JP2010274823A

JP2010274823A - サスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造

Info

Publication number: JP2010274823A
Application number: JP2009130402A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Sakuma; 均佐久間; Masahiko Yamada; 正彦山田; Takashi Hirano; 隆平野
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2009-05-29
Filing date: 2009-05-29
Publication date: 2010-12-09

Abstract

【課題】耐久性を向上することのできるサスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造を提供する。
【解決手段】サスペンションアーム１０は、中空状に形成されたサスペンションアーム本体１２と、サスペンションアーム本体１２の端部に接合されるブッシュ用外筒１４とが溶接により接合されている。ブッシュ用外筒１４は、サスペンションアーム本体１２の端部の開口を塞ぐ突起部１６を備える。突起部１６は、ブッシュ用外筒１４の高さ方向略中央部から、ブッシュ用外筒１４の全周にわたって外側方向に向かって突設されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用サスペンションアーム本体と、該サスペンションアーム本体の端部に接合されるブッシュ用外筒との接合構造に関する。

従来より、中空状に形成されたサスペンションアーム本体の端部に、ブッシュを保持するためのブッシュ用外筒が溶接接合された自動車用サスペンションアームが知られている（たとえば特許文献１参照）。

特開平９−１９３６３４号公報

しかしながら、特許文献１に記載された自動車用サスペンションアームにおいては、サスペンションアーム本体にブッシュ用外筒を溶接接合した状態において、サスペンションアーム本体の内外が連通する構造となっているため、サスペンションアーム本体の内部に土埃や泥水などが浸入する可能性がある。これらの土埃や泥水などがサスペンションアーム本体の内部に留まると錆を誘発し、接合部の耐久性が低下する虞がある。

本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐久性が向上したサスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のサスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造は、中空状に形成されたサスペンションアーム本体と、サスペンションアーム本体の端部に接合されるブッシュ用外筒との接合構造であって、ブッシュ用外筒が、サスペンションアーム本体の端部の開口を塞ぐ突起部を備える。

この態様によると、ブッシュ用外筒に設けられた突起部により、サスペンションアーム本体の端部の開口が塞がれるので、サスペンションアーム本体の内部に土埃や泥水などが浸入することが防止される。その結果、錆の発生が抑制されるため、サスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合部の耐久性を向上できる。

本発明によれば、耐久性が向上したサスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造を提供できる。

本発明の実施の形態に係るサスペンションアームを示す図である。サスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合部の拡大斜視図である。サスペンションアーム本体とブッシュ用外筒の接合部の分解斜視図である。図２に示すサスペンションアームのＡ−Ａ断面図である。ブッシュ用外筒の実施例を説明するための図である。ブッシュ用外筒の別の実施例を説明するための図である。ブッシュ用外筒のさらに別の実施例を説明するための図である。

図１は、本発明の実施の形態に係るサスペンションアーム１０を示す。サスペンションアーム１０は、自動車のサスペンション装置に用いられ、サスペンションアーム本体１２と、サスペンションアーム本体１２の両端部に固定されたゴムブッシュ保持するためのブッシュ用外筒１４とを備える。

図２は、サスペンションアーム本体１２とブッシュ用外筒１４との接合部の拡大斜視図である。また、図３は、サスペンションアーム本体１２とブッシュ用外筒１４の接合部の分解斜視図である。

サスペンションアーム本体１２は、例えば鋼により形成された、断面楕円状の棒状体である。サスペンションアーム本体１２は、中空状に形成されている。このようにサスペンションアーム本体１２を中空状に形成することにより、軽量且つ高強度化を図ることができる。サスペンションアーム本体１２を中空状にしたことにより、サスペンションアーム本体１２の端部には開口１２ａが形成されている。

