JP2011016352A - 複合通気膜およびそれを用いた通気構造 - Google Patents

複合通気膜およびそれを用いた通気構造 Download PDF

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Abstract

【課題】通気構造の高さの低減が容易かつ高強度を有する複合通気膜およびそれを用いた通気構造を提供する。
【解決手段】通気構造１３は、通気用の開口部１１ｈを有する樹脂部品１１と、開口部１１ｈを塞ぐように樹脂部品１１に取り付けられた複合通気膜６とを備えている。複合通気膜６は、フッ素樹脂膜を含む本体部２と、本体部２に重ね合わされた超高分子量ポリエチレン多孔質シート３とを備えている。超高分子量ポリエチレン多孔質シート３は、黒色を有する。本体部２と超高分子量ポリエチレン多孔質シート３との間には、両者を一体化しているレーザー溶着部４が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、複合通気膜およびそれを用いた通気構造に関する。
ランプ、センサ、ＥＣＵ（electronic control unit）等の自動車の電装部品を収容する筐体には、筐体の内部と外部との通気を確保するとともに、筐体内部への異物の侵入を阻止するための通気部材が取り付けられている。そのような通気部材の一例が特許文献１に開示されている。
特許文献１に開示されている通気部材は、図９に示すように、通気膜１０２が配置された支持体１０３と、通気膜１０２を覆う保護部１０４とを備えている。このような通気部材１０１を、Ｏリング１０５を介して筐体１０６の開口部１０７に固定する。通気膜１０２を気体が透過することにより、筐体１０６の通気を確保できる。保護部１０４は、外力（例えば洗車時の水噴射）によって通気膜１０２がダメージを受けたり、塵芥の堆積によって通気膜１０２の通気性が低下したりするのを防止する。
特開２００４−４７４２５号公報
近年、各種製品の小型化の流れを受けて、通気部材の高さの低減が要求されている。図９に示す従来の通気部材１０１の高さの低減は、保護部１０４を省略することによって実現できるが、通気膜１０２の耐久性の面で問題がある。
また、通気部材の高さを低減する試みとして、通気膜と支持体とをインサート成形で一体化する試みもある。しかし、インサート成形時に位置決めピン等により通気膜がダメージを受け、耐水不良等の不具合が発生しやすくなる点が問題視されている。
こうした事情に鑑み、本発明は、通気構造の高さの低減が容易かつ高強度を有する複合通気膜およびそれを用いた通気構造を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は、
フッ素樹脂膜を含む本体部と、
黒色を有し、前記本体部に重ね合わされた超高分子量ポリエチレン多孔質シートと、
前記本体部と前記超高分子量ポリエチレン多孔質シートとに介在することによって両者を一体化しているレーザー溶着部と、
を備えた、複合通気膜を提供する。
他の側面において、本発明は、
通気用の開口部を有する樹脂部品と、
前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜とを備え、
前記通気膜が、上記本発明の複合通気膜によって構成されている、通気構造を提供する。
上記本発明の複合通気膜によると、超高分子量ポリエチレン多孔質シート（以下、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートと称する）がフッ素樹脂膜を含む本体部に重ね合わされている。ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートは、ＰＥＴ不織布等の従来の補強材に比べ、高強度を有する。そのため、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートと本体部とを組み合わせることによって、高強度の複合通気膜が得られる。また、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートは、通気性低下の原因にもなりにくい。
さらに、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートと本体部とがレーザー溶着部で一体化されている。フッ素樹脂膜（本体部）とＵＨＭＷＰＥ多孔質シートとの熱ラミネーションは、加熱および加圧の条件設定が難しく、貼り合わせが不十分となる場合がある。本体部とＵＨＭＷＰＥ多孔質シートとの貼り合わせを行うために両者の間に熱および圧力を闇雲にかけるのも、フッ素樹脂膜がダメージを受けるおそれがあるのでよくない。これに対し、本発明によれば、フッ素樹脂膜とＵＨＭＷＰＥ多孔質シートとの熱ラミネーションをせずに済むので、そうした問題を排除できる。また、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートが暗色を有するので、レーザーの吸収によるＵＨＭＷＰＥの局所的な溶融を簡単に行え、レーザー溶着部を精度よく形成できる。
