JP2010276298A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】目詰まりの発生を抑制して熱交換性能を維持しつつ、体積あたりの熱交換効率の向上を図ることができる熱交換器を提供する。
【解決手段】第１媒体５と第２媒体６との間で熱交換する熱交換器１であって、扁平な横断面を有する複数の熱交換用チューブ２と、内部が第１媒体５の経路となる中空で柱状のヘッダー管３，４とを備えている。熱交換用チューブ２の内部には、横断面の長手方向において所定の間隔を置いて仕切りが設けられ、かつ、第１媒体５が流動する複数の孔部が形成されている。熱交換用チューブ２は、１つ以上の折り返し部を有することによって、上記長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置されている。熱交換器１には、複数の熱交換用チューブ２が、上記長手方向に所定の間隔を置いて配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱交換器に関し、特に、複数の熱交換用チューブから構成された熱交換器に関する。

熱交換器の冷媒が内部を流動する冷媒管には、円管に比べて外表面積を大きくすることができ、熱交換効率が高い扁平管がある。扁平管を備えた熱交換器では、扁平管の外表面を流れる気体と、扁平管の内部を流動する冷媒との間で熱交換が行なわれる。このような熱交換器は、空気調和装置の凝縮器および蒸発器ならびに自動車のラジエータなどとして用いられている。

扁平管を備えた熱交換器を開示した先行文献として、特許文献１(特開２００４−１２５３４６号公報)および特許文献２(特開２００５−５５１０８号公報)がある。特許文献１に記載の熱交換器では、扁平な側面が互いに対向するように直線状の複数の扁平管を配列している。また、隣り合う扁平管同士の間の隙間に、コルゲートフィンなどのフィンを配置して熱交換性能を高めている。

特許文献２に記載された熱交換器では、扁平管に複数の折り返し部を設けている。折り返されて互いに対向する扁平な側面同士の間の隙間に、フィンを配置して熱交換性能を向上させている。

特開２００４−１２５３４６号公報 特開２００５−５５１０８号公報

特許文献１，２に記載された熱交換器は、複数の扁平管を含むコアを２列配列しているのみであるため、熱交換器に流入する気体と扁平管との接触時間を十分確保することができない。よって、この熱交換器を気体の取込口の面積に制限のあるダクトの内部などに配置した場合には、熱交換器に流入する気体と冷媒との間で十分に熱交換することができない。

また、特許文献１，２に記載された熱交換器では、熱媒体の流路が複雑になり、熱媒体の圧力損失が大きくなる。そのため、熱媒体の流れが滞りやすくなるため、熱交換効率が低下する。

さらに、特許文献１，２に記載された熱交換器では、伝熱面積を得るために、スリットを設けたフィンを細かいピッチで配置している。そのため、フィンに霜や埃が付着することにより目詰まりが発生し、高い熱交換効率を維持することができない。

図１８は、従来のフィンアンドチューブ型と呼ばれる熱交換器を示す斜視図である。図１８に示すように、フィンアンドチューブ型と呼ばれる熱交換器４０では、冷媒管４１の内部を第１媒体５が流動し、冷媒管４１の外周面側に所定の間隔を置いてフィン４２が配置されている。第２媒体６がフィン４２の間を通過することで、第１媒体５と第２媒体６との間で熱交換が行なわれる。

家庭用冷凍冷蔵庫の冷気回路内に配置される蒸発器などに用いられる熱交換器４０では、配置されたフィン４２の目詰まりを抑制するために、フィン４２同士の間の隙間を大きくしたものが広く用いられている。しかし、フィン４２同士の間の隙間を大きくすることで伝熱面積が減少するため、熱交換器が占める体積あたりの熱交換効率が低下してしまう。また、上記いずれの熱交換器においても、伝熱面積の大部分をフィン４２が占める構成となっているが、フィン４２の熱交換効率は７０〜８０％程度が上限であり、熱交換器の体積あたりの熱交換効率の高効率化には限度がある。

本発明は上記の問題点に鑑みなされたものであって、目詰まりの発生を抑制して熱交換性能を維持しつつ、体積あたりの熱交換効率の向上を図ることができる熱交換器を提供することを目的とする。

