JP2010275640A

JP2010275640A - Age-hardening copper-base alloy and processing

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Publication number: JP2010275640A
Application number: JP2010180707A
Authority: JP
Inventors: Ronald N Caron; キャロン、ロナルド、エヌ．; Peter W Robinson; ロビンソン、ピーター、ダブリュー．; Derek E Tyler; タイラー、デレク、イー．; Andreas Boegel; ボエゲル、アンドレアス; Hans-Achim Kuhn; − アキムクーン、ハンス; Joerg Seeger; シーガー、イェルク
Original assignee: Wieland Werke AG; Olin Corp
Current assignee: Wieland Werke AG; Olin Corp
Priority date: 2002-09-13
Filing date: 2010-08-12
Publication date: 2010-12-09
Also published as: US20040166017A1; EP1537249A4; CN1688732B; WO2004024964A3; MXPA05002640A; EP1537249A2; EP1537249B1; KR20050050654A; JP4590264B2; AU2003272276A1; CA2497819A1; WO2004024964A2; AU2003272276A8; JP2005539140A; CN1688732A; TW200422410A

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a processing method to make a commercially useful strip product for applications requiring high yield strength and moderately high electrical conductivity. <P>SOLUTION: The processing comprises: casting a copper base alloy that comprises essentially, by weight, from 0.35 to 10% titanium, from 0.001 to 6% of X element, where X is selected from Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr and Co and combinations thereof and the balance copper and inevitable impurities; hot rolling the alloy at from about 750°C to about 1,000°C; first cold rolling the alloy to a reduction in area of from about 50% to about 97%; first annealing the alloy at a temperature of from about 850°C to about 1,000°C for from about 10 seconds to about 1 hour and rapid cooling the alloy to the peripheral temperature; second annealing the alloy from about 400°C to about 650°C for from about 1 minute to about 10 hours, and third cold rolling the alloy at a reduction in area from about 10% to about 50% to finished gauge. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、時効硬化性銅基合金およびこの合金から商業的に有用な製品を製造する方法に係わり、特に、銅合金、工程中の溶体化焼鈍および少なくとも１回の時効焼鈍を含む方法により、仕上げ寸法まで鍛錬される０．３５〜５重量％のチタンを含む銅合金に関するものである。結果として得られる製品は、５０％ＩＡＣＳを超える導電性および７２４ＭＰａ（１０５ｋｓｉ）を超える降伏強度を有する。 The present invention relates to an age-hardenable copper-based alloy and a method for producing a commercially useful product from this alloy, in particular by a method comprising a copper alloy, solution annealing in process and at least one age annealing. It relates to a copper alloy containing 0.35 to 5% by weight of titanium, which is forged to the finished dimensions. The resulting product has a conductivity greater than 50% IACS and a yield strength greater than 724 MPa (105 ksi).

本明細書全体を通して、別段の指示がない限り、全ての組成は重量パーセントであり、全ての機械的および電気的試験は、室温（公称２２℃）で行った。「約」という用語は±１０％を意味し、「銅基」における「基」は、その合金が少なくとも５０重量％の特定された基本元素を含むことを意味する。「圧延加工」または「圧延加工された」という用語は、例えば、ワイヤ、ロッドまたは管の製造および処理の際に使用されるとおり、引き抜き加工すること、または、引き抜き加工されたこと、または、任意のその他の冷間減面加工を包含する。 Throughout this specification, unless otherwise indicated, all compositions were weight percent and all mechanical and electrical tests were performed at room temperature (nominal 22 ° C.). The term “about” means ± 10%, and the “base” in “copper base” means that the alloy contains at least 50% by weight of the specified basic elements. The terms "rolled" or "rolled" are drawn, drawn, or optional, as used, for example, in the manufacture and processing of wires, rods or tubes Includes other cold-reducing processes.

多くの種類の電気コネクタは、銅基合金で形成される。電気コネクタにとって重要な特性としては、降伏強度、曲げ成形性、耐応力緩和性、縦弾性係数、極限引張り強さ、および導電性等がある。 Many types of electrical connectors are formed of a copper-based alloy. Properties important for an electrical connector include yield strength, bend formability, stress relaxation resistance, longitudinal elastic modulus, ultimate tensile strength, and electrical conductivity.

これらの特性の目標値およびこれら特性の相対的重要性は、前記銅合金から製造された製品の目的とする用途によって異なる。以下の、特性に関する説明は、多くの目的とする用途に対する一般的なものであるが、目標値は、自動車のボンネット下で使用する場合には特定の値になる。 The target values of these properties and the relative importance of these properties depend on the intended use of the product made from the copper alloy. The following description of the characteristics is general for many intended applications, but the target value will be a specific value when used under the hood of an automobile.

降伏強度は、応力と歪みのバランスから、材料が、指定された逸脱（通常０．２％のずれである）を示す応力である。これは、弾性変形との関係で塑性変形が支配的になる応力を示す。コネクタとして使用する銅合金の場合、少なくとも７２４ＭＰａの降伏強度を有することが望ましい。 Yield strength is the stress at which a material exhibits a specified deviation (usually a 0.2% deviation) from the balance between stress and strain. This indicates a stress at which plastic deformation dominates in relation to elastic deformation. In the case of a copper alloy used as a connector, it is desirable to have a yield strength of at least 724 MPa.

応力緩和は、コネクタとして折曲された後でストリップに負荷がかけられた場合のように、使用中の金属ストリップに外部応力が加えられた場合に明らかに生じる。金属は、反対方向の等しい内部応力を生じさせることによって反応する。金属を歪んだ状態に保持すると、内部応力は時間および温度の関数として減少する。このような現象が起こるのは、微小な塑性流によって金属中の弾性歪みが塑性歪みまたは永久歪みに変わるからである。 Stress relaxation is apparent when external stress is applied to the metal strip in use, such as when the strip is loaded after being folded as a connector. The metal reacts by creating equal internal stresses in the opposite direction. Holding the metal in a distorted state reduces the internal stress as a function of time and temperature. Such a phenomenon occurs because the elastic strain in the metal is changed to plastic strain or permanent strain by a minute plastic flow.

銅基電気コネクタは、良好な電気接続を行うために、長時間係合部材上で閾値接触力を超える接触力を維持しなければならない。応力緩和は、接触力を閾値未満に低下させ、その結果回路が開く。コネクタ用銅合金は、温度１０５℃に１０００時間曝露された時に、初期応力の少なくとも９５％を維持することが望ましく、また温度１５０℃に１０００時間曝露された時、初期応力の少なくとも８５％を維持することが望ましい。 Copper based electrical connectors must maintain a contact force that exceeds a threshold contact force on the engagement member for an extended period of time in order to make a good electrical connection. Stress relaxation reduces the contact force below a threshold, resulting in the circuit opening. It is desirable that the copper alloy for connectors maintain at least 95% of the initial stress when exposed to a temperature of 105 ° C. for 1000 hours, and maintain at least 85% of the initial stress when exposed to a temperature of 150 ° C. for 1000 hours. It is desirable to do.

ヤング率として知られる縦弾性係数は、金属の剛性または剛さの測定値であり、弾性域内での対応する歪みに対する応力の比率である。縦弾性係数は、材料の剛さの測定値であるので、１４０ＧＰａ（２０×１０^３ｋｓｉ）程度の高い係数であることが望ましい。 The longitudinal elastic modulus, known as Young's modulus, is a measure of the stiffness or stiffness of a metal and is the ratio of stress to the corresponding strain within the elastic region. Since the longitudinal elastic modulus is a measured value of the stiffness of the material, it is desirable that it be a high coefficient of about 140 GPa (20 × 10 ³ ksi).

折曲性は、折曲部の外径部分に沿って破断を起こさずに、金属ストリップ内にどれだけ小さな折曲部を形成することができるのかを示す最小曲げ半径（ＭＢＲ）を決定する。ＭＢＲは、各種角度で曲げることにより種々の形に形成しなければならないコネクタの重要な特性である。 The foldability determines the minimum bend radius (MBR) that indicates how small a fold can be formed in the metal strip without breaking along the outer diameter portion of the fold. MBR is an important property of connectors that must be formed into various shapes by bending at various angles.

曲げ成形性は、ＭＢＲ／ｔで表すことができる。ここで、ｔは金属ストリップの厚さである。ＭＢＲ／ｔは、金属ストリップを首尾よく曲げることのできる、ストリップ厚さに対するマンドレルの最小曲率半径の比である。「マンドレル」試験については、「金属材料の延性用のセミガイド曲げ試験のための標準試験方法」（ＳｔａｎｄａｒｄＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄｆｏｒＳｅｍｉ−ＧｕｉｄｅｄＢｅｎｄＴｅｓｔｆｏｒＤｕｃｔｉｌｉｔｙｏｆＭｅｔａｌｌｉｃＭａｔｅｒｉａｌｓ）と題するＡＳＴＭ（米国材料試験協会）分類Ｅ２９０−９２で規定されている。 The bending formability can be expressed by MBR / t. Here, t is the thickness of the metal strip. MBR / t is the ratio of the minimum radius of curvature of the mandrel to the strip thickness that allows the metal strip to be successfully bent. For the “mandrel” test, the Standard Test Method for Semi-Guided Bend Test for Ductility of Metallic Materials (US) Standards for Semi-Guide Bending Test for Ductility of Metallic Materials It is defined by classification E290-92.