本発明の第１実施形態にかかる通気構造を有する、筐体の全体斜視図 図１に示す筐体の通気構造（および複合通気膜）の断面図 複合通気膜の本体部の断面図 複合通気膜の製造工程図 図４Ａに続く製造工程図 多数個の複合通気膜を効率的に製造する方法の説明図 複合通気膜を用いた通気部材（通気構造）の斜視図 図６Ａに示す通気部材（通気構造）の分解斜視図 図６Ａに示す通気部材を用いた筐体の断面図 耐水試験方法の説明図 従来の通気部材の断面図
図１は、本発明の一実施形態にかかる通気構造を有する、筐体の全体斜視図である。図２は、図１に示す通気構造の断面図である。図１に示すように、筐体２００は、複合通気膜６、第１筐体部品１１（筐体の上部）および第２筐体部品１２（筐体の底部）を備えている。複合通気膜６および第１筐体部品１１によって通気構造１３が形成されている。複合通気膜６は、空気や水蒸気が筐体２００の内部と外部との間を行き来するのを許容する一方で、液体や塵芥等の異物が筐体２００の内部に侵入するのを防ぐ。複合通気膜６のこのような働きによって、異物の侵入を許すことなく、筐体２００の内部の雰囲気と外部の雰囲気とを等しくできる。
図２に示すように、通気構造１３は、複合通気膜６と、複合通気膜６が取り付けられた第１筐体部品１１とを有する。第１筐体部品１１は、複合通気膜６を支持する支持体の役割を担う。第１筐体部品１１には、筐体２００（図１）の内部と外部との間で通気を行うための開口部１１ｈが設けられている。この開口部１１ｈを塞ぐように複合通気膜６が第１筐体部品１１に取り付けられている。具体的には、複合通気膜６の外周部６ｇが第１筐体部品１１に埋め込まれている。すなわち、インサート成形によって、複合通気膜６と第１筐体部品１１とが一体化されている。このようにすれば、複合通気膜６を第１筐体部品１１に強固に接合できる。また、複合通気膜６が通気構造１３の表面に突出していない。言い換えれば、第１筐体部品１１の表面から引き下がった位置に複合通気膜６があるので、複合通気膜６に外力が及びにくい。
複合通気膜６は、フッ素樹脂膜を含む本体部２と、本体部２に重ね合わされた樹脂多孔質シート３とを有する。本実施形態では、本体部２の片面にのみ樹脂多孔質シート３が設けられている。樹脂多孔質シート３は、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）多孔質シートでできている。筐体２００の外部にＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３が露出する向きで、複合通気膜６が第１筐体部品１１に固定されている。複合通気膜６の形状は典型的には円形であるが、開口部１１ｈを塞ぐことができる限りにおいて、方形等の他の形状であってもよい。
本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との間には、レーザー溶着部４が形成されている。レーザー溶着部４は、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３とに介在することによって両者を一体化している。ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、レーザーの吸収をよくする目的で、黒色に着色されている。本実施形態では、複合通気膜６の外周部６ｇにレーザー溶着部４が形成されている。レーザー溶着部４は、平面視で環形状を有しており、第１筐体部品１１に埋まっている。第１筐体部品１１に埋め込まれた外周部６ｇにのみレーザー溶着部４が形成されていると、レーザー溶着部４が通気の妨げにならないので好ましい。
図３に示すように、本体部２は、フッ素樹脂膜２ａと、フッ素樹脂膜２ａの片面に設けられた補強材２ｂとを有していてもよい。例えば、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３、フッ素樹脂膜２ａおよび補強材２ｂの順番でこれらが重ね合わされていると、フッ素樹脂膜２ａを両面から保護できる利点がある。また、補強材２ｂは、フッ素樹脂膜２ａの両面に設けられていてもよいし、省略されてもよい。すなわち、本体部２がフッ素樹脂膜２ａだけで構成されていてもよい。本体部２がＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３で支持されるので、補強材２ｂを省略でき、部品点数を削減できる。また、所定波長のレーザーを相対的に吸収しにくくする目的で、本体部２は白色でありうる。補強材２ｂを設ける場合には、補強材２ｂも白色であることが好ましい。
