により切削される。そのため、ハウジングの端部から切削後の充填材までの距離がほぼ一定に保たれるので、充填材の充填量の変動の影響を低減することができる。

［適用例２］
適用例１記載の製造装置であって、前記切削金具は、前記当接面から前記荷重付加方向と反対の方向に設けられ、前記充填材の切削粉を排出するための排出孔を有している製造装置。切削金具に当接面から荷重付加方向と反対の方向に設けられた排出孔を設けることにより、切削粉がハウジングの外部に排出される。そのため、切削粉がハウジングと中子との間隙に残留することを抑制することができる。

［適用例３］
適用例１または２記載の製造装置であって、前記刃先の先端はすくい角を有していない製造装置。刃先の先端にすくい角を設けないことにより、刃先が充填材に食い込むことを抑制することができる。そのため、ハウジングの端部から切削後の充填材までの距離の変動をより容易に抑制することができる。

［適用例４］
適用例１ないし３のいずれか記載の製造装置であって、前記ハウジングは、前記端部よりも外径が大きい大径部を有しており、前記製造装置は、さらに、前記大径部と当接するテーパ面を有し、前記テーパ面に前記荷重付加方向の荷重を加えることにより前記ハウジングを固定するハウジング保持部を備える製造装置。この適用例によれば、ハウジングの大径部と当接するテーパ面に荷重を加えることによりハウジングを固定することができるので、ハウジングの固定がより容易となる。

［適用例５］適用例１記載の製造装置であって、さらに、前記製造装置を前記荷重付加方向に駆動する駆動装置を備え、前記荷重付加部は、前記駆動装置と前記切削金具とに係合する第１の弾性体を有し、前記ハウジング保持部は、前記テーパ面を有する保持部材と、前記駆動装置と前記保持部材とに係合する第２の弾性体を有する製造装置。この適用例によれば、製造装置を荷重付加方向に駆動することにより、切削金具とハウジング保持部とに適正な荷重を加えることができる。

［適用例６］
適用例５記載の製造装置であって、前記第１と第２の弾性体は、バネである製造装置。第１と第２の弾性体をバネとすることにより、切削金具とハウジング保持部とに加える荷重をより容易に調整することが可能となる。

［適用例７］
適用例１ないし６のいずれか記載の製造装置であって、前記切削金具により前記充填材の切削が行われる切削部は外部空間に対し気密状態に維持されている製造装置。切削部を外部空間に対し気密状態に維持することにより、切削粉がハウジングに付着することを抑制することができる。

［適用例８］
適用例７記載の製造装置であって、さらに、前記気密状態に維持された切削部から切削粉を吸引する吸引部を備える製造装置。切削部から切削粉を吸引することにより、切削部に切削粉が蓄積することをより容易に抑制することができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、ハウジングと中子とを有する複合部品の製造装置および製造方法、その製造装置あるいは製造方法を適用して製造されたスパークプラグ等で実現することができる。

本発明を適用して製造されるスパークプラグの一例を示す部分断面図。スパークプラグの製造工程を示す工程図。スパークプラグの製造工程を示す工程図。カッタの形状を示す説明図。タルクを切削するための切削装置の構成を示す断面図。

Ａ．スパークプラグの構造：
図１は、本発明を適用して製造されるスパークプラグ１００の一例を示す部分断面図である。以下では、図１においてスパークプラグ１００の軸線方向ＯＤを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグの先端側、上側を後端側として説明する。なお、図１では、軸線Ｏ−Ｏの右側にスパークプラグ１００の外観を示し、軸線Ｏ−Ｏの左側にスパークプラグ１００を軸線Ｏ−Ｏ（すなわち、中心軸）を通る面で切断した断面を示している。