サスペンションアーム本体１２の端部には、開口１２ａを塞ぐように、ブッシュ用外筒１４が溶接接合されている。ブッシュ用外筒１４は、例えば鋼製の円筒形状体であり、その内部に図示しないゴムブッシュが挿入できるようになっている。サスペンションアーム本体１２の端部には、ブッシュ用外筒１４の外周面にサスペンションアーム本体１２の端部が隙間無く接触するように、凹部１２ｂが形成されている。

本実施の形態においては、ブッシュ用外筒１４の外周面に突起部１６が形成されている。この突起部１６は、ブッシュ用外筒１４の高さ方向略中央部から、ブッシュ用外筒１４の全周にわたって外側方向に向かって突設されている。突起部１６の幅は、サスペンションアーム本体１２の端部の内幅よりも若干小さく形成されており、ブッシュ用外筒１４をサスペンションアーム本体１２に接合する際に、図２に示すように突起部１６の半周分程度がサスペンションアーム本体１２内に入るようになっている。

図４は、図２に示すサスペンションアーム１０のＡ−Ａ断面図である。本実施の形態において、突起部１６の断面形状は、サスペンションアーム本体１２の開口部の形状に合わせて、円弧状に形成されている。サスペンションアーム本体１２の内面と突起部１６の外面との間のクリアランスｃは、一回の溶接にて確実に塞がれるように、２ｍｍ以下とすることが好ましい。突起部１６の断面形状は、円弧状に限られず、サスペンションアーム本体１２の開口部の形状に応じて様々な形状に形成されてもよい。

ブッシュ用外筒１４をサスペンションアーム本体１２に溶接接合する際には、サスペンションアーム本体１２の凹部１２ｂとブッシュ用外筒１４の外周面とを溶接するとともに、突起部１６に沿わせて溶接を行う。

本実施の形態のように突起部１６を設けない場合、ブッシュ用外筒１４を溶接した後に開口１２ａの一部が残ってしまう可能性がある。この場合、開口１２ａから土埃や泥水がサスペンションアーム本体１２の内部に進入し、接合部の耐久性が低下する虞がある。また、残った開口が比較的小さい場合には、溶接を複数回行うことで開口１２ａを塞ぐことが可能であるかもしれないが、この場合には溶接作業に時間を要し、生産性が大きく低下してしまう。そこで、本実施の形態のようにブッシュ用外筒１４に突起部１６を形成することにより、サスペンションアーム本体１２の開口１２ａを容易に塞ぐことが可能となり、生産性の低下を抑制しつつ、耐久性の向上したサスペンションアーム１０を実現できる。

図５は、ブッシュ用外筒１４の実施例を説明するための図である。図５では、説明のために、ブッシュ用外筒１４の断面図を示している。本実施例に係るブッシュ用外筒１４においては、同一板厚の鋼板をプレス成形することにより突起部１６が形成されている。

図６は、ブッシュ用外筒１４の別の実施例を説明するための図である。図６では、説明のために、ブッシュ用外筒１４の断面図を示している。本実施例に係るブッシュ用外筒１４においては、鍛造で肉盛することにより突起部１６が形成されている。

図７は、ブッシュ用外筒１４のさらに別の実施例を説明するための図である。本実施例に係るブッシュ用外筒１４においては、ブッシュ用外筒１４の半周分だけ突起部１６が設けられている。このように、突起部１６は必ずしもブッシュ用外筒１４の全周にわたって設ける必要はなく、必要に応じて部分的に設けられてもよい。

以上、実施の形態をもとに本発明を説明した。これらの実施形態は例示であり、各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

１０サスペンションアーム、１２サスペンションアーム本体、１４ブッシュ用外筒、１６突起部。

Claims

中空状に形成されたサスペンションアーム本体と、前記サスペンションアーム本体の端部に接合されるブッシュ用外筒との接合構造であって、
前記ブッシュ用外筒が、前記サスペンションアーム本体の端部の開口を塞ぐ突起部を備えることを特徴とするサスペンションアーム本体とブッシュ用外筒との接合構造。