本発明に係る熱交換器は、第１媒体と第２媒体との間で熱交換する熱交換器であって、扁平な横断面を有する複数の熱交換用チューブと、内部が第１媒体の経路となる中空で柱状の配管とを備えている。第１媒体は、熱交換用チューブの内部を流動し、第２媒体は、熱交換用チューブの外部を流動している。熱交換用チューブの内部には、横断面の長手方向において所定の間隔を置いて仕切りが設けられ、かつ、第１媒体が流動する複数の孔部が形成されている。熱交換用チューブは、１つ以上の折り返し部を有することによって、上記長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置されている。熱交換器には、複数の熱交換用チューブが、上記長手方向に所定の間隔を置いて配置されている。配管の側面には、熱交換用チューブの横断面形状に対応する開口部が、上記長手方向と配管の延在方向とが平行となるように所定の間隔を置いて形成されている。この開口部に熱交換用チューブの端部を接続している。

このような構成にして、複数の熱交換用チューブを蛇行させて配置することにより、フィンを設けることなく十分な伝熱面積を得ることができる。よって、熱交換用チューブと第２媒体との間において、高効率で熱交換することができる。また、複数の熱交換用チューブを配列することにより、熱交換器に流入する第２媒体との接触時間を十分確保することができる。さらに、配管を第２媒体の流動方向に延在するように配置することができるため、熱交換器内において第２媒体の流れを妨げることを抑制しつつ、第１媒体を円滑に各熱交換用チューブに分配、または、各熱交換用チューブから集合させて流動させることができる。

したがって、気体の取込口の面積に制限のあるダクトの内部などに熱交換器を配置した場合においても、第１媒体と第２媒体との間で効率よく熱交換させることができる。さらに、折り返した熱交換用チューブの側面同士の間の隙間にフィンを設けない構成としているため、目詰まりの発生を抑制し、熱交換器の熱交換性能を維持することができる。

好ましくは、熱交換用チューブの上記長手方向に、第２媒体を流動させる。このようにした場合、熱交換用チューブと第２媒体との接触時間を最も確保することができる。よって、第１媒体と第２媒体との熱交換を高効率で行なうことができる。

本発明の熱交換器では、熱交換用チューブの上記長手方向に平行な各側面が、上記長手方向において間隔を置いて配置された熱交換用チューブ同士において、それぞれ同一平面上に位置するようにしてもよい。このようにした場合、折り返された熱交換用チューブの側面同士の隙間の位置が、隣り合う熱交換用チューブ同士で揃っているため、熱交換器内を流動する第２媒体の圧力損失をより低減することができる。また、目詰まりの発生を抑制し、熱交換器の熱交換性能をより維持することができる。

本発明の熱交換器では、熱交換用チューブの上記長手方向に平行な各側面が、上記長手方向において間隔を置いて配置された熱交換用チューブ同士において交互に、それぞれ同一平面上に位置するようにしてもよい。この場合、熱交換器内を流動する第２媒体の圧力損失は若干増大するが、熱交換用チューブの前縁効果が向上するため、熱交換器の使用条件によっては、より高い熱交換性能を得ることができる。

本発明の熱交換器では、折り返し部の折り返し半径が異なる複数の熱交換用チューブを備えるようにしてもよい。その場合、第２媒体の流動上流側から順に、折り返し半径の大きな熱交換用チューブを配置する。

熱交換用チューブの上記長手方向に第２媒体を流動させた場合、熱交換器の内部を流動する第２媒体にとって最も抵抗となるのは、第２媒体の流入口側の最も近い箇所に配置される熱交換用チューブの端面の先端部である。この先端部に霜や埃が最も付着しやすい。

上記のように、第２媒体の流入口側に折り返し半径が最も大きい、すなわち、折り返された熱交換用チューブの側面同士の間の隙間が最も大きい熱交換用チューブを配置する。また、第２媒体の流出側に近づくにつれて、側面同士の隙間が小さい熱交換用チューブを配置する。このようにすることで、第２媒体の流入口付近の流動抵抗を低減することができるため、この部分に配置される熱交換用チューブに霜や埃が集中して付着することを抑制できる。

なお、第２媒体の流入口側に側面同士の間の隙間が大きい熱交換用チューブを配置した場合、側面同士の隙間が小さい熱交換用チューブのみを配置した場合と比べて伝熱面積が減少する。しかし、折り返し半径の異なる熱交換用チューブを配置することにより、熱交換用チューブの前縁効果が向上するため、熱交換器の高い熱交換性能を確保することができる。