絶縁碍子１０は、アルミナ等を焼成することにより形成された絶縁体である。絶縁碍子１０は、軸線方向ＯＤへ延びる軸孔１２が中心軸に沿って形成された筒状の絶縁体である。絶縁碍子１０には、軸線方向ＯＤの略中央に外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、それより後端側には後端側胴部１８が形成されている。後端側胴部１８には、表面長さを長くして絶縁性を高めるための襞部１１が形成されている。鍔部１９より先端側には、後端側胴部１８よりも外径の小さな先端側胴部１７が形成されている。先端側胴部１７よりもさらに先端側には、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は、先端側ほど外径が小さくなっている。この脚長部１３は、スパークプラグ１００が内燃機関のエンジンヘッド２００に取り付けられた際には、内燃機関の燃焼室内に曝される。脚長部１３と先端側胴部１７との間には段部１５が形成されている。

中心電極２０は、絶縁碍子１０に設けられた軸孔１２内に保持されている。中心電極２０は、絶縁碍子１０の先端側から後端側に向かって中心軸Ｏ−Ｏに沿って延びており、絶縁碍子１０の先端側において露出している。中心電極２０は、電極母材２１の内部に芯材２５を埋設した構造を有する棒状の電極である。電極母材２１は、インコネル６００またはインコネル６０１等（インコネルは商標名）のニッケルまたはニッケルを主成分とする合金から形成されている。芯材２５は、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる銅または銅を主成分とする合金から形成されている。通常、中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に芯材２５を詰め、底側から押出成形を行って引き延ばすことで作製される。芯材２５は、胴部分においては略一定の外径をなすものの、先端側においては先細り形状に形成される。軸孔１２内において、中心電極２０は、シール体４およびセラミック抵抗３を介して、絶縁碍子１０の後端側に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。なお、中心電極２０、シール体４、セラミック抵抗３および端子金具４０は、併せて「中軸」とも呼ばれる。そのため、以下では、中心電極２０、シール体４、セラミック抵抗３および端子金具４０（中軸）が取り付けられた絶縁碍子１０を「中軸付絶縁体１０２」とも呼ぶ。

主体金具５０は、低炭素鋼材より形成された筒状の金具であり、絶縁碍子１０を内部に保持している。絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３にかけての部位は、主体金具５０によって取り囲まれている。

主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２とを備えている。工具係合部５１は、スパークプラグレンチ（図示せず）が嵌合する部位である。主体金具５０の取付ネジ部５２は、ネジ山が形成された部位であり、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合する。このように、主体金具５０の取付ネジ部５２をエンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合させて締め付けることより、スパークプラグ１００は、内燃機関のエンジンヘッド２００に固定される。

主体金具５０の工具係合部５１と取付ネジ部５２との間には、鍔状のシール部５４が形成されている。取付ネジ部５２とシール部５４との間のネジ首５９には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付けた際に、シール部５４の座面５５と取付ネジ孔２０１の開口周縁部２０５との間で押し潰されて変形する。このガスケット５の変形により、スパークプラグ１００とエンジンヘッド２００間が封止され、取付ネジ孔２０１を介した燃焼ガスの漏出が抑制される。

主体金具５０の工具係合部５１より後端側には、薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に、薄肉の座屈部５８が設けられている。主体金具５０の工具係合部５１から加締部５３にかけての内周面と、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が挿入されている。さらに両リング部材６，７間には、タルク（滑石）９の粉末が充填されている。加締部５３を内側に折り曲げるようにして加締めることにより、主体金具５０と絶縁碍子１０とが固定される。主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性は、主体金具５０の内周面に形成された段部５６と、絶縁碍子１０の段部１５との間に介在する環状の板パッキン８によって保持され、燃焼ガスの漏出が防止される。座屈部５８は、加締めの際に、圧縮力の付加に伴い外向きに撓み変形するように構成されており、タルク９の圧縮長さを確保して主体金具５０内の気密性を高めている。

主体金具５０の先端部には、主体金具５０の先端部から中心軸Ｏ−Ｏに向かって屈曲した接地電極３０が接合されている。接地電極３０は、インコネル６００等（インコネルは商標名）の耐腐食性が高いニッケル合金で形成することが可能である。この接地電極３０と主体金具５０との接合は、溶接により行うことができる。接地電極３０の先端部３３は、中心電極２０と対向している。