フッ素樹脂膜２ａは、通気性を有する膜であり、典型的には多孔質膜である。フッ素樹脂膜２ａに使用できるフッ素樹脂として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体が挙げられる。中でも、小面積で高い通気性が確保でき、筐体２００の内部への異物の侵入を阻止する能力にも優れているＰＴＦＥが好ましい。ＰＴＦＥ多孔質膜は、延伸法や抽出法等の公知の成形方法によって製造できる。フッ素樹脂膜２ａには、撥油処理や撥水処理が施されていてもよい。
補強材２ｂは、ポリエステル、ポリエチレン、アラミド等の樹脂で作られた部材である。補強材２ｂを設けることによって、フッ素樹脂膜２ａのハンドリングが容易になる。補強材２ｂの形態は、通気膜６の通気性を維持できるものであれば特に限定されず、例えば、織布、不織布、ネットまたはメッシュであり、典型的には不織布である。
フッ素樹脂膜２ａと補強材２ｂとは、熱ラミネーションによって貼り合わされていてもよいし、接着剤を用いて貼り合わされていてもよい。好ましくは、面内に均一に分散した溶着部または接着部を介して、フッ素樹脂膜２ａと補強材２ｂとが貼り合わされていることである。溶着部または接着部の面積が、例えば全面積の５〜２０％の範囲にあると、耐水性が不十分になったり剥がれが生じたりしにくい。
本体部２の厚さは、強度、通気性、耐水性、レーザー透過性等の要求される特性を考慮して、０．０２〜１．０ｍｍ（または０．０５〜０．２ｍｍ）の範囲にあるとよい。本体部２の通気度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定されたガーレー試験機法により得られるガーレー値にて０．１〜５００ｓｅｃ／１００ｃｍ3の範囲にあるとよい。本体部２の耐水圧は、１．０ｋＰａ以上あるとよい。
図９を参照して説明したように、従来の通気部材には、通気膜を保護するための部材が設けられている。水滴等の異物から直接衝撃を受けることによって通気膜がダメージを受けるのを防ぐためである。これに対し、本実施形態によれば、本体部２がＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３で保護されているので、複合通気膜６が他の部材で覆われていなかったとしても、複合通気膜６がダメージを受けにくい。複合通気膜６を覆うための他の部材を省略することによって、部品点数の削減、通気構造の高さの低減が可能である。もちろん、図２に示す通気構造１３において、複合通気膜６を覆う部材が設けられていてもよい。
ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３の厚さに特に限定はないが、０．０２〜３．０ｍｍ（または０．０５〜１．０ｍｍ）の範囲にあるとよい。複合通気膜６の強度を十分に確保する観点から、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３の厚さｔ２が本体部２の厚さｔ１よりも大きい方が好ましい。例えば、２≦（ｔ２／ｔ１）≦５０を満たすように、厚さｔ１およびｔ２を定めることができる。
ここで、「超高分子量ポリエチレン」とは、平均分子量５０万以上のポリエチレンのことをいう。超高分子量ポリエチレンの平均分子量は、通常、２００〜１０００万の範囲である。平均分子量は、例えば、ＡＳＴＭ Ｄ４０２０（粘度法）に規定された方法で測定できる。本明細書では、超高分子量ポリエチレンを「ＵＨＭＷＰＥ（Ultra High Molecular Weight Poly-ethylene）」と略記している。
ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体から製造できる。ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体は、金型に充填したＵＨＭＷＰＥ粉末（平均粒径３０〜２００μｍ）をＵＨＭＷＰＥの融点付近の温度（例えば１３０〜１６０℃）で焼結させることによって得られる。得られた焼結体は、通常、ブロック状である。ブロック状の焼結体を切削加工によってシート状に成形すれば、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートが得られる。この製造方法（粉末焼結法）によれば、得られたＵＨＭＷＰＥ多孔質シートの気孔率は２０〜５０％の範囲になる。
また、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、所定波長のレーザーを本体部２よりも吸収しやすくなるように、黒色を有する。具体的には、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は黒色に着色されている。着色は、レーザー溶着部４を形成するべき部分のみに行われていてもよいが、全体の着色を行う方が容易である。上述したＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３の製造において、ＵＨＭＷＰＥ粉末と着色剤とを混ぜ、焼結体を作製すればよい。なお、焼結温度で分解しない着色剤を選ぶことが必要であり、例えば、キャボット社より入手できるBlack Pearls L、Black Pearls 1000等のカーボンブラックを好適に使用できる。１００重量部のＵＨＭＷＰＥ粉末に対し、これらの着色剤を例えば１〜１０重量部の範囲で含ませることができる。