好ましくは、熱交換器は、熱交換用チューブの上記長手方向に平行な各側面同士の間に、上記長手方向に延在する板状部材をさらに備える。その場合、板状部材の側面と熱交換用チューブの上記長手方向に平行な側面とが接するように配置している。

このようにすることにより、熱交換用チューブの側面同士の間隔を保持し、熱交換器全体の機械的強度を増加することができる。なお、熱交換器内を流動する第２媒体の圧力損失は若干増加するが、板状部材を熱良導体で形成することにより、伝熱面積を拡大して熱交換性能を確保することができる。

この発明の熱交換器によれば、折り返し部を有する複数の熱交換用チューブを配列することにより、フィンを設けることなく十分な伝熱面積を設け、第２媒体との接触時間を確保することができる。また、第１媒体の経路となる配管の延在方向と熱交換用チューブの横断面の長手方向とが平行となるように配置することにより、第２媒体の流れを妨げることを抑制しつつ、第１媒体を円滑に流動させることができる。よって、体積あたりの熱交換器の熱交換率を向上しつつ、目詰まりを抑制して熱交換性能を維持することができる。

本発明の実施の形態１に係る熱交換器を示す模式斜視図である。 同実施形態に係る熱交換器を示す模式平面図である。 同実施形態に係る熱交換器の熱交換用チューブを示す断面図である。 同実施形態に係る熱交換器のヘッダー管および熱交換用チューブを示す模式斜視図である。 本発明の実施の形態２に係る熱交換器を示す模式斜視図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線矢印方向から見た断面側面図である。 同実施の形態に係る熱交換器のヘッダー管および熱交換用チューブを示す模式斜視図である。 同実施の形態に係る熱交換器を示す平面図である。 本発明の実施の形態３に係る熱交換器を示す模式斜視図である。 図９のＸ−Ｘ線矢印方向から見た断面側面図である。 本実施の形態に係る熱交換器を図１０の矢視ＸＩ方向から見た平面図である。 本実施の形態に係る熱交換器を図１０の矢視ＸII方向から見た平面図である。 本発明の実施の形態４に係る熱交換器を示す模式斜視図である。 同実施形態に係るスペーサを示す模式側面図である。 同実施形態に係るスペーサを示す模式側面図である。 図１３で示す本実施形態の熱交換器を上方から見た模式平面図である。 図１３で示す本実施形態の熱交換器を下方から見た模式平面図である。 従来のフィンアンドチューブ型と呼ばれる熱交換器を示す斜視図である。

以下、この発明に基づいた実施の形態における熱交換器について、図を参照しながら説明する。

実施の形態１
図１は、本発明の実施の形態１に係る熱交換器を示す模式斜視図である。図１に示すように、熱交換器１は、複数の熱交換用チューブ２、各熱交換用チューブ２の一方の端部に接続され、第１媒体５が流入する側の配管であるヘッダー管３、および、各熱交換用チューブ２の他方の端部に接続され、第１媒体５が流出する側の配管であるヘッダー管４を備えている。第１媒体５は、熱交換用チューブ２の内部を流動し、第２媒体６は、熱交換用チューブ２の外部を流動する。本実施形態では、ヘッダー管３が第１媒体５の流入側、ヘッダー管４が第１媒体５の流出側としたが、第１媒体５の流動方向はこの逆方向でもよい。

上記の熱交換器１を構成する部材は、いずれも熱良導体、たとえば、銅またはアルミニウムなどの熱伝導率の高い金属により形成されている。熱交換用チューブ２は、１つ以上の折り返し部を有することによって、熱交換用チューブ２の横断面の長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置される。本実施形態の熱交換用チューブ２は、９箇所の折り返し部を有しているが、折り返し部の数はこれに限られない。

図２は、本実施形態に係る熱交換器を示す模式平面図である。図１，２に示すように、本実施形態の熱交換器１では、熱交換用チューブ２の横断面の長手方向に平行な各側面が、上記長手方向において間隔を置いて配置された熱交換用チューブ２同士において、それぞれ同一平面上に位置している。本実施形態の熱交換用チューブ２は、８列配置されているが、配置数はこれに限られない。