スパークプラグ１００の端子金具４０には、図示しない高圧ケーブルがプラグキャップ（図示しない）を介して接続されている。そして、この端子金具４０とシリンダーヘッド２００との間に高電圧を印加することにより、接地電極３０と中心電極２０との間に火花が生じる。

なお、図１では図示を省略しているが、中心電極２０と接地電極３０とのそれぞれには、耐火花消耗性を向上するために、高融点の貴金属を主成分として形成された電極チップが取り付けられる。具体的には、中心電極２０の先端側の面には、例えば、イリジウム（Ｉｒ）や、イリジウムを主成分として、白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）、ルテニウム（Ｒｕ）、パラジウム（Ｐｄ）、レニウム（Ｒｅ）のうち、１種類あるいは２種類以上を添加したＩｒ合金によって形成された電極チップが取り付けられる。また、接地電極３０の先端部３３の中心電極２０と対向する面には、白金または白金を主成分とした電極チップが取り付けられる。

なお、本実施例では、本発明をスパークプラグ１００に適用しているが、本発明はスパークプラグ１００の他、主体金具とセラミックとの間隙にタルクを充填して主体金具とセラミックとが組み付けられた種々の電気部品に対して適用することが可能である。本発明は、例えば、主体金具と固体電解質との間隙にタルクを充填して製造される酸素センサに適用することが可能である。本実施例は、ハウジングとして金属製の主体金具５０を有し、中子として絶縁碍子１０を有するスパークプラグ１００に本発明を適用している例を示しているが、ハウジングや中子の材質は、種々変更できる。例えば、ハウジングと中子との双方をセラミックで形成しても良く、ハウジングと中子との双方を金属で形成しても良い。また、ハウジングと中子との間隙に充填される充填材は、タルクに限らず、アルミ等の金属粉等、種々の充填材を用いることができる。

Ｂ．スパークプラグの製造工程：
図２および図３は、本実施例におけるスパークプラグ１００（図１）の製造工程を示す工程図である。図２のスパークプラグ１００の製造工程では、まず、中軸付絶縁体１０２と、主体金具元部材５０ａとが準備される。主体金具元部材５０ａは、主体金具５０（図１）の加締部５３および座屈部５８の元となる円筒状の筒状部５３ａ，５８ａを有している。

図２（ａ）に示すように、主体金具元部材５０ａには、板パッキン８と、中軸付絶縁体１０２とがこの順に軸線方向ＯＤに挿入される。中軸付絶縁体１０２の主体金具元部材５０ａへの挿入の後、図２（ｂ）に示すように、中軸付絶縁体１０２と主体金具元部材５０ａとの間に、リング部材６，７が挿入されるとともに、タルク９が充填される。このとき、タルク９は、筒状部５３ａの後端側の付近まで充填される。なお、リング部材は、両方または少なくとも一方を省略することも可能である。

次に、図２（ｃ）に示すように、中軸付絶縁体１０２と主体金具元部材５０ａとの間にプレス治具４００を挿入し、挿入したプレス治具４００に軸線方向ＯＤの荷重を加える。プレス治具４００に荷重を加えることにより、タルク９は、上方から軸線方向ＯＤに圧縮される。このように、タルク９を軸線方向ＯＤに圧縮することにより、中軸付絶縁体１０２は、主体金具元部材５０ａ内で先端側に向け押圧されて主体金具元部材５０ａに組み付けられる。

図３（ａ）は、図２（ｃ）に示すようにタルク９が圧縮されて、中軸付絶縁体１０２が主体金具元部材５０ａに組み付けられた状態を示している。図３（ａ）に示すように、タルク９が圧縮されることにより、筒状部５３ａからのタルク９の上面の深さ（以下、単に「深さ」ともいう）は、距離ｄ１となる。次に、図３（ｂ）に示すように、深さが距離ｄ２となるまで、タルク９の上面はカッタ（削り刃）５００により切削される。