なお、「黒色を有する」とは、黒色に着色するための着色剤を含んでいることを意味する。一般的には、ＪＩＳ Ｚ ８７２１ 明度（無彩色）に規定された黒色度で、１〜４を「黒」、５〜８を「グレー」、９以上を「白」と判断する。本発明では、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３がグレーまたは黒（黒色度８以下）であり、レーザーの吸収効率の観点から、黒（黒色度４以下）であることが好ましい。
ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体から製造されたＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、耐薬品性、耐摩耗性、離型性等のＵＨＭＷＰＥの優れた特性を保持している。また、多孔質化することで、通気性、クッション性、摺動性等の特性も獲得している。本実施形態では、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３が表面に露出するように、第１筐体部品１１に対する複合通気膜６の姿勢が定められている。そのため、樹脂多孔質シート３が耐薬品性に優れていることは、本実施形態の通気構造１３にとって好ましいことである。高い摺動性をＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３が有していることによって、複合通気膜６に異物が付着しにくくなる。
また、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、一般的な補強材であるポリエチレン不織布等に比べて、硬く、高強度を有する。同じ強度のＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３とポリエチレン不織布とを比較すると、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３の方が圧倒的に薄く、かつ通気性にも優れる。複合通気膜６を保護するためのカバーを設けない場合、複合通気膜６が外部の雰囲気（例えば自動車のエンジンルーム）に直接晒されるため、複合通気膜６自身に十分な物理強度が要求される。ポリエチレン不織布等の従来の補強材で十分な強度を得るには、相当の厚みが必要となり、通気性が犠牲になる問題がある。これに対し、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３には、強度と通気性とを高い次元で両立できる利点がある。
フッ素樹脂膜を含む本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との貼り合わせには、レーザー溶着法が極めて有効である。なぜなら、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートと本体部２との熱ラミネーションでは、加熱および加圧条件の選択が難しいからである。強度の観点で比較的厚いＵＨＭＷＰＥ多孔質シートを用いると、熱ラミネーションを行う際に熱が伝わりにくく、貼り合わせが不十分になることがある。本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との貼り合わせを行うために両者の間に熱および圧力を闇雲にかけるのも、フッ素樹脂膜２ａがダメージを受けるおそれがあるのでよくない。本実施形態によれば、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との熱ラミネーションを行わずに済むので、そうした問題を排除できる。
次に、第１筐体部品１１および第２筐体部品１２は、熱可塑性樹脂やエラストマーの成形品である。熱可塑性樹脂として、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＳＵ（ポリサルフォン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）が挙げられる。エラストマーとして、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、天然ゴムを主成分として含むゴム組成物が挙げられる。これらの樹脂を用い、射出成形等の公知の成形方法で筐体部品１１，１２を製造しうる。