ＭＢＲ／ｔは、金属ストリップの圧延方向に対して直角である「良方向」曲げ軸線、および、金属ストリップの圧延方向に対して平行である「悪方向」曲げ軸線について、ほぼ等方的で類似値を有することが望ましい。ＭＢＲ／ｔは、９０度曲げに対して約１．５以下、１８０度曲げに対して約２以下であることが望ましい。 MBR / t is approximately isotropic and similar for a “good” bending axis that is perpendicular to the rolling direction of the metal strip and a “bad” bending axis that is parallel to the rolling direction of the metal strip. It is desirable to have a value. MBR / t is desirably about 1.5 or less for 90-degree bending and about 2 or less for 180-degree bending.

代替法として、９０度曲げに対する曲げ成形性は、Ｖ形凹部を有するブロックと、所望半径を有する加工表面を含むパンチを用いて評価することができる。「Ｖブロック」法の場合には、試験対象である調質状態の銅合金ストリップが、ブロックとパンチの間に置かれ、パンチが凹部に押し込まれた時に、所望の曲げがストリップに形成される。 As an alternative, bend formability for 90 degree bending can be evaluated using a block with a V-shaped recess and a punch that includes a work surface with a desired radius. In the case of the “V block” method, a tempered copper alloy strip to be tested is placed between the block and the punch, and when the punch is pushed into the recess, the desired bend is formed in the strip. .

Ｖブロック法に関連して、円筒形加工表面を有するパンチが、銅合金ストリップを１８０度曲げるために使用される１８０度「成形パンチ」法がある。 In connection with the V-block method, there is a 180 degree “form punch” method in which a punch with a cylindrical work surface is used to bend a copper alloy strip 180 degrees.

Ｖブロック法および成形パンチ法の両者について、「銅合金ばね材料の成形性に関する曲げ試験のための標準試験方法」（ＳｔａｎｄａｒｄＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄｆｏｒＢｅｎｄＴｅｓｔｆｏｒＦｏｒｍａｂｉｌｉｔｙｏｆＣｏｐｐｅｒＡｌｌｏｙＳｐｒｉｎｇＭａｔｅｒｉａｌ）と題するＡＳＴＭ分類Ｂ８２０−９８で規定されている。 For both the V-block method and the forming punch method, the ASTM standard titled “Standard Test Method for Bend Test for Formability of Copper Alloy Spring Material”, which is the 20th class of ASTM, “Bend Test on Formability of Copper Alloy Spring Material”. 98.

所定の金属試料に対して、両方法は、定量化可能な曲げ結果を示し、いずれの方法も相対曲げ成形性を測定するために使用できる。 For a given metal sample, both methods show quantifiable bending results, and either method can be used to measure relative bend formability.

極限引張り強さは、引っ張り試験において破断を起こす前にストリップが耐えることのできる最大負荷をストリップの初期横断面積で割った比である。望ましい極限引張り強さは約７６０ＭＰａである。 Ultimate tensile strength is the ratio of the maximum load that a strip can withstand before breaking in a tensile test divided by the initial cross-sectional area of the strip. A desirable ultimate tensile strength is about 760 MPa.

導電性は、％ＩＡＣＳ（国際焼鈍銅規格）で表される。この規格では、合金でない銅は、２０℃において１００％ＩＡＣＳの導電性を有するものとして定義される。 The conductivity is expressed in% IACS (International Annealed Copper Standard). In this standard, non-alloyed copper is defined as having a conductivity of 100% IACS at 20 ° C.

とりわけ、米国特許第４６０１８７９号および４６１２１６７号に、チタンを含む銅基合金が開示されている。米国特許第４６０１８７９号に、０．２５％〜３．０％のニッケル、０．２５％〜３．０％の錫、および０．１２％〜１．５％のチタンを含む銅基合金が開示されている。例示としての合金は、４８．５％〜５１．４％ＩＡＣＳの導電性を有し、５６８．８ＭＰａ〜５７９．２ＭＰａ（８２．５ｋｓｉ〜８４ｋｓｉ）の降伏強度を有する。 In particular, U.S. Pat. Nos. 4,601,879 and 461167 disclose copper-based alloys containing titanium. U.S. Pat. No. 4,601,879 discloses a copper-based alloy containing 0.25% to 3.0% nickel, 0.25% to 3.0% tin, and 0.12% to 1.5% titanium. Has been. Exemplary alloys have a conductivity of 48.5% to 51.4% IACS and a yield strength of 568.8 MPa to 579.2 MPa (82.5 ksi to 84 ksi).

米国特許第４６１２１６７号は、０．８％〜４．０％のニッケル、および０．２％〜４．０％のチタンを含む銅合金を開示している。例示合金は、５１％ＩＡＣＳの導電性および６６３．３ＭＰａ〜６７９．２ＭＰａ（９６．２ｋｓｉ〜９８．５ｋｓｉ）の降伏強度を有する。 U.S. Pat. No. 4,612,167 discloses a copper alloy containing 0.8% to 4.0% nickel and 0.2% to 4.0% titanium. Exemplary alloys have a conductivity of 51% IACS and a yield strength of 663.3 MPa to 679.2 MPa (96.2 ksi to 98.5 ksi).

ＡＭＡＸＣｏｐｐｅｒＩｎｃ．（Ｇｒｅｅｎｗｉｃｈ，ＣＴ）は、Ｃｕ−２％Ｎｉ−１％Ｔｉ、およびＣｕ−５％Ｎｉ−２．５％Ｔｉの公称組成を有する銅−ニッケル−チタン合金を市販している。同社が発表したＣｕ−２％Ｎｉ−１％Ｔｉ合金の特性は、降伏強度が４４１．３ＭＰａ〜５５１．６ＭＰａ（６４〜８０ｋｓｉ）であり、極限引張り強さが５０３．３ＭＰａ〜６５５．０ＭＰａ（７３〜９５ｋｓｉ）であり、伸び率が９％であり、導電性が５０〜６０％ＩＡＣＳである。報告されているＣｕ−５％Ｎｉ−２．５％Ｔｉ合金の特性は、降伏強度が６２０．６ＭＰａ〜６８９．５ＭＰａ（９０〜１００ｋｓｉ）、極限引張り強さが７４４．７ＭＰａ（１０８ｋｓｉ）ＵＴＳ、伸び率が１０％であり、導電性が４０〜５３％ＩＡＣＳである。 AMAX Copper Inc. (Greenwich, Conn.) Markets a copper-nickel-titanium alloy having a nominal composition of Cu-2% Ni-1% Ti and Cu-5% Ni-2.5% Ti. The characteristics of the Cu-2% Ni-1% Ti alloy announced by the company are as follows: yield strength is 441.3 MPa to 551.6 MPa (64 to 80 ksi), and ultimate tensile strength is 503.3 MPa to 655.0 MPa (73 ~ 95 ksi), the elongation is 9%, and the conductivity is 50-60% IACS. The reported properties of the Cu-5% Ni-2.5% Ti alloy are: yield strength 620.6 MPa to 689.5 MPa (90 to 100 ksi), ultimate tensile strength 744.7 MPa (108 ksi) UTS, elongation The rate is 10% and the conductivity is 40-53% IACS.

米国特許第４６０１８７９号明細書US Pat. No. 4,601,879 米国特許第４６１２１６７号明細書US Pat. No. 4,612,167

これら銅合金の多くの現在および将来の用途は、少なくとも５０％ＩＡＣＳの導電性と、少なくとも７２４ＭＰａ（１０５ｋｓｉ）の降伏強度を必要とする。必要なレベルの導電性と強度を達成することのできる銅−チタン合金およびその製造方法に対する必要性が依然としてある。 Many current and future applications of these copper alloys require a conductivity of at least 50% IACS and a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi). There remains a need for copper-titanium alloys and methods of making the same that can achieve the required levels of conductivity and strength.

本発明は、時効硬化性銅基合金と、高降伏強度および中程度の導電性を必要とするあらゆる用途の商業上有用な製品を作るための前記銅基合金の処理方法とを提供するものである。斯かる製品の通常の形態は、ストリップ、プレート、ワイヤ、箔、管、粉末または鋳造品を含む。このような合金を本発明方法によって処理した場合には、少なくとも７２４ＭＰａ（１０５ｋｓｉ）の降伏強度と、５０％ＩＡＣＳの導電性が得られ、もって、前記銅基合金は電気コネクタおよび相互接続用として特に適する。 The present invention provides an age-hardenable copper-based alloy and a method for treating said copper-based alloy to make a commercially useful product for any application requiring high yield strength and moderate conductivity. is there. Typical forms of such products include strips, plates, wires, foils, tubes, powders or castings. When such an alloy is processed by the method of the present invention, a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi) and a conductivity of 50% IACS are obtained, so that the copper-based alloy is particularly useful for electrical connectors and interconnects. Suitable.