図４は、カッタ５００の形状を示す説明図である。図４（ａ）は、カッタ５００の側面の外観を示し、図４（ｂ）は、カッタ５００を下面（すなわち、軸線方向ＯＤの先端側）から見た外観を示している。図４において、矢印は、カッタ５００の回転方向を示している。なお、カッタ５００を用いてタルク９の上面を切削するための切削装置の構成や動作については、後述する。

円筒状のカッタ５００は、円筒部５２０と刃先部５４０とを有している。円筒部５２０は、外径が主体金具元部材５０ａ（図３）の筒状部５３ａの外径よりも大きく、内径が絶縁碍子１０（図１）の後端側胴部１８よりも大きな円筒状に形成されている。

刃先部５４０の外径は、一部を除いたほぼ全体が、円筒部５２０の外径と同じであり、刃先部５４０の内径は、絶縁碍子１０（図１）の後端側胴部１８よりもやや大きくなっている。刃先部５４０は、外径が円筒部５２０と同じ厚肉部５４２と、外径が主体金具元部材５０ａ（図３）の筒状部５３ａの内径よりもやや小さい先端部５４４とを有している。なお、先端部５４４が、切削を実際に行うカッタ５００の刃先である。

刃先部５４０には、刃先部５４０の内部と外部とを貫通する貫通孔５５０が設けられている。貫通孔５５０は、軸線方向ＯＤに沿って立ち上がる前縁部５５２と、軸線方向ＯＤに対して斜めに立ち上がる後縁部５５６と、略半円形の円形部５５８を有している。

このカッタ５００は、図３（ｂ）に示すように、中軸付絶縁体１０２を挿通するように配置され、軸線方向ＯＤに荷重がかけられることによりタルク９の切削が行われる。そのため、カッタ５００の軸線方向ＯＤへの移動は、刃先部５４０の厚肉部５４２と先端部５４４との間の当接面５６０が主体金具元部材５０ａの筒状部５３ａの上端に当接することにより規制される。このようにカッタ５００の軸線方向ＯＤへの移動が規制されることにより、刃先部５４０は、先端部５４４の長さ分だけ筒状部５３ａ内に挿入されるので、切削されたタルク９の上面の深さｄ２が、先端部５４４の長さと略一致する。このとき、タルク９の切削粉は、貫通孔５５０からカッタ５００の外側に排出される。なお、本実施例では、切削金具であるカッタ５００の当接面５６０と、筒状部５３ａとが直接当接しているが、カッタ５００と筒状部５３ａとの間にスペーサ等の他の部材を挿入し、スペーサを筒状部５３ａに当接させても良い。このようにしてもカッタ５００の軸線方向ＯＤへの移動が規制されるで、タルク９の深さをほぼ一定にすることができる。この場合、カッタ５００とスペーサとを合わせて切削金具と呼ぶ。

なお、本実施例のカッタ５００では、前縁部５５２が軸線方向ＯＤに沿って立ち上がっており、切削部分である前縁部５５２のすくい角は０°となっているが、すくい角は必ずしも０°とする必要はない。但し、前縁部５５２におけるすくい角を正にするとタルク９が先端部５４４の長さ以上に切削され、前縁部５５２におけるすくい角を負にするとタルク９の切削が十分に行われない。そのため、前縁部５５２のすくい角を略０°とする、すなわち、カッタ５００の回転面（切削面）に対して前縁部５５２を略直角にして、前縁部５５２がすくい角を有さないようにするのがより好ましい。