筐体部品１１，１２の材料には、さらに、顔料、補強用充填材および他の添加剤等が含まれていてもよい。顔料の具体例は、カーボンブラックやチタンホワイトである。補強用充填材の具体例は、ガラス粒子やガラス繊維である。他の添加材の具体例は、撥水剤や絶縁材である。
次に、図４Ａおよび図４Ｂを参照して、図２に示す通気構造を製造する方法について説明する。図４Ａに示すように、まず、フッ素樹脂膜を含む本体部２と、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３とを準備し、これらを重ねる。本体部２およびＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３は、例えば、等しい直径を有する円形である。本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との積層体に透光治具９を載せる。透光治具９に適度な圧力を加えて、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３とを密着させる。
透光治具９は、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との位置関係を保持するためのものであり、放熱用の開口部９ｈを有する。透光治具９は、典型的にはレーザーを透過させる透明なガラス板でできている。このような透光治具９を用いることによって、本体部２にダメージが及ぶのを防止できる。
次に、図４Ｂに示すように、透光治具９を介して本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との界面にレーザーＬＢを照射する。本体部２側から入射したレーザーＬＢは、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との界面近傍において、主にＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３の表層部を溶かす。これにより、レーザー溶着部４（図２）が形成される。
レーザー溶着の条件は、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３へのダメージを考慮して調節するとよい。例えば、レーザー出力を２０〜３００Ｗ（または２０〜５０Ｗ）の範囲、レーザー波長を８００〜１１００ｎｍ（または８００〜９５０ｎｍ）の範囲、溶着時間を０．０５〜５．０秒（または０．１〜１．５秒）の範囲でそれぞれ調節しうる。レーザーの種類に特に限定はなく、ＣＯ2レーザーやエキシマレーザーなどのガスレーザーを使用してもよいし、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザーを使用してもよい。
なお、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３との積層体から多数個の複合通気膜６を一括して製造することもできる。具体的には、図５に示すように、大面積の積層体Ｗを準備し、製造するべき複合通気膜６の形状に対応した複数の切断予定線ＣＬを定める。切断予定線ＣＬの内側の領域にレーザー溶着部４が形成されるように、各領域に対して順番にレーザー照射工程を行う。レーザー溶着部４の形成後、切断予定線ＣＬに沿って積層体Ｗを打ち抜く。このようにすれば、１つの積層体Ｗから多数個の複合通気膜６を効率よく製造できる。小さい部品をハンドリングする回数が減るので、生産性も向上する。
図２に示す通気構造１３は、インサート射出成形法によって製造できる。具体的には、第１筐体部品１１を成形するための金型内に複合通気膜６をセットする。金型に射出された樹脂で複合通気膜６の外周部６ｇが包まれるように、第１筐体部品１１を形成するための射出成形工程を行う。本体部２に高強度のＵＨＭＷＰＥ多孔質膜３が組み合わされているので、金型に複合通気膜６をセットするに際して、複合通気膜６がダメージを受けにくい。また、本体部２とＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３とが、予めレーザー溶着されているため、ハンドリングしやすい。そのため、通気構造１３の製造工程の自動化が容易である。
（変形例１）
図６Ａおよび図６Ｂに示す通気構造２３は、通気用の開口部２１ｈを有する支持体２１と、支持体２１に取り付けられた複合通気膜６とを有する。つまり、通気構造２３は、通気部材（通気栓）として構成されている。複合通気膜６は、図２を参照して説明したものであり、接着剤または粘着テープで支持体２１に固定されている。なお、複合通気膜６と支持体２１とがインサート成形によって一体化されていてもよい。支持体２１が筐体そのものであってもよい。
（変形例２）