前記銅基合金は、実質的に、重量で、チタン：０．３５％〜５％、Ｘ元素：０．００１％〜１０％、ここで、Ｘは、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐｂ、Ｂｅ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｂｉ、Ｓ、Ｔｅ、Ｓｅ、Ａｇ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｚｒ、Ｂ、ＣｒおよびＣｏおよび上記元素の組合せから選択され、および残部としての銅および不可避不純物から成る。この合金は少なくとも５０％ＩＡＣＳの導電性および少なくとも１０５ｋｓｉの降伏強度を有する。 The copper-based alloy is substantially, by weight, titanium: 0.35% to 5%, X element: 0.001% to 10%, where X is Ni, Fe, Sn, P, Al, Selected from Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr and Co and combinations of the above elements, and the remaining copper and inevitable impurities Consists of. The alloy has a conductivity of at least 50% IACS and a yield strength of at least 105 ksi.

本発明の好適形態では、銅基合金は、実質的に、チタン：０．３５％〜２．５％、ニッケル：０．５％〜５．０％、鉄、コバルトおよびこれらの混合物：０．５％〜０．８％、マグネシウム：０．０１％〜１．０％、Ｃｒ、Ｚｒ、Ａｇおよびこれらの組合せ：最大１％から成り、残部は銅および不可避不純物である。 In a preferred form of the invention, the copper-based alloy is substantially composed of titanium: 0.35% to 2.5%, nickel: 0.5% to 5.0%, iron, cobalt and mixtures thereof: 0.0. 5% to 0.8%, magnesium: 0.01% to 1.0%, Cr, Zr, Ag and combinations thereof: 1% at maximum, the balance being copper and inevitable impurities.

ベリリウムを含まない場合、前記銅基合金は、強度と導電性の同様な組合せを有し、現在のベリリウム銅合金に付随する潜在的に危険な健康問題を避ける。 In the absence of beryllium, the copper-based alloy has a similar combination of strength and conductivity, avoiding the potentially dangerous health problems associated with current beryllium copper alloys.

本発明銅合金を処理するための第１方法のフローチャート。The flowchart of the 1st method for processing this invention copper alloy. 本発明銅合金を処理するための第２方法のフローチャート。The flowchart of the 2nd method for processing this invention copper alloy. 本発明銅合金を処理するための第３方法のフローチャート。The flowchart of the 3rd method for processing this invention copper alloy.

強度と導電性の組合せを有し、また優れた成形性と耐応力緩和性を有する銅合金は、多くの電流搬送用として需要が多い。例示としての２つの用途は、自動車のボンネット下での使用、および、マルチメディア用（コンピュータ、ＤＶＤプレーヤ、ＣＤリーダ等）がある。 A copper alloy having a combination of strength and conductivity and having excellent formability and stress relaxation resistance is in great demand for carrying many currents. Two exemplary uses are for use under the hood of an automobile and for multimedia (computer, DVD player, CD reader, etc.).

自動車用の場合、優れた成形性、少なくとも５０％ＩＡＣＳの導電性、および最高２００℃までの耐応力緩和性を有する銅合金に対する需要が多い。マルチメディアの相互接続用の場合、約１００℃での優れた耐応力緩和性を特徴とする７２４ＭＰａ（１０５ｋｓｉ）を超える降伏強度、５０％ＩＡＣＳを超える導電性、および室温および若干高い動作温度での機械的安定性を有する銅合金に対する需要が多い。 For automotive applications, there is a great demand for copper alloys having excellent formability, conductivity of at least 50% IACS, and stress relaxation resistance up to 200 ° C. For multimedia interconnects, yield strength greater than 724 MPa (105 ksi) characterized by excellent stress relaxation resistance at about 100 ° C., conductivity greater than 50% IACS, and room temperature and slightly higher operating temperatures There is a great demand for mechanically stable copper alloys.

この合金の組成は、本発明の方法で処理した場合、驚くべきことに、自動車用およびマルチメディア用の両方およびその他の電気的および電子的用途の需要に適合する特性の最適な組合せを提供する。この合金は、高い導電性と一緒に中程度の強度を供給することができ、非常に高い強度と一緒に中程度の導電性を供給することができる。 The composition of this alloy surprisingly provides an optimal combination of properties that meet the demands of both automotive and multimedia and other electrical and electronic applications when processed with the method of the present invention. . This alloy can provide moderate strength with high electrical conductivity and can provide moderate electrical conductivity with very high strength.

本発明合金は、Ｃｕ−Ｔｉ−Ｘを含む組成を有する。ここで、Ｘ元素は、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｔｅ、Ｓｅ、Ｂｅ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ａｇ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｚｒ、Ｂ、Ｃｒ、Ｃｏおよび前記元素の組合せから選択される。チタン量は０．３５％〜５％であり、「Ｘ」元素の合計量は０．００１％〜１０％である。 The alloy of the present invention has a composition containing Cu-Ti-X. Here, the X element is Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Bi, S, Te, Se, Be, Mn, Mg, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr, Co And a combination of the above elements. The amount of titanium is 0.35% to 5%, and the total amount of the “X” element is 0.001% to 10%.

Ｘ元素を、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ａｇ、およびこれらの混合物から成る群から選択した場合に、強度と導電性が最大になる。 Strength and conductivity are maximized when the element X is selected from the group consisting of Ni, Fe, Co, Mg, Cr, Zr, Ag, and mixtures thereof.

酸素、硫黄および炭素は、電解（カソード）銅、または再溶融銅、または銅合金スクラップ中に通常含まれる量だけ、本発明銅基合金中に存在してよい。通常、これら各元素の量は、約２ｐｐｍ〜約５０ｐｐｍの範囲にあり、好適には、それぞれ２０ｐｐｍ未満であることが好ましい。 Oxygen, sulfur and carbon may be present in the copper base alloy of the present invention in an amount normally contained in electrolytic (cathode) copper, or remelted copper, or copper alloy scrap. Usually, the amount of each of these elements is in the range of about 2 ppm to about 50 ppm, preferably less than 20 ppm each.

合金の特性に影響を与えるその他の添加物を含んでもよい。このような添加物は、ビスマス、鉛、テルリウム、硫黄およびセレン等、合金の快削性を改善するための添加物を含む。快削性を向上するために添加した場合、これら添加物の量は最大２％である。好適には、快削性添加物の全量は約０．８％〜１．５％である。 Other additives that affect the properties of the alloy may also be included. Such additives include additives for improving the free machinability of the alloy, such as bismuth, lead, tellurium, sulfur and selenium. When added to improve free machinability, the amount of these additives is a maximum of 2%. Preferably, the total amount of free-cutting additive is about 0.8% to 1.5%.

銅合金、特に再使用した銅またはスクラップ銅から成る銅合金に含まれる通常の不純物の量は、合計で最大約１％である。このような不純物としては、マグネシウム、アルミニウム、銀、珪素、カドミウム、ビスマス、マンガン、コバルト、ゲルマニウム、砒素、金、プラチナ、パラジウム、ハフニウム、ジルコニウム、インジウム、アンチモン、クローム、バナジウム、およびベリリウム等があるがこれらに限定されない。各不純物の量は０．３５％未満でなければならず、好適には０．１％未満であることが好ましい。 The amount of normal impurities contained in copper alloys, particularly copper alloys made from recycled or scrap copper, is up to about 1% in total. Such impurities include magnesium, aluminum, silver, silicon, cadmium, bismuth, manganese, cobalt, germanium, arsenic, gold, platinum, palladium, hafnium, zirconium, indium, antimony, chromium, vanadium, and beryllium. However, it is not limited to these. The amount of each impurity should be less than 0.35%, preferably less than 0.1%.

前記不純物のうちの幾つか、または、その他の不純物について、前記不純物範囲に重畳する量が、本発明銅合金に有利な効果を有する場合のあることを認識すべきである。例えば、強度または打抜き加工性を改善することができる。本発明は、このような少量の添加物を含む。 It should be recognized that for some of the impurities or other impurities, the amount superimposed in the impurity range may have an advantageous effect on the copper alloy of the present invention. For example, the strength or punching processability can be improved. The present invention includes such small amounts of additives.

本発明のより好ましい実施形態の場合、チタン量は０．３５％〜２．５％であり、最も好ましい実施形態の場合、チタン量は０．８％〜１．４％である。 In a more preferred embodiment of the present invention, the amount of titanium is 0.35% to 2.5%, and in the most preferred embodiment, the amount of titanium is 0.8% to 1.4%.

チタンが銅合金マトリックス中に固溶していると、導電性は大きく低下する。それ故、「Ｘ」元素は、時効焼鈍中に固溶体から効果的にチタンを析出させるものであることが好ましい。このような析出を向上させるための「Ｘ」に適する元素は、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｐ、Ａ１、Ｓｉ、Ｓ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｃｏ、およびこれら元素の組合せを含む。 When titanium is dissolved in the copper alloy matrix, the conductivity is greatly reduced. Therefore, the “X” element is preferably one that effectively precipitates titanium from the solid solution during aging annealing. Elements suitable for “X” to improve such precipitation include Ni, Fe, Sn, P, A1, Si, S, Mg, Cr, Co, and combinations of these elements.

一つの好適な添加物はニッケルである。ＮｉとＴｉの組合せはＣｕＮｉＴｉから成る析出物を作り、ＦｅとＴｉの存在はＦｅ_２Ｔｉから成る析出物を作る。 One suitable additive is nickel. The combination of Ni and Ti creates a precipitate composed of CuNiTi, and the presence of Fe and Ti creates a precipitate composed of Fe ₂ Ti.