図３（ｂ）に示すようにタルク９の切削を行って、リング部材６を挿入した後、図３（ｃ）に示すように、主体金具元部材５０ａの加締が行われる。加締が行われることにより、主体金具元部材５０ａの筒状部５３ａ，５８ａが座屈して変形することにより、加締部５３と座屈部５８とが形成される。上述のように、本実施例では、タルク９の上面を切削することにより、圧縮後のタルク９の筒状部５３ａからの深さがほぼ一定の深さｄ２となり、タルク９の上面の深さの変動を抑制することができる。一般に、タルク９の充填量が多く、深さｄ１が浅くなった場合、工具係合部５１（図１）にも加締による荷重が加わる。そのため、工具係合部５１の外径が大きくなる可能性がある。また、タルク９の充填量が少なく、深さｄ１が深くなった場合、加締後のタルク９の圧縮量が低下して、気密性が低下する可能性がある。一方、本実施例によれば、加締前のタルク９の深さｄ２がほぼ一定となるので、加締後のスパークプラグ１００の形状の変化や気密性の低下を抑制することが可能となる。

Ｃ．切削装置：
図５は、タルク９を切削するための切削装置７００の構成を示す断面図である。切削装置７００は、軸線方向ＯＤに向かって移動することにより台座６００に配置された主体金具元部材５０ａと中軸付絶縁体１０２との間に充填されたタルク９を切削する。

台座６００は、鍔部６１０と、鍔部６１０よりも外径が小さい胴部６２０とを有する筒状の部材である。台座６００は、この鍔部６１０により固定される。台座６００には、内径が主体金具元部材５０ａの取付ネジ部５２の外径よりも大きい挿入孔６０２が鍔部６１０と胴部６２０とにわたって設けられている。取付ネジ部５２を挿入孔６０２に挿入することにより、主体金具元部材５０ａのシール部５４の座面５５と、挿入孔６０２の外縁部６０４が当接し、主体金具元部材５０ａは軸線方向ＯＤへの移動が規制される。

切削装置７００は、切削装置７００を軸線方向ＯＤに運動させる駆動装置（図示しない）に取り付けられた取付部７０２と、取付部７０２の運動を伝達する伝達部７１０と、主体金具元部材５０ａを保持するための保持部７２０と、カッタ５００を回転させる回転駆動部７３０と、カッタ５００に軸線方向ＯＤの荷重を加える荷重付加部７４０とを備えている。

駆動装置による運動は、取付部７０２を介して、第１の運動伝達部材７１１と第２の運動伝達部材７１２に伝達される。第１の運動伝達部材７１１は、保持部７２０に運動を伝達するともに、ネジにより第１の運動伝達部材７１１に固定され、荷重付加部７４０に運動を伝達する第２の運動伝達部材７１２に運動を伝達する。

保持部７２０は、バネ７２１と、筒状の外筒部７２２と、外筒部７２２の先端側に取り付けられた保持部材７２３とを有している。第１の運動伝達部材７１１が軸線方向ＯＤに向かって移動すると、保持部７２０のバネ７２１の上端位置が軸線方向ＯＤに向かって移動する。このバネ７２１の移動に伴って、外筒部７２２と保持部材７２３とが軸線方向ＯＤに移動する。そして、保持部材７２３の先端部に設けられた孔の外縁部７２４が主体金具元部材５０ａの工具係合部５１の上端に当接すると、バネ７２１による荷重が主体金具元部材５０ａに加えられる。このように、荷重が主体金具元部材５０ａに加えられることにより、主体金具元部材５０ａは、台座６００に固定される。なお、外縁部７２４は、軸線方向ＯＤの先端側に向かって内径が拡大するテーパ形状とするのがより好ましい。このように外縁部７２４をテーパ形状とすることにより、外縁部７２４の内面（テーパ面）に工具係合部５１の上端をより容易に当接させることができる。