図７に示す筐体２０１は、第１筐体部品１１、第２筐体部品１２および第１筐体部品１１の開口部１１ｈに取り付けられた通気部材３３（通気構造）を備えている。第１筐体部品１１の開口部１１ｈへの通気部材３３の取り付けは、接着剤や粘着テープを用いて行ってもよいし、熱溶着によって行ってもよい。通気部材３３において、複合通気膜６と支持体３１とはインサート成形によって一体化されている。変形例１および変形例２によると、通気部材２３，３３を製造した時点で非破壊試験（例えば耐水試験や目視観察）を行える利点がある。また、通気構造を設けるべき筐体の設計変更にも対応しやすい。また、通気部材２３，３３を筐体に取り付けるための方法を、接着剤や粘着テープの使用、溶着、熱かしめ等の種々の方法から選択できる。
本発明の効果を確かめるために、以下のサンプルを作製し、各サンプルの耐水性を調べた。
（サンプル１）
図２に示す通気構造を製造した。まず、本体部２としてのフッ素樹脂膜２ａ（日東電工社製 テミッシュ（登録商標）ＮＴＦ８１０Ａ、厚さ０．３ｍｍ、φ１３ｍｍ、不織布無し）と、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３（日東電工社製 サンマップ（登録商標）ＬＣ−Ｔ、厚さ１．０ｍｍ、φ１３ｍｍ）とを、図４Ａおよび図４Ｂを参照して説明した方法でレーザー溶着し、複合通気膜６を得た。ただし、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート３には、予め黒色に着色したものを用いた。
次に、インサート射出成形法によって複合通気膜６と第１筐体部品１１とを一体化し、図２に示す通気構造１３を得た。第１筐体部品１１の材料として、ポリブチレンテレフタレートを用いた。
（サンプル２）
サンプル１で得た複合通気膜６を用い、図６Ａに示す通気栓（通気構造２３）を作製した。この通気栓を第１筐体部品１１の開口部１１ｈに接着剤で固定した。
（サンプル３）
従来の通気膜（日東電工社製 テミッシュ（登録商標）ＮＴＦ２１３１Ａ−Ｓ０６、厚さ０．１７ｍｍ、φ１３ｍｍ、片面に不織布有り）を第１筐体部品１１に直接レーザー溶着した。
<<高圧洗車試験>>
サンプル１〜３の通気構造に対して、高圧洗車試験を行った。高圧洗車試験とは、図１６に示すように、通気構造に対して、０°、３０°、６０°および９０°の各角度に配置したノズル８０から水を噴射し、筐体への水の浸入の有無を調べる試験である。筐体の内部には、水を感知するウォーターフィーリングペーストを塗布した。そのペーストが緑から赤に変色した場合に、筐体内に水が入ったと判断した。ノズル８０からの水の噴射条件は、以下の通りであった。
噴射圧：８ＭＰａ
水温 ：８０℃
時間（各角度）：３０秒
流量 ：１４リットル／分
<<結果>>
サンプル１，２は、高圧洗車試験を経ても筐体の中に水が全く入っていなかった。一方、サンプル３は、筐体内に水が少し入った。
本発明は、ランプ、モーター、センサ、スイッチ、ＥＣＵ、ギアボックス等の自動車部品に適用できる。また、自動車部品以外にも、移動体通信機器、カメラ、電気剃刀、電動歯ブラシ、洗濯機（例えば洗濯機の湿度センサ）等の電気製品に本発明を適用できる。
２ 本体部
２ａ フッ素樹脂膜
３ ＵＨＭＷＰＥ多孔質シート
４ レーザー溶着部
６ 複合通気膜
６ｇ 外周部
１１ 第１筐体部品（樹脂部品）
１１ｈ 開口部
１３，２３，３３ 通気構造
２００，２０１ 筐体

Claims (7)

  1. フッ素樹脂膜を含む本体部と、
    黒色を有し、前記本体部に重ね合わされた超高分子量ポリエチレン多孔質シートと、
    前記本体部と前記超高分子量ポリエチレン多孔質シートとに介在することによって両者を一体化しているレーザー溶着部と、
    を備えた、複合通気膜。
  2. 前記レーザー溶着部が、当該複合通気膜の外周部における、前記本体部と前記超高分子量ポリエチレン多孔質シートとの間に形成されており、平面視で環形状を有する、請求項１に記載の複合通気膜。
  3. 前記本体部の厚さｔ１と前記超高分子量ポリエチレン多孔質シートの厚さｔ２とが、ｔ１＜ｔ２の関係を満たす、請求項１または２に記載の複合通気膜。
  4. 前記本体部が、前記フッ素樹脂膜だけで構成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合通気膜。
  5. 通気用の開口部を有する樹脂部品と、
    前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜とを備え、
    前記通気膜が、請求項１〜４のいずれか１項に記載の複合通気膜によって構成されている、通気構造。
  6. 前記複合通気膜の外周部が前記樹脂部品に埋め込まれている、請求項５に記載の通気構造。
  7. 前記樹脂部品に埋め込まれた前記外周部にのみ前記レーザー溶着部が形成されている、請求項６に記載の通気構造。

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