別の好適添加物はマグネシウムである。Ｍｇを添加すると、仕上げ寸法、および調質品の耐応力緩和性および耐軟化性が増す。また、Ｍｇは、製造過程での時効焼鈍熱処理中に耐軟化性を与える。 Another preferred additive is magnesium. Addition of Mg increases the finished dimensions and the stress relaxation resistance and softening resistance of the tempered product. Mg also provides softening resistance during the aging annealing heat treatment in the manufacturing process.

低水準で存在する場合、Ｃｒ、Ｚｒおよび／またはＡｇを添加すると、導電性を不当に低下させずに強度が増す。 When present at low levels, the addition of Cr, Zr and / or Ag increases strength without unduly reducing conductivity.

中程度の曲げ成形性と共に、改善された組合せの、降伏強度、導電性、耐応力緩和性を有する本発明による好適合金は、実質的に、
ニッケル：約０．５〜５．０％、
チタン：約０．３５〜２．５％、
鉄またはコバルト：約０．５〜０．８％、
マグネシウム：約０．０１〜１．０％、
選択元素としての１種以上のＳｎ、Ｐ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｔｅ、Ｓｅ、Ｂｅ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ａｇ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｚｒ、Ｂ、Ｃｒ、および
これらの混合物：最大約１．０％、および
残部である銅と不純物から成る。 Preferred alloys according to the present invention with improved combinations of yield strength, electrical conductivity, and stress relaxation along with moderate bendability are substantially
Nickel: about 0.5-5.0%,
Titanium: about 0.35 to 2.5%,
Iron or cobalt: about 0.5-0.8%,
Magnesium: about 0.01 to 1.0%,
One or more Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Bi, S, Te, Se, Be, Mn, Mg, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr, and mixtures thereof as selective elements : Up to about 1.0%, and the balance is copper and impurities.

好適には、選択元素は、Ｃｒ、ＺｒおよびＡｇのうちの１種以上を最大１％含む。 Preferably, the selective element includes at least 1% of one or more of Cr, Zr and Ag.

この合金の更に好適な範囲は、
ニッケル：約０．８〜１．７％、
チタン：約０．８〜１．４％、
鉄またはコバルト：約０．９０〜１．１０％、
マグネシウム：約０．１０〜０．４０％、
１種以上のＣｒ、Ｚｒ、ＡｇまたはＳｎ、およびこれらの混合物：最大約１．０％、および
残部である銅と不純物である。 A more preferred range of this alloy is
Nickel: about 0.8-1.7%
Titanium: about 0.8-1.4%,
Iron or cobalt: about 0.90 to 1.10%,
Magnesium: about 0.10 to 0.40%,
One or more of Cr, Zr, Ag or Sn, and mixtures thereof: up to about 1.0%, and the balance copper and impurities.

本発明の第１形態では、前記合金組成と処理方法によれば、降伏強度は少なくとも約７９３ＭＰａ（１１５ｋｓｉ）になるが、少なくとも降伏強度約８２７ＭＰａ（１２０ｋｓｉ）が好ましい。この例では、導電性が最高約４０％ＩＡＣＳである。本発明の第２形態では、前記合金組成と処理方法によれば、降伏強度が約７２４ＭＰａ（１０５ｋｓｉ）を超えるが、最大約７９３ＭＰａ（１１５ｋｓｉ）になることが好ましい。この第２形態では、合金の導電性は、好適には、約４５％〜約５５％ＩＡＣＳである。第３形態では、前記合金組成と処理方法によれば、降伏強度が約５５２ＭＰａ（８０ｋｓｉ）〜約６９０ＭＰａ（１００ｋｓｉ）であり、導電性は約５５％〜約６５％ＩＡＣＳである。 In the first aspect of the present invention, according to the alloy composition and processing method, the yield strength is at least about 793 MPa (115 ksi), but at least the yield strength is about 827 MPa (120 ksi). In this example, the conductivity is up to about 40% IACS. According to the second aspect of the present invention, according to the alloy composition and the processing method, the yield strength exceeds about 724 MPa (105 ksi), but is preferably about 793 MPa (115 ksi) at the maximum. In this second form, the conductivity of the alloy is preferably from about 45% to about 55% IACS. In a third form, according to the alloy composition and processing method, the yield strength is about 552 MPa (80 ksi) to about 690 MPa (100 ksi), and the conductivity is about 55% to about 65% IACS.

図１は、本発明方法の第１形態によるフローチャートである。本発明合金は、従来方法によって溶解、鋳造される（段階１０）。鋳造された合金は、温度約７５０℃〜約１０００℃で熱間圧延される（段階１２）。酸化物を除去するためにフライス削りを行った後で、合金は、約５０％〜約９９％に、圧延方向を横断する方向の横断面で減面するために冷間圧延加工される（段階１４）。次いで、合金は、約１０秒〜約１時間の間、溶体化焼鈍温度約８５０〜約１０００℃で溶体化処理される（段階１６）。その後、平均結晶粒径約５〜２０μｍの等軸晶を得るために、焼入れ（段階１８）されるか、または環境温度までの急冷が行われる。その後、減面率最大８０％（好適には、約３０％〜約８０％）まで、第１回冷間圧延加工を行うことができる（段階２０）。第１回冷間圧延（段階２０）の後、温度約４００℃〜約６５０℃（好適には約４５０℃〜約６００℃）で、約１分〜約１０時間（好適には約１〜約８時間）、一次焼鈍が行われる（段階２２）。次に、仕上げ寸法にするために、合金に対して減面率約１０％〜約５０％の第２回冷間圧延加工が行われる（段階２４）。第２回冷間圧延の後、温度約１５０℃〜約６００℃（好適には約２００℃〜約５００℃）で、約１５秒〜約１０時間、二次焼鈍が行われる（段階２６）。 FIG. 1 is a flowchart according to a first embodiment of the method of the present invention. The alloy of the present invention is melted and cast by a conventional method (step 10). The cast alloy is hot rolled at a temperature of about 750 ° C. to about 1000 ° C. (stage 12). After milling to remove the oxide, the alloy is cold-rolled to reduce the area from about 50% to about 99% with a cross-section in the direction transverse to the rolling direction (stage). 14). The alloy is then solution treated for about 10 seconds to about 1 hour at a solution annealing temperature of about 850 to about 1000 ° C. (step 16). Thereafter, in order to obtain equiaxed crystals with an average crystal grain size of about 5 to 20 μm, they are quenched (stage 18) or quenched to ambient temperature. Thereafter, the first cold rolling can be performed up to a maximum area reduction of 80% (preferably about 30% to about 80%) (step 20). After the first cold rolling (stage 20), at a temperature of about 400 ° C. to about 650 ° C. (preferably about 450 ° C. to about 600 ° C.), for about 1 minute to about 10 hours (preferably about 1 to about 8 hours), a primary annealing is performed (step 22). Next, in order to obtain a finished dimension, the alloy is subjected to a second cold rolling process with a reduction in area of about 10% to about 50% (step 24). After the second cold rolling, secondary annealing is performed at a temperature of about 150 ° C. to about 600 ° C. (preferably about 200 ° C. to about 500 ° C.) for about 15 seconds to about 10 hours (step 26).

代替法として、本発明の別形態によれば、銅基合金が、製造過程中の溶体化熱処理を行なわずに仕上げ寸法に処理される。すなわち、銅基合金を、より低い温度での焼鈍処理と中間冷間加工の反復で処理して仕上げることができる。この代替法は、より高い導電性レベルを有する製品を製造するために特に有用である。 As an alternative, according to another aspect of the present invention, the copper-based alloy is processed to the finished dimensions without a solution heat treatment during the manufacturing process. That is, the copper base alloy can be finished by being processed by repeating annealing at a lower temperature and intermediate cold working. This alternative is particularly useful for producing products with higher conductivity levels.

図２は、別の本発明方法のフローチャートである。本発明合金は、従来方法によって溶解、鋳造される（段階１０）。鋳造された合金は、温度約７５０℃〜約１０００℃で熱間圧延加工され（段階１２）、次いで、焼入れされるか、急冷される。酸化物を除去するためにフライス削りを行った後で、熱間圧延加工された合金は、減面率約５０％〜約９９％を得るために冷間圧延加工される（段階１４）。次に、焼鈍温度約４００℃〜約６５０℃で、約１５秒〜約１０時間、合金に対して一次焼鈍を施す（段階２８）。そうしたい場合には、必要に応じて、冷間圧延段階および一次焼鈍段階を反復して行うことができる。次に、合金を、減面率約４０％〜約８０％を得るために冷間圧延加工され（段階３０）、その後、約４００℃〜６５０℃（好適には約４５０℃〜約６００℃）で、約１〜約１０時間、合金に対して二次焼鈍を施す（段階３２）。次に、合金を仕上げ寸法にする目的で、減面率約１０％〜約５０％を得るために冷間圧延加工が行われる（段階３４）。この後、そうしたい場合には、約１５０℃〜約６００℃（好適には約２００℃〜約５００℃）で、約１５秒〜約１０時間、三次焼鈍を行う（段階２６）。 FIG. 2 is a flowchart of another method of the present invention. The alloy of the present invention is melted and cast by a conventional method (step 10). The cast alloy is hot rolled at a temperature of about 750 ° C. to about 1000 ° C. (stage 12) and then quenched or quenched. After milling to remove the oxide, the hot rolled alloy is cold rolled to obtain a reduction in area of about 50% to about 99% (step 14). Next, primary annealing is performed on the alloy at an annealing temperature of about 400 ° C. to about 650 ° C. for about 15 seconds to about 10 hours (step 28). If desired, the cold rolling step and the primary annealing step can be repeated as necessary. Next, the alloy is cold rolled to obtain a reduction in area of about 40% to about 80% (step 30), and then about 400 ° C to 650 ° C (preferably about 450 ° C to about 600 ° C). Then, the alloy is subjected to secondary annealing for about 1 to about 10 hours (step 32). Next, cold rolling is performed to obtain an area reduction of about 10% to about 50% for the purpose of finishing the alloy (step 34). Thereafter, if desired, tertiary annealing is performed at about 150 ° C. to about 600 ° C. (preferably about 200 ° C. to about 500 ° C.) for about 15 seconds to about 10 hours (step 26).