回転駆動部７３０は、筒状のシャフト７３１と、シャフト７３１の後端側に止めネジ７３２により固定された抜止部材７３３と、ネジによりシャフト７３１の先端側に取り付けられた筒状のカッタ保持部材７３４とを有している。カッタ保持部材７３４には、内径がカッタ５００の外径と同じ保持孔７３５が設けられている。この保持孔７３５の上端部がカッタ５００の上端部と当接することにより、カッタ５００は、回転駆動部７３０と一体となって軸線方向ＯＤに移動する。また、シャフト７３１の上端部は、モータ（図示せず）と接続され、モータが回転することにより、シャフト７３１、カッタ保持部材７３４、およびカッタ５００が回転する。

荷重付加部７４０は、バネ７４１と、荷重伝達部７４２と、２つのベアリング７４３，７４４とを有している。２つのベアリング７４３，７４４は、それぞれベアリング止７４５，７４６により荷重伝達部７４２に取り付けられている。荷重伝達部７４２に取り付けられたベアリング７４３，７４４は、シャフト７３１に連結されており、シャフト７３１の自在な回転を許容する。

取付部７０２の運動が伝達されることにより第２の運動伝達部材７１２が軸線方向ＯＤに向かって移動すると、荷重付加部７４０のバネ７４１の軸線方向ＯＤに向かって移動する。このバネ７４１の移動に伴って、ベアリング止７４５と荷重伝達部７４２とが軸線方向ＯＤに移動すると、荷重伝達部７４２の下面に当接しているシャフト７３１が軸線方向ＯＤに移動する。そして、カッタ保持部材７３４を介してシャフト７３１に取り付けられたカッタ５００は、カッタ５００の当接面５６０（図４）が主体金具元部材５０ａの筒状部５３ａの上端に当接するまで、バネ７４１による荷重が加えられた状態でタルク９を切削する。そして、当接面５６０が筒状部５３ａの上端に当接し、バネ７４１による荷重が加えられた状態で、カッタ５００を少なくとも１回転以上回転させることにより、タルク９の上面の深さがほぼ一定になる。

なお、図５に示すように、カッタ５００の周囲は、切削装置７００を構成する各部材により覆われており、気密が保たれている。そのため、タルク９を切削した切削粉は、切削装置７００の外部に放出されない。しかしながら、カッタ５００の周囲の気密を必ずしも保つようにする必要はない。但し、中軸付絶縁体１０２や主体金具元部材５０ａに切削粉が付着することを抑制することができる点で、カッタ５００の周囲の気密を保つように切削装置７００を構成するのがより好ましい。なお、切削装置７００からの切削粉の排出は、例えば、外筒部７２２に外筒部の内部と外部とを貫通する貫通孔を設け、当該貫通孔から吸引することにより行うことができる。

本実施例の切削装置７００では、バネ７２１，７４１を用いることにより保持部材７２３やカッタ５００に荷重を加えているが、バネ７２１，７４１に換えて、ゴムや空気バネ等の種々の弾性体を用いることもできる。

３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１１…襞部
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…鍔部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
３３…先端部
４０…端子金具
５０…主体金具
５０ａ…主体金具元部材
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５３ａ，５８ａ…筒状部
５４…シール部
５５…座面
５６…段部
５８…座屈部
５９…ネジ首
１００…スパークプラグ
１０２…中軸付絶縁体
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
２０５…開口周縁部
４００…プレス治具
５００…カッタ
５２０…円筒部
５２２，５２４…溝
５４０…刃先部
５４２…厚肉部
５４４…先端部
５５０…貫通孔
５５２…前縁部
５５６…後縁部
５５８…円形部
５６０…当接面
６００…台座
６０２…挿入孔
６０４…外縁部
６１０…鍔部
６２０…胴部
７００…切削装置
７０２…取付部
７１０…伝達部
７１１，７１２…運動伝達部材
７２０…保持部
７２１…バネ
７２２…外筒部
７２３…保持部材
７２４…外縁部
７３０…回転駆動部
７３１…シャフト
７３２…ネジ
７３３…抜止部材
７３４…カッタ保持部材
７３５…保持孔
７４０…荷重付加部
７４１…バネ
７４２…荷重伝達部
７４３，７４４…ベアリング
７４５，７４６…ベアリング止
ＯＤ…軸線方向

