JP2010264900A

JP2010264900A - 車両用フロアーマット及びその製法

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Publication number: JP2010264900A
Application number: JP2009118