本発明方法の第２の好適代替形態では、好適な組成範囲の合金を用いる。この方法は、約７５８ＭＰａ（１１０ｋｓｉ）ＹＳと約５０％ＩＡＣＳ導電性の公称特性を有する本発明合金を製造できる。図３について説明すると、合金は、従来方法によって溶解、鋳造される（段階１０）。鋳造された合金は、温度約７５０℃〜約１０００℃で熱間圧延加工される（段階１２）。酸化物を除去するためにフライス削りを行った後で、熱間圧延加工された合金は、減面率約５０％〜約９９％を得るために冷間圧延加工される（段階１４）。次に、合金は、約１５秒から約１時間の間、約９５０℃〜１０００℃の温度で溶体化処理される（段階１６）。次に、合金は、面積を約４０％〜約６０％低減するために冷間圧延加工され（段階２０）、次に、温度約４００℃〜約６５０℃（好適には、約４５０℃〜約６００℃）で、約１〜約１０時間（好適には、約１〜約３時間）、一次焼鈍が行われる（段階２８）。一次焼鈍（段階２８）の後で、減面率約４０％〜約６０％を得るために冷間圧延加工が行われる（段階３０）。次に、一次焼鈍（段階２８）よりも低い温度で、二次焼鈍が合金に施される（段階３２）。二次焼鈍は、温度約３７５℃〜約５５０℃で、約１〜約３時間行われる。次に、２回焼鈍された合金は、仕上げ寸法にする目的で少なくとも約３０％面積を低減するために冷間圧延加工される（段階３４）。この場合、温度約１５０℃〜約６００℃（好適には約２００℃〜約５００℃）で、約１〜約３時間、合金に対して３回目の焼鈍が施される（段階２６）。 In a second preferred alternative form of the method of the invention, an alloy with a suitable composition range is used. This method can produce an alloy of the present invention having nominal properties of about 758 MPa (110 ksi) YS and about 50% IACS conductivity. Referring to FIG. 3, the alloy is melted and cast by conventional methods (step 10). The cast alloy is hot rolled at a temperature of about 750 ° C. to about 1000 ° C. (step 12). After milling to remove the oxide, the hot rolled alloy is cold rolled to obtain a reduction in area of about 50% to about 99% (step 14). The alloy is then solution treated at a temperature of about 950 ° C. to 1000 ° C. for about 15 seconds to about 1 hour (step 16). The alloy is then cold rolled to reduce the area by about 40% to about 60% (step 20), and then the temperature is about 400 ° C to about 650 ° C (preferably about 450 ° C to about 450 ° C). 600 ° C.) for about 1 to about 10 hours (preferably about 1 to about 3 hours) and primary annealing is performed (step 28). After the primary annealing (step 28), a cold rolling process is performed (step 30) to obtain a reduction in area of about 40% to about 60%. Next, a secondary annealing is applied to the alloy at a temperature lower than the primary annealing (step 28) (step 32). The secondary annealing is performed at a temperature of about 375 ° C. to about 550 ° C. for about 1 to about 3 hours. The twice annealed alloy is then cold rolled to reduce the area by at least about 30% for the purpose of finishing dimensions (stage 34). In this case, the alloy is subjected to a third annealing at a temperature of about 150 ° C. to about 600 ° C. (preferably about 200 ° C. to about 500 ° C.) for about 1 to about 3 hours (step 26).

本発明合金および本発明方法は、以下の例により、さらによく理解できるだろう。 The inventive alloy and the inventive method will be better understood by the following examples.

実施例
以下の例では、方法関連の記載、特性および単位のうちのあるものは略語で行う。例えば、「”」＝インチ、ＷＱ＝水焼入れ、スラッシュ記号「／」＝「に対して」、ＳＡ＝溶体化焼鈍、ＣＲ＝「冷間圧延加工された」または「冷間減面加工された」、ＹＳ＝降伏強度、ＴＳ＝引張り強さ、ＥＬ＝伸び率、％ＩＡＣＳ＝導電性、ＭＢＲ／ｔ＝ストリップの厚さで割った最小曲げ半径、ＳＲ＝耐応力緩和性、Ｇｓ＝結晶粒径、μｍ＝ミクロンまたはマイクロメートル、ｂｅｇ＝開始、ｒｅｃｒ＝「再結晶化された」、ｎ．ｃ．ｒ．＝「完全には再結晶化されていない」、ｓｅｃ．またはｓ＝秒、ｈｒｓまたはｈ＝時間、ＭＳ／ｍ＝メートル当たりのメガ・ジーメンス、ｋｓｉ＝平方インチ当たりの数千ポンド。 Examples In the following examples, some of the method-related descriptions, properties and units are abbreviated. For example, “” = inch, WQ = water quenching, slash symbol “/” = “to”, SA = solution annealing, CR = “cold rolled” or “cold reduced” YS = yield strength, TS = tensile strength, EL = elongation,% IACS = conductivity, MBR / t = minimum bending radius divided by strip thickness, SR = stress relaxation resistance, Gs = grain Diameter, μm = micron or micrometer, beg = start, recr = “recrystallized”, n. c. r. = "Not completely recrystallized", sec. Or s = seconds, hrs or h = hours, MS / m = mega siemens per meter, ksi = thousands of pounds per square inch.

例１
図１の工程により、表１の分析組成の一連の４．５ｋｇ（１０ポンド）の実験室インゴットをシリカ坩堝内で溶融し、Ｄｕｒｖｉｌｌｅ鋳造して鋼製モールドにした。湯口後のインゴット寸法は、１０．１６ｃｍ×１０．１６ｃｍ×４．４５ｃｍ（４インチ×４インチ×１．７５インチ）であった。９５０℃で３時間均熱処理した後、インゴットを３回熱間圧延加工して２．８ｃｍ（１．１インチ）とし、９５０℃で１０分間再加熱し、さらに３回熱間圧延加工して１．２７ｃｍ（０．５０インチ）とし、水焼入れを行った。結果として得られた熱間圧延板を、１０００℃で２時間均熱処理して拡散焼鈍を行い、その後、水焼入れを行った。酸化物皮膜を除去するために、トリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延して１．２７ｍｍ（０．０５０インチ）とした。次に、９５０℃で６０秒間の溶体化処理を施した合金Ｊ３４６を除いて、温度１０００℃、２０〜６０秒間の溶体化処理を合金に施した。溶体化処理および焼入れの後、合金を５０％冷間圧延加工して０．６４ｍｍ（０．０２５インチ）とし、５５０℃で３時間の時効焼鈍を行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工し、２７５℃で２時間の応力除去焼鈍を行って０．３２ｍｍ（０．０１２５インチ）とし、表２に示す特性を測定した。 Example 1
A series of 4.5 kg (10 lb) laboratory ingots of the analytical composition of Table 1 were melted in a silica crucible and Durville cast into a steel mold by the process of FIG. The dimensions of the ingot after the gate were 10.16 cm × 10.16 cm × 4.45 cm (4 inches × 4 inches × 1.75 inches). After soaking at 950 ° C. for 3 hours, the ingot was hot-rolled 3 times to 2.8 cm (1.1 inches), reheated at 950 ° C. for 10 minutes, and further hot-rolled 3 times. .27 cm (0.50 inch) and water quenching was performed. The hot rolled sheet obtained as a result was subjected to diffusion annealing by soaking at 1000 ° C. for 2 hours, and then water quenching was performed. After trimming and milling to remove the oxide film, the alloy was cold rolled to 1.27 mm (0.050 inch). Next, the alloy was subjected to a solution treatment at a temperature of 1000 ° C. for 20 to 60 seconds, except for the alloy J346 that was subjected to a solution treatment at 950 ° C. for 60 seconds. After solution treatment and quenching, the alloy was 50% cold rolled to 0.64 mm (0.025 inch) and aged at 550 ° C. for 3 hours. Next, the alloy was cold-rolled 50% and subjected to stress relief annealing at 275 ° C. for 2 hours to 0.32 mm (0.0125 inch), and the characteristics shown in Table 2 were measured.