Claims

筒状のハウジングと、前記ハウジングの内側に配置された中子と、前記ハウジングと前記中子との間隙に充填されて前記ハウジングと前記中子とを気密状態で固定する充填材とを有する複合部品の製造装置であって、
前記充填材を切削する切削金具と、
前記切削金具に対し前記充填材へ向かう荷重付加方向への荷重を加える荷重付加部と
を備え、
前記切削金具は、前記ハウジングの端部に当接して前記切削金具の前記荷重付加方向への移動を規制する当接面と、前記当接面から前記荷重付加方向に延びる刃先とを有している
製造装置。
請求項１記載の製造装置であって、
前記切削金具は、前記当接面から前記荷重付加方向と反対の方向に設けられ、前記充填材の切削粉を排出するための排出孔を有している
製造装置。
請求項１または請求項２記載の製造装置であって、
前記刃先の先端はすくい角を有していない
製造装置。
請求項１ないし請求項３のいずれか記載の製造装置であって、
前記ハウジングは、前記端部よりも外径が大きい大径部を有しており、
前記製造装置は、さらに、
前記大径部と当接するテーパ面を有し、前記テーパ面に前記荷重付加方向の荷重を加えることにより前記ハウジングを固定するハウジング保持部を備える
製造装置。
請求項１記載の製造装置であって、さらに、
前記製造装置を前記荷重付加方向に駆動する駆動装置を備え、
前記荷重付加部は、前記駆動装置と前記切削金具とに係合する第１の弾性体を有し、
前記ハウジング保持部は、
前記テーパ面を有する保持部材と、
前記駆動装置と前記保持部材とに係合する第２の弾性体を有する
製造装置。
請求項５記載の製造装置であって、
前記第１と第２の弾性体は、バネである
製造装置。
請求項１ないし請求項６のいずれか記載の製造装置であって、
前記切削金具により前記充填材の切削が行われる切削部は外部空間に対し気密状態に維持されている
製造装置。
請求項７記載の製造装置であって、さらに、
前記気密状態に維持された切削部から切削粉を吸引する吸引部を備える
製造装置。
請求項１ないし請求項８のいずれか記載の製造装置であって、
前記充填材は、滑石である製造装置。
請求項１ないし請求項９のいずれか記載の製造装置であって、
前記複合部品は、スパークプラグであり、
前記ハウジングは、主体金具であり、
前記中子は、絶縁碍子である
製造装置。
筒状のハウジングと、前記ハウジングの内側に配置された中子と、前記ハウジングと前記中子との間隙に充填されて前記ハウジングと前記中子とを気密状態で固定する充填材とを有する複合部品の製造方法であって、
前記間隙に前記充填材を充填し、
前記ハウジングの端部に当接する当接面を有し前記充填材を切削するための切削金具に対し前記充填材へ向かう荷重付加方向の荷重を加え、前記切削金具の前記当接面が前記ハウジングの前記端部に当接するまで前記充填材を切削する
製造方法。
請求項１１記載の製造方法であって、
前記ハウジングは、前記端部よりも外径が大きい大径部を有しており、
前記大径部に当接するテーパ面に前記荷重付加方向の荷重を加えて前記ハウジングを固定した状態で前記切削を行う
製造方法。
請求項１１または請求項１２記載の製造方法であって、
前記切削金具により前記充填材の切削が行われる切削部は外部空間に対し気密状態に維持されている
製造方法。
請求項１３記載の製造方法であって、
前記気密状態に維持された切削部から切削粉を吸引する
製造方法。
請求項１１ないし請求項１４のいずれか記載の製造方法であって、
前記充填材は、滑石である製造方法。
請求項１１ないし請求項１５のいずれか記載の製造方法であって、
前記複合部品は、スパークプラグであって、
前記ハウジングは、前記スパークプラグの主体金具であり、
前記中子は、前記スパークプラグの絶縁碍子である
製造方法。