図３は、本実施形態に係る熱交換器の熱交換用チューブを示す断面図である。図３に示すように、熱交換用チューブ２は、扁平な横断面を有し、横断面の長手方向に平行な側面７を有する。熱交換用チューブ２の内部には、熱交換用チューブ２の横断面の長手方向において所定の間隔を置いて仕切り８が設けられることにより、第１媒体５が流動する複数の孔部９が形成されている。孔部９を第１媒体５が流動することにより、第１媒体５と熱交換用チューブ２との接触する表面積を大きくすることができるため、伝熱面積を確保することができる。

図４は、本実施形態に係る熱交換器のヘッダー管および熱交換用チューブを示す模式斜視図である。図１，４に示すように、第１媒体５が流入するヘッダー管３、および、第１媒体５が流出するヘッダー管４は、内部が第１媒体５の経路となり中空で柱状の形状を有している。ヘッダー管３の側面には、開口部である開口部３Ａが形成されている。ヘッダー管４の側面には、開口部である開口部４Ａが形成されている。

開口部３Ａ，４Ａは、熱交換用チューブ２の横断面形状に対応する形状を有し、熱交換用チューブ２の横断面形状の長手方向とヘッダー管３，４の延在する方向とが平行となるように、所定の間隔を置いて形成されている。開口部３Ａに熱交換用チューブ２の一方の端部が挿入され、開口部４Ａに熱交換用チューブ２の他方の端部が挿入され、それぞれロウ付け加工などにより接続される。本実施形態の熱交換器では、ヘッダー管３，４を備えているが、第１媒体５を熱交換用チューブ２に流動させることができる構造であれば、どちらか一方のヘッダー管３，４のみを備えてもよい。

ヘッダー管３，４の両方または一方を設けた場合には、第１媒体５を円滑に熱交換用チューブ２に分配、または、熱交換用チューブ２から集合させることができる。よって、第１媒体５の圧力損失を低減することができる。また、ヘッダー管３，４の延在する方向と熱交換用チューブ２の横断面の長手方向とを平行に配置することにより、熱交換器の内部を流動する第２媒体６の流れを妨げることを抑制することができる。よって、第１媒体５と第２媒体６との間で効率よく熱交換が行なわれるため、熱交換器１の熱交換効率を向上することができる。そのため、熱交換性能を維持したまま熱交換器１のサイズの小型化を図ることができる。さらに、ヘッダー管３，４に他の機器との接続部を形成することが容易であるため、他の機器との接続容易性が向上する。

以下、本実施の形態に係る熱交換器１の機能について説明する。第１媒体５は、外部よりヘッダー管３に流入する。第１媒体５は、開口部３Ａから各熱交換用チューブ２に分配され、熱交換用チューブ２の複数の孔部９の内部を流動する。ヘッダー管４の開口部４Ａからヘッダー管４の内部に到達した第１媒体５は、再び集合して外部に流出する。

第２媒体６は、好ましくは、熱交換用チューブ２の横断面の長手方向に、流動するようにする。第２媒体６が熱交換器１の内部を通過する際に、第１媒体５と第２媒体６とが、熱交換用チューブ２を挟んで熱交換を行なう。

本実施形態の熱交換器は、フィンなどを用いずに熱交換用チューブ２を挟んで第１媒体５と第２媒体６とが熱交換を行なうため、図１８に示したフィンアンドチューブ型と呼ばれる熱交換器と比べて、伝熱面積あたりの熱交換性能を高くすることができる。

また、熱交換用チューブ２を第２媒体６の流れる方向に複数配置することにより、第２媒体６と熱交換用チューブ２が接触している時間を十分確保することができる。さらに、図２，３に示すように、熱交換用チューブ２の各側面７が、それぞれ同一平面上に位置するように配置されていることから、熱交換器１の内部を流動する第２媒体６の圧力損失を低減することができる。

検証として、５００Ｌクラスの家庭用冷凍冷蔵庫に用いられているアルミニウム製のフィンアンドチューブ型熱交換器と同等の伝熱面積を有し、同等の体積を占める本実施形態の熱交換器を作製した。第２媒体６として同一風速の空気を流動させ、第１媒体５として温水を用いて試験を実施したところ、熱交換性能は約３０％向上し、かつ第２媒体６の圧力損失は約５０％低減することが確認された。

よって、本実施形態の熱交換器によれば、従来よりも大幅に性能を向上させることができるといえる。これはすなわち、本実施形態の熱交換器によれば、従来の熱交換器と同等の熱交換性能を得たい場合、体積を数十％小型化することができるともいえる。

実施の形態２
図５は、本発明の実施の形態２に係る熱交換器を示す模式斜視図である。図５に示すように、本発明の実施の形態２に係る熱交換器１０は、複数の熱交換用チューブ１１および熱交換用チューブ１２を備えている。また、熱交換器１０は実施の形態１と同様に、第１媒体５が流入する側の配管であるヘッダー管３および第１媒体５が流出する側の配管であるヘッダー管４を備えている。本実施形態の熱交換器は、熱交換用チューブ１１，１２以外の構成については、実施の形態１の熱交換器と同様であるため、説明を繰り返さない。

熱交換用チューブ１１および熱交換用チューブ１２の断面形状は、実施の形態１の熱交換用チューブ２と同様である。熱交換用チューブ１１，１２はそれぞれ、１つ以上の折り返し部を有することによって、熱交換用チューブ１１，１２の横断面の長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置される。本実施形態の熱交換用チューブ１１，１２はそれぞれ、９箇所の折り返し部を有しているが、折り返し部の数はこれに限られない。

本実施形態の熱交換用チューブ１１，１２はともに、折り返されて対向する側面同士の間の隙間が同一となるようにした。ただし、熱交換用チューブ１２は、両端付近に曲げ部が形成されている。この曲げ部により、熱交換用チューブ１１と熱交換用チューブ１２とは、第２媒体６の流れ方向からみて千鳥足状の配列となるよう交互に配置されている。本実施形態の熱交換用チューブ１１，１２は、それぞれ４列配置されているが、配置数はこれに限られない。

図６は、図５のＶＩ−ＶＩ線矢印方向から見た断面側面図である。図６では、熱交換用チューブ１１，１２の断面は、仕切りおよび孔部を省略して示している。図６に示すように、熱交換用チューブ１１同士では、熱交換用チューブ１１の横断面の長手方向に平行な各側面が、それぞれ同一平面上に位置している。同様に、熱交換用チューブ１２同士では、熱交換用チューブ１２の横断面の長手方向に平行な各側面が、それぞれ同一平面上に位置している。よって、熱交換用チューブ１１，１２の横断面の長手方向に平行な各側面が、熱交換用チューブ１１と熱交換用チューブ１２とで交互に、それぞれ同一平面上に位置している。

図７は、本実施の形態に係る熱交換器のヘッダー管および熱交換用チューブを示す模式斜視図である。図７に示すように、ヘッダー管３に形成されている開口部３Ａおよびヘッダー管４に形成されている開口部４Ａのそれぞれに、熱交換用チューブ１１の端部１１Ａおよび熱交換用チューブ１２の端部１２Ａが挿入され、ロウ付け加工などにより接続されている。

図８は、本実施の形態に係る熱交換器を示す平面図である。図１，８に示すように、第２媒体６の流動方向から見て、熱交換用チューブ１１の側面と熱交換用チューブ１２の側面との間の隙間は、実施形態１の熱交換用チューブ２の側面同士の隙間より狭くなっている。そのため、実施形態１の熱交換器と比較して、熱交換器の内部を流動する第２媒体６の圧力損失は若干増大する。

しかし、本実施形態の熱交換器では、上記のように熱交換用チューブ１１，１２を互いにずらして配置することにより、熱交換用チューブの前縁効果がより得られるため、使用条件によっては熱交換器１０の熱交換性能をさらに向上させることができる。

本実施形態の熱交換器についても温水による性能確認試験を実施したところ、実施の形態１の熱交換器と比較して、第２媒体の風速の高い条件下において、熱交換性能が約１０％向上することが確認された。

実施の形態３
図９は、本発明の実施の形態３に係る熱交換器を示す模式斜視図である。図９に示すように、本発明の実施の形態３に係る熱交換器２０は、複数の熱交換用チューブ１３および熱交換用チューブ１４を備えている。また、熱交換器２０は実施の形態１と同様に、第１媒体５が流入する側の配管であるヘッダー管３および第１媒体５が流出する側の配管であるヘッダー管４を備えている。本実施形態の熱交換器は、熱交換用チューブ１３，１４以外の構成については、実施の形態１の熱交換器と同様であるため、説明を繰り返さない。

熱交換用チューブ１３および熱交換用チューブ１４の断面形状は、実施の形態１の熱交換用チューブ２と同様である。熱交換用チューブ１３，１４はそれぞれ、１つ以上の折り返し部を有することによって、熱交換用チューブ１３，１４の横断面の長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置される。

図１０は、図９のＸ−Ｘ線矢印方向から見た断面側面図である。図１０では、熱交換用チューブ１３，１４の断面は、仕切りおよび孔部を省略して示している。図１０に示すように、熱交換用チューブ１３同士では、熱交換用チューブ１３の横断面の長手方向に平行な各側面が、それぞれ同一平面上に位置している。同様に、熱交換用チューブ１４同士では、熱交換用チューブ１４の横断面の長手方向に平行な各側面が、それぞれ同一平面上に位置している。

図１１は、本実施の形態に係る熱交換器を図１０の矢視ＸＩ方向から見た平面図である。図１２は、本実施の形態に係る熱交換器を図１０の矢視ＸII方向から見た平面図である。図１１，１２に示すように、本実施形態の熱交換用チューブ１４は、熱交換用チューブ１３よりも大きな折り返し半径で折り返されているため、対向する側面の隙間が熱交換用チューブ１３より大きい。熱交換用チューブ１３は、９箇所の折り返し部を有し、熱交換用チューブ１４は、５箇所の折り返し部を有しているが、折り返し部の数はこれに限られない。

図９に示すように、第２媒体６の流動上流側から順に、折り返し半径の大きな熱交換用チューブを配置した。具体的には、折り返し半径の大きい熱交換用チューブ１４を第２媒体６の流入側に、折り返し半径の小さい熱交換用チューブ１３は第２媒体６の流出側に配置した。

このようにすることで、第２媒体６の流入側に配置される熱交換用チューブ１４に付着する霜や埃による目詰まりを抑制し、熱交換器２０の熱交換性能を維持することができる。また、熱交換用チューブ１４の折り返し半径を熱交換用チューブ１３と同一とした場合と比較して伝熱面積は減少するが、熱交換用チューブの前縁効果を高められるため、熱交換器の熱交換性能を確保することができる。

実施の形態４
図１３は、本発明の実施の形態４に係る熱交換器を示す模式斜視図である。図１３に示すように、本発明の実施の形態４に係る熱交換器３０は、実施の形態３と同様に、複数の熱交換用チューブ１５および熱交換用チューブ１６、ならびに、第１媒体５が流入する側の配管であるヘッダー管３および第１媒体５が流出する側の配管であるヘッダー管４を備えている。

熱交換器３０は、熱交換用チューブ１５，１６の横断面の長手方向に平行な側面同士の間に、熱交換用チューブ１５，１６の横断面の長手方向に延在する板状部材であるスペーサ１７，１８を備えている。スペーサ１７の側面と熱交換用チューブ１５の横断面の長手方向に平行な側面とは、接するように配置されている。スペーサ１８の側面と熱交換用チューブ１６の横断面の長手方向に平行な側面とは、接するように配置されている。

図１４は、本実施形態に係るスペーサ１７を示す模式側面図である。図１５は、本実施形態に係るスペーサ１８を示す模式側面図である。図１４，１５に示すように、スペーサ１７，１８は、取り付けられる熱交換用チューブ１５，１６に対応した隙間を開けて延在部１７Ａ，１８Ａ、および、根元部１７Ｂ，１８Ｂが形成されて櫛状の形状を有している。好ましくは、スペーサ１７，１８は、熱良導体で形成されている。

図１６は、図１３で示す本実施形態の熱交換器を上方から見た模式平面図である。図１７は、図１３で示す本実施形態の熱交換器を下方から見た模式平面図である。図１４，１６で示すように、熱交換用チューブ１５の側面同士の間の隙間に、スペーサ１７の延在部１７Ａが配置される。スペーサ１７の根元部１７Ｂは、最も第２媒体６の流出側に配置された熱交換用チューブ１５の上端面に接するように配置される。

図１５，１７で示すように、熱交換用チューブ１６の側面同士の間の隙間に、スペーサ１８の延在部１８Ａが配置される。スペーサ１８の根元部１８Ｂは、最も第２媒体６の流入側に配置された熱交換用チューブ１６の下端面に接するように配置される。

図１３に示すように、熱交換用チューブ１５の側面同士の間の隙間にスペーサ１７が、熱交換用チューブ１６の側面同士の間の隙間にスペーサ１８が、それぞれ複数枚ずつ第２媒体６の流れ方向と略平行となるように配置されている。本実施形態では、スペーサ１７，１８を６枚ずつ配置したが、スペーサ１７，１８の数はこれに限られない。

このようにすることで、熱交換用チューブ１５，１６の側面同士の間の隙間を保持しつつ、熱交換器全体の機械的強度を増加することができる。また、スペーサ１７，１８を配置することにより、熱交換器３０の内部を流動する第２媒体６の圧力損失は若干上昇するが、これらを熱良導体により形成した場合には、伝熱面積が拡大し、熱交換器の性能を確保することができる。本実施形態の熱交換器は、スペーサ１７，１８以外の構成については、実施の形態３の熱交換器と同様であるため、説明を繰り返さない。

上記の通り、スペーサ１７，１８は、強度補強部品であるため、本実施形態では、厚さが２ｍｍの板金で形成した。また、スペーサ１７，１８は、フィンではないため配置する枚数が少なく、たとえば、熱交換器４０の両端部と中央部の３枚のみ、あるいは、熱交換器４０の幅の１／２０以上の間隔で配置すれば十分である。

なお、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、限定的な解釈の根拠となるものではない。したがって、本発明の技術的範囲は、上記した実施の形態のみによって解釈されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて画定される。また、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

１，１０，２０，３０，４０ 熱交換器、２，１１，１２，１３，１４，１５，１６ 熱交換用チューブ、３，４ ヘッダー管、３Ａ，４Ａ 開口部、５ 第１媒体、６ 第２媒体、７ 側面、９ 孔部、１１Ａ，１２Ａ 端部、１７，１８ スペーサ、１７Ａ，１８Ａ 延在部、１７Ｂ，１８Ｂ 根元部、４１ 冷媒管、４２ フィン。

Claims (6)

1. 第１媒体と第２媒体との間で熱交換する熱交換器であって、
   扁平な横断面を有する複数の熱交換用チューブと、
   内部が前記第１媒体の経路となる中空で柱状の配管と
   を備え、
   前記第１媒体は、前記熱交換用チューブの内部を流動し、
   前記第２媒体は、前記熱交換用チューブの外部を流動し、
   前記熱交換用チューブの内部には、前記横断面の長手方向において所定の間隔を置いて仕切りが設けられ、かつ、前記第１媒体が流動する複数の孔部が形成され、
   前記熱交換用チューブは、１つ以上の折り返し部を有することによって、前記長手方向に平行な側面が所定の間隔を置いて対向するように配置され、
   複数の前記熱交換用チューブが、前記長手方向に所定の間隔を置いて配置され、
   前記配管の側面には、前記熱交換用チューブの横断面形状に対応する開口部が、前記長手方向と前記配管の延在方向とが平行となるように所定の間隔を置いて形成され、
   前記開口部に前記熱交換用チューブの端部を接続した、熱交換器。
2. 前記熱交換用チューブの前記長手方向に、前記第２媒体を流動させる、請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記熱交換用チューブの前記長手方向に平行な各側面が、前記長手方向において間隔を置いて配置された前記熱交換用チューブ同士において、それぞれ同一平面上に位置する、請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記熱交換用チューブの前記長手方向に平行な各側面が、前記長手方向において間隔を置いて配置された前記熱交換用チューブ同士において交互に、それぞれ同一平面上に位置する、請求項１または２に記載の熱交換器。
5. 前記折り返し部の折り返し半径が異なる複数の前記熱交換用チューブを備え、
   前記第２媒体の流動上流側から順に、前記折り返し半径の大きな前記熱交換用チューブを配置した、請求項２に記載の熱交換器。
6. 前記熱交換用チューブの前記長手方向に平行な各側面同士の間に、前記長手方向に延在する板状部材をさらに備え、
   前記板状部材の側面と前記熱交換用チューブの前記長手方向に平行な側面とが接するように配置した、請求項１から５のいずれかに記載の熱交換器。

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