表２のデータは、６２１ＭＰａ〜７６５ＭＰａ（９０ｋｓｉ〜１１１ｋｓｉ）の降伏強度、および３８．２％ＩＡＣＳ〜６３．８％ＩＡＣＳの導電性の高い値が得られたことを示す。得られた耐応力緩和性は、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｔｉ−Ｆｅ合金Ｊ３４５およびＪ３４６に対して、１０５℃で１０００時間の後、９５％の所望値に近いものであった。所望値はＣｕ−Ｎｉ−Ｔｉ−Ｍｇ合金Ｊ３５４により得られた。

The data in Table 2 indicate that yield strengths of 621 MPa to 765 MPa (90 ksi to 111 ksi) and high conductivity values of 38.2% IACS to 63.8% IACS were obtained. The obtained stress relaxation resistance was close to the desired value of 95% after 1000 hours at 105 ° C. for the Cu—Ni—Ti—Fe alloys J345 and J346. The desired value was obtained with Cu-Ni-Ti-Mg alloy J354.

例２
図２の工程により、表１の合金を熱間圧延加工したプレート寸法で、均質化熱処理を通して例１のように処理した。この例の場合、合金を製造過程中溶体化熱処理を行わないで仕上げ寸法に処理した。酸化物皮膜を除去するためにトリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延加工して２．５４ｍｍ（０．１００インチ）にし、５５０℃で３時間の一次時効焼鈍を行った。次に、合金を７０％冷間圧延加工し、０．７６ｍｍ（０．０３０インチ）とし、５２５℃で３時間の二次時効焼鈍を行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工して、０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）の寸法とし、２７５℃で２時間の応力除去焼鈍を行い、この条件で表３に示す特性を測定した。 Example 2
The alloy of Table 1 was processed as in Example 1 through a homogenized heat treatment with the plate dimensions obtained by hot rolling the alloys shown in Table 1 by the process of FIG. In this example, the alloy was processed to the finished dimensions without solution heat treatment during the manufacturing process. After trimming and milling to remove the oxide film, the alloy was cold rolled to 2.54 mm (0.100 inch) and primary aging annealed at 550 ° C. for 3 hours. Next, the alloy was 70% cold-rolled to 0.76 mm (0.030 inch) and subjected to secondary aging annealing at 525 ° C. for 3 hours. Next, the alloy was 50% cold-rolled to a size of 0.38 mm (0.015 inch), subjected to stress relief annealing at 275 ° C. for 2 hours, and the characteristics shown in Table 3 were measured under these conditions. .

表２のデータが示すように、この例の合金は６７６ＭＰａ〜７３８ＭＰａ（９８ｋｓｉ〜１０７ｋｓｉ）の高い降伏強度の組合せを有していたが、導電性はもっと高く４９．９％ＩＡＣＳ〜６９．７％ＩＡＣＳであった。ベースであるＣｕ−Ｎｉ−Ｔｉ合金にＦｅまたはＭｇを添加すると、強化した耐応力緩和性が得られた。表３のデータは、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｔｉ合金にＭｇを添加した場合に最も高い耐応力緩和性が得られたことを示す。合金Ｊ３５４と合金Ｊ３５１と比較した。
As the data in Table 2 show, the alloy in this example had a high yield strength combination of 676 MPa to 738 MPa (98 ksi to 107 ksi), but the conductivity was much higher, 49.9% IACS to 69.7%. IACS. When Fe or Mg was added to the base Cu—Ni—Ti alloy, enhanced stress relaxation resistance was obtained. The data in Table 3 shows that the highest stress relaxation resistance was obtained when Mg was added to the Cu—Ni—Ti alloy. Comparison was made between Alloy J354 and Alloy J351.

例３
図１の工程により、表４の分析組成の一連の４．５ｋｇ（１０ポンド）の実験室インゴットをシリカ坩堝内で溶融し、Ｄｕｒｖｉｌｌｅ鋳造して鋼製モールドにした。湯口後のインゴット寸法は、１０．１６ｃｍ×１０．１６ｃｍ×４．４５ｃｍ（４インチ×４インチ×１．７５インチ）であった。９５０℃で３時間均熱処理した後で、３回熱間圧延加工し、９５０℃で１０分間再加熱して２．８ｃｍ（１．１インチ）とし、さらに熱間圧延加工して厚さを１．２７ｃｍ（０．５０インチ）とし、水焼入れを行った。酸化物皮膜を除去するためにトリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延して１．２７ｍｍ（０．０５０インチ）とした。 Example 3
A series of 4.5 kg (10 lb) laboratory ingots of the analytical composition of Table 4 were melted in a silica crucible and durville cast into a steel mold by the process of FIG. The dimensions of the ingot after the gate were 10.16 cm × 10.16 cm × 4.45 cm (4 inches × 4 inches × 1.75 inches). After soaking at 950 ° C. for 3 hours, hot-rolled 3 times, reheated at 950 ° C. for 10 minutes to 2.8 cm (1.1 inches), and further hot-rolled to a thickness of 1 .27 cm (0.50 inch) and water quenching was performed. After trimming and milling to remove the oxide film, the alloy was cold rolled to 1.27 mm (0.050 inch).

次に、Ｊ４７７を除いて、温度１０００℃で２５秒の間溶体化熱処理を合金に施し、その後、直径１２〜２４μｍの制御された微細な再結晶化した粒径を得るために水焼入れを行った。合金Ｊ４７７を２５秒＋ＷＱ間９５０℃で溶体化熱処理し、結晶粒径９μｍを得た。 Next, except for J477, a solution heat treatment was applied to the alloy for 25 seconds at a temperature of 1000 ° C., followed by water quenching to obtain a controlled fine recrystallized particle size of 12-24 μm in diameter. It was. Alloy J477 was solution heat treated at 950 ° C. for 25 seconds + WQ to obtain a crystal grain size of 9 μm.

次に、すべての合金を５０％冷間圧延加工して厚さ０．６４ｍｍ（０．０２５インチ）とし、マトリックスを不当に軟化させずに、導電性を最大にするために有効な時間の間、５５０℃で時効焼鈍を行った。表５は５５０℃での時効焼鈍時間を示す。次に、合金を５０％冷間圧延加工して０．３２ｍｍ（０．０１２５インチ）の寸法にし、２７５℃で２時間の応力除去焼鈍を行った。この条件で表５の特性を測定した。 All alloys are then cold rolled to 50% to a thickness of 0.64 mm (0.025 inch) for a time effective to maximize conductivity without unduly softening the matrix. Aging annealing was performed at 550 ° C. Table 5 shows the aging annealing time at 550 ° C. The alloy was then 50% cold rolled to a size of 0.32 mm (0.0125 inch) and subjected to stress relief annealing at 275 ° C. for 2 hours. The characteristics shown in Table 5 were measured under these conditions.

表５のデータは、ベース合金Ｊ４７７は、６３４ＭＰａ（９２ｋｓｉ）ＹＳおよび５８．１％ＩＡＣＳ導電性の優れた特性の組合せを有しているが、Ｆｅを添加すると、導電性は若干低下するが、ベース合金の強度（Ｊ４８３対Ｊ４７７）が６９０ＭＰａ（１００ｋｓｉ）に増大することを示す。さらにＭｇ添加の利点は、Ｎｉ、ＴｉおよびＦｅの量を一定に維持しながら、合金Ｊ４８１と合金Ｊ４９１を比較すれば分かるように、１０５℃で耐応力緩和性が増大することである。合金Ｊ４９１の特性（表５）を表２の合金Ｊ３４５およびＪ３４６と比較するとＭｇの利点も分かる。

The data in Table 5 shows that base alloy J477 has a combination of excellent properties of 634 MPa (92 ksi) YS and 58.1% IACS conductivity, but the conductivity is slightly reduced when Fe is added, It shows that the strength of the base alloy (J483 vs. J477) increases to 690 MPa (100 ksi). Further, the advantage of adding Mg is that the stress relaxation resistance is increased at 105 ° C. as can be seen by comparing the alloy J481 and the alloy J491 while maintaining the amounts of Ni, Ti and Fe constant. Comparing the properties of alloy J491 (Table 5) with alloys J345 and J346 of Table 2 also shows the advantages of Mg.

例４
図２の工程により、表４の合金を製造過程中溶体化熱処理を行わないで処理して仕上げ寸法にした。酸化物皮膜を除去するためにトリミングおよびフライス削りを行った後で、熱間圧延加工した合金を冷間圧延加工して０．０５０インチ（１．２７mm）の寸法にし、導電性を最大にするのに効果がある表６の温度および時間で一次時効焼鈍を行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工し、０．０２５インチ（０．６３５mm）の寸法にし、マトリックスを不当に軟化させることなく導電性を最大にするために選択した、表６に示す温度および時間で二次時効焼鈍を行った。表６は、各合金に対して行った特定の時効焼鈍を示す。次に、合金を５０％冷間圧延加工して、０．０１２５インチ（０．３２mm）の寸法とし、２７５℃で２時間の応力除去焼鈍を行い、この条件で表７に示す特性を測定した。このプロセスにより、添加物ＦｅおよびＭｇを含む合金は、もっと高い導電性と優れた耐応力緩和性とともに低いが依然として優れた強度を有する。

Example 4
According to the process of FIG. 2, the alloys in Table 4 were processed to the finished dimensions without performing solution heat treatment during the manufacturing process. After trimming and milling to remove the oxide film, the hot-rolled alloy is cold-rolled to a size of 0.050 inch (1.27 mm) to maximize conductivity. The primary aging annealing was performed at the temperature and time shown in Table 6 which are effective for the above. The alloy was then 50% cold rolled to a size of 0.025 inches (0.635 mm), and the temperatures shown in Table 6 were chosen to maximize conductivity without unduly softening the matrix. And secondary aging annealing at the time. Table 6 shows the specific aging annealing performed on each alloy. Next, the alloy was 50% cold-rolled to a size of 0.0125 inch (0.32 mm), subjected to stress relief annealing at 275 ° C. for 2 hours, and the characteristics shown in Table 7 were measured under these conditions. . By this process, the alloys containing the additives Fe and Mg have low but still excellent strength with higher conductivity and excellent stress relaxation resistance.

例５
図３の工程により、表８の分析組成の一連の４．５ｋｇ（１０ポンド）の実験室インゴットをシリカ坩堝内で溶融し、Ｄｕｒｖｉｌｌｅ鋳造して鋼製モールドにした。湯口後のインゴット寸法は、１０．１６ｃｍ×１０．１６ｃｍ×４．４５ｃｍ（４インチ×４インチ×１．７５インチ）であった。９５０℃で３時間均熱処理した後で、インゴットを３回熱間圧延加工して２．８ｃｍ（１．１インチ）の厚さにし、１０分間９５０℃で再加熱し、さらに、３回熱間圧延して１．２７ｃｍ（０．５０インチ）の寸法にし、水焼入れを行った。酸化物皮膜を除去するために、トリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延して２．５４ｍｍ（０．１００インチ）の厚さにし、９５０℃で４０秒間、炉内で溶体化熱処理し、８．０〜１２μｍの制御された再結晶化された微細粒径を得るために水焼入れを行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工して１．２７ｍｍ（０．０５０インチ）の寸法にし、マトリックスを不当に軟化させないで、導電性を最大にするように設計された温度５６５℃で３時間の時効焼鈍を行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工して０．６４ｍｍ（０．０２５インチ）の寸法にし、４１０℃で２時間の二次時効焼鈍を行い、冷間圧延加工して０．２５ｍｍ（０．０１０インチ）とした。この後、２５０℃で２時間の応力除去焼鈍を行った。この条件で表９の特性を測定した。

Example 5
According to the process of FIG. 3, a series of 4.5 kg (10 lb) laboratory ingots of the analytical composition of Table 8 were melted in a silica crucible and Durville cast into a steel mold. The dimensions of the ingot after the gate were 10.16 cm × 10.16 cm × 4.45 cm (4 inches × 4 inches × 1.75 inches). After soaking at 950 ° C. for 3 hours, the ingot was hot rolled 3 times to a thickness of 2.8 cm (1.1 inches), reheated at 950 ° C. for 10 minutes, and then 3 times hot Rolled to 1.27 cm (0.50 inch) and water quenched. After trimming and milling to remove the oxide film, the alloy was cold rolled to a thickness of 2.54 mm (0.100 inch) and the solution was heated in an oven at 950 ° C. for 40 seconds. A water quench was performed to obtain a controlled recrystallized fine particle size of 8.0 to 12 μm. The alloy is then 50% cold rolled to a size of 1.27 mm (0.050 inch) at a temperature of 565 ° C. designed to maximize conductivity without unduly softening the matrix. Time aging annealing was performed. Next, the alloy was 50% cold rolled to a size of 0.64 mm (0.025 inch), subjected to secondary aging annealing at 410 ° C. for 2 hours, and cold rolled to 0.25 mm (0 mm). .010 inch). Thereafter, stress removal annealing was performed at 250 ° C. for 2 hours. The characteristics shown in Table 9 were measured under these conditions.

ベースライン合金Ｊ６９４をジルコニウムを含む合金Ｊ６９８と比較した結果、少量のジルコニウムが、導電性に影響を与えることなく降伏強度を増大することが分かった。合金Ｊ６９４を銀を含む合金Ｊ６９９と比較すると、少量の銀は降伏強度と導電性両方を増大することが分かる。合金Ｊ６９４をクロームを含む合金Ｊ７００と比較すると、少量のクロームは導電性を若干低減するが、降伏強度を若干増大することが分かる。 As a result of comparing baseline alloy J694 with alloy J698 containing zirconium, it was found that a small amount of zirconium increases the yield strength without affecting conductivity. Comparing alloy J694 with alloy J699 containing silver, it can be seen that a small amount of silver increases both yield strength and conductivity. Comparing alloy J694 with alloy J700 containing chrome, it can be seen that a small amount of chrome slightly reduces the conductivity but slightly increases the yield strength.

例６
図３の工程により、表１０の分析組成の一連の４．５ｋｇ（１０ポンド）の実験室インゴットをシリカ坩堝内で溶融し、Ｄｕｒｖｉｌｌｅ鋳造して鋼製モールドにした。湯口後のインゴット寸法は、１０．１６ｃｍ×１０．１６ｃｍ×４．４５ｃｍ（４インチ×４インチ×１．７５インチ）であった。９５０℃で３時間均熱処理した後、インゴットを３回熱間圧延加工して２．８ｃｍ（１．１インチ）の厚さにし、１０分間９５０℃で再加熱し、さらに、３回熱間圧延して１．２７ｃｍ（０．５０インチ）の厚さにし、水焼入れを行った。酸化物皮膜を除去するために、トリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延加工を行って２．５４ｍｍ（０．１００インチ）の寸法にし、２５〜３５秒間１０００℃で炉内で溶体化熱処理を行い、その後で６〜１２μｍの制御された微細な再結晶化した粒径を得るために水焼入れを行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工し、１．２７ｍｍ（０．０５０インチ）の寸法にし、５５０〜６００℃で３〜４時間の時効焼鈍を行った。次に、合金を５０％冷間圧延加工して０．６４ｍｍ（０．０２５インチ）の寸法にし、再度２時間の間４１０〜４２５℃で時効焼鈍を行い、その後で冷間圧延加工を行い０．２５ｍｍ（０．０１０インチ）とし、２５０〜２７５℃で２時間の応力除去焼鈍を行った。 Example 6
According to the process of FIG. 3, a series of 4.5 kg (10 lb) laboratory ingots of the analytical composition of Table 10 were melted in a silica crucible and Durville cast into a steel mold. The dimensions of the ingot after the gate were 10.16 cm × 10.16 cm × 4.45 cm (4 inches × 4 inches × 1.75 inches). After soaking at 950 ° C. for 3 hours, the ingot is hot rolled three times to a thickness of 2.8 cm (1.1 inches), reheated at 950 ° C. for 10 minutes, and then hot rolled three times. The thickness was 1.27 cm (0.50 inch) and water quenching was performed. After trimming and milling to remove the oxide film, the alloy is cold rolled to a size of 2.54 mm (0.100 inch) in a furnace at 1000 ° C. for 25-35 seconds. A solution heat treatment was performed at, followed by water quenching to obtain a controlled fine recrystallized particle size of 6-12 μm. Next, the alloy was 50% cold-rolled to a size of 1.27 mm (0.050 inch) and subjected to aging annealing at 550-600 ° C. for 3-4 hours. Next, the alloy is cold rolled to 50% to a size of 0.64 mm (0.025 inch), again subjected to aging annealing at 410 to 425 ° C. for 2 hours, and then cold rolled to 0 .25 mm (0.010 inch), and stress-relieving annealing was performed at 250 to 275 ° C. for 2 hours.

表１１の仕上げ寸法における特性は、Ｍｇを添加することにより降伏強度も導電性も増大し（Ｊ６０３と比較した場合のＪ６０４）、および／またはジルコニウムを添加したことにより降伏強度も導電性も増大する（Ｊ６０３と比較した場合のＪ６４４）ことを示している。 The properties in the finished dimensions in Table 11 show that the addition of Mg increases the yield strength and conductivity (J604 when compared to J603) and / or the addition of zirconium increases the yield strength and conductivity. (J644 when compared with J603).

Ｍｇの添加がなければ、Ｃｒの添加は、それ自体有効ではない（表１１（列Ｄ）におけるＪ６４６の低い強度を、表９におけるＪ７００の高い強度と比較せよ）。また、表１１から、Ｍｇの添加（添加量：０、０．１６、０．２５、０．３１重量％）が、どのように降伏強度（および引張り強さ）値を向上させるか（７０３（７５８）、７１０（７７２）、７４５（７７２）、７４５（８００）、７５８（８１４）ＭＰａ［１０２（１１０）、１０３（１１２）、１０８（１１６）、１１０（１１８）ｋｓｉ］）について留意されたし。

Without the addition of Mg, the addition of Cr is not effective per se (compare the low strength of J646 in Table 11 (column D) with the high strength of J700 in Table 9). Further, from Table 11, it can be seen how the addition of Mg (addition amount: 0, 0.16, 0.25, 0.31 wt%) improves the yield strength (and tensile strength) value (703 ( 758), 710 (772), 745 (772), 745 (800), 758 (814) MPa [102 (110), 103 (112), 108 (116), 110 (118) ksi]) Yes.

例７
この例は、降伏強度および導電性への組成および処理の影響を示す。表１２の組成を有する合金Ｊ６９４およびＪ７０９を９５０℃で３時間均熱処理し、１．２７ｃｍ（０．５０インチ）に熱間圧延加工し、その後で水焼入れを行うことにより、１０．１６ｃｍ×１０．１６ｃｍ×４．４５ｃｍ（４インチ×４インチ×１．７５インチ）インゴットから処理した。酸化物を除去するためにトリミングおよびフライス削りを行った後で、合金を冷間圧延加工して２．５４ｍｍ（０．１０インチ）とし、１０００℃で３５秒間溶体化熱処理し、水焼入れを行った。次に、合金を冷間圧延加工して１．２７ｍｍ（０．０５インチ）とし、９５０℃で３５秒間溶体化処理し、水焼入れを行った。さらに表１３に示す処理を行い、表１４に示す特性を得た。

Example 7
This example shows the effect of composition and treatment on yield strength and conductivity. Alloys J694 and J709 having the composition shown in Table 12 were soaked at 950 ° C. for 3 hours, hot-rolled to 1.27 cm (0.50 inch), and then subjected to water quenching to obtain 10.16 cm × 10 6 Processed from an ingot of .16 cm x 4.45 cm (4 "x 4" x 1.75 "). After trimming and milling to remove oxides, the alloy is cold rolled to 2.54 mm (0.10 inch), solution heat treated at 1000 ° C. for 35 seconds, and water quenched. It was. The alloy was then cold rolled to 1.27 mm (0.05 inch), solution treated at 950 ° C. for 35 seconds, and water quenched. Furthermore, the process shown in Table 13 was performed, and the characteristics shown in Table 14 were obtained.

今まで本発明の１つまたはそれ以上の実施形態について説明してきた。しかし、本発明の精神および範囲から逸脱することなしに、種々の修正を行うことができることを理解することができるだろう。それ故、他の実施形態も特許請求の範囲に入る。
Up to now, one or more embodiments of the present invention have been described. However, it will be understood that various modifications can be made without departing from the spirit and scope of the invention. Accordingly, other embodiments are within the scope of the claims.

Claims

In a method for producing a copper-based alloy having an improved combination of yield strength, conductivity, and stress relaxation,
Substantially, by weight, titanium: 0.35% to 10%, X element: 0.001% to 6% (where X element is Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb) , Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr, Co, and combinations of the above elements), and the balance of copper and inevitable impurities Casting (10) a copper based alloy comprising:
Hot rolling the copper base alloy at about 750 ° C. to about 1000 ° C. (12);
Subjecting the copper-based alloy to a first cold rolling (14) at an area reduction rate of about 50% to about 97%;
Subjecting the copper base alloy to primary annealing (16) at a temperature of about 850 ° C. to about 1000 ° C. for about 10 seconds to about 1 hour, followed by rapid cooling (18) to ambient temperature;
Subjecting the copper-based alloy to a second cold rolling process (20) with a reduction in area of up to about 80%;
Subjecting the copper base alloy to secondary annealing (22) at about 400 ° C. to about 650 ° C. for about 1 minute to about 10 hours;
A method of producing a copper base alloy characterized by the step of subjecting the copper base alloy to a finish dimension by subjecting the copper base alloy to a third cold rolling process (24) at a reduction in area of about 10% to about 50%.

After the third cold rolling (24) step, the copper base alloy is annealed (26) at a temperature of about 150 ° C. to about 600 ° C. for about 15 seconds to about 10 hours. A method for producing a copper-based alloy according to claim 1.

The primary annealing (16), secondary annealing at a finish time with a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi) and a time and temperature effective for the copper base alloy to have a conductivity of at least 50% IACS. The method for producing a copper-based alloy according to claim 2, wherein (22) and tertiary annealing (26) are performed.

In a method for producing a copper base alloy having an improved combination of yield strength, electrical conductivity, and stress relaxation resistance,
Substantially, by weight, titanium: 0.35% to 10%, X element: 0.001% to 6% (where X element is Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb) , Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, Br, Cr and Co and combinations of the above elements), and the balance consisting of copper and inevitable impurities Casting (10) a base alloy;
Hot-reducing (12) the copper-based alloy at about 750 ° C. to about 1000 ° C .;
One time including a cold surface reduction process (14) from about 50% to about 99% of the area reduction rate, and an aging annealing (28) of an annealing temperature of about 400 ° C. to about 650 ° C. for about 15 seconds to about 10 hours. Applying the above cycle to the copper-based alloy;
Subjecting the copper-based alloy to a cold area reduction process (30) with an area reduction rate of about 40% to about 80%;
Subjecting the copper base alloy to age hardening (32) by annealing at about 400 ° C. to about 650 ° C. for about 1 hour to about 10 hours;
Subjecting the copper base alloy to a final reduction process (34) with a reduction in area of about 10% to about 50% to a finished dimension.

5. The copper base alloy is annealed at a temperature of about 150 [deg.] C. to about 600 [deg.] C. for about 15 seconds to about 10 hours after the final cold rolling step (34). A method for producing a copper-based alloy described in 1.

The annealing stage (28, 32, 26) at a finish time with a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi) and a time and temperature effective for the copper base alloy to have a conductivity of at least 50% IACS. Is performed, The manufacturing method of the copper base alloy described in Claim 5 characterized by the above-mentioned.

In a method for producing a copper base alloy having an improved combination of high yield strength, medium strength, and conductivity,
Substantially, by weight, titanium: 0.35% to 10%, X element: 0.001% to 6% (where X element is Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb) , Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr, Co, and combinations of these elements), and the balance copper and inevitable impurities Casting (10) a copper base alloy;
Subjecting the copper-based alloy to hot surface reduction (12) at about 750 ° C. to about 1000 ° C .;
Subjecting the copper-based alloy to a cold area reduction (14) to an area reduction rate of about 50% to about 99%;
Subjecting the copper base alloy to solution annealing (16) at a temperature of about 950 ° C. to about 1000 ° C. for about 15 seconds to about 1 hour, followed by rapid cooling to ambient temperature;
Subjecting the copper-based alloy to a cold area reduction (20) to an area reduction rate of about 40% to about 60%;
Subjecting the copper-based alloy to aging annealing (28) at a temperature of about 400 ° C. to 650 ° C. for about 1 hour to about 10 hours;
Subjecting the copper-based alloy to a cold area reduction (30) to an area reduction rate of about 40% to about 60%;
Subjecting the copper-based alloy to a second aging annealing (32) of about 375 ° C. to about 550 ° C., about 1 hour to about 3 hours, which is lower than the first aging annealing temperature;
A process for producing a copper-base alloy characterized by subjecting it to a cold reduction (34) with a reduction in area of at least about 30% to achieve a finished dimension.

The copper base alloy is subjected to annealing (26) after the final cold rolling step (34) at a temperature of about 150 ° C to about 600 ° C for about 15 seconds to about 10 hours. A method for producing a copper-based alloy described in 1.

The primary annealing (16), secondary annealing at a finish time with a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi) and a time and temperature effective for the copper base alloy to have a conductivity of at least 50% IACS. (32) and tertiary annealing (26) are performed, The manufacturing method of the copper base alloy described in Claim 8 characterized by the above-mentioned.

In a method for producing a copper base alloy having an improved combination of high yield strength, medium strength, and conductivity,
Substantially, by weight, titanium: 0.35% to 10%, X element: 0.001% to 6% (where X element is Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb) , Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, Br, Cr and Co and combinations of the above elements), and the balance consisting of copper and inevitable impurities Casting (10) a base alloy;
Hot rolling the copper-based alloy at about 750 ° C. to about 1000 ° C. (12);
Subjecting the copper-based alloy to a cold rolling process (14) with a reduction in area of about 50% to about 99%;
Subjecting the copper base alloy to solution annealing (16) at a temperature of about 950 ° C. to about 1000 ° C. for about 10 seconds to about 1 hour, followed by rapid cooling (18) to ambient temperature;
Subjecting the copper-based alloy to a cold rolling process (20) with an area reduction of about 40% to about 60%;
The copper base alloy is subjected to aging annealing (28) at a temperature of about 500 ° C. to 575 ° C. for about 15 seconds to about 10 hours, or at a temperature of about 425 ° C. to 475 ° C. for about 2.5 hours to about 3.5 hours. Stages,
Subjecting the copper-based alloy to a cold rolling process (30) with an area reduction of about 40% to about 60%;
Subjecting the copper base alloy to a second aging annealing (32) at a temperature of about 500 ° C. to 550 ° C. for about 1 hour to about 4 hours;
A method of producing a copper-base alloy characterized by the step (34) of applying a final rolling process (34) with a reduction in area of at least about 30% to achieve a finished dimension.

The copper base alloy according to claim 10, wherein after the final cold rolling step (34), the copper base alloy is subjected to annealing (26) at a temperature of about 150 ° C to about 600 ° C for about 15 seconds to about 10 hours. A method for producing the described copper-based alloy.

The annealing stage (16, 28, 32, 26) at a finish time with a yield strength of at least 724 MPa (105 ksi) and a time and temperature effective to cause the copper-based alloy to have a conductivity of at least 50%. The method of manufacturing a copper base alloy according to claim 11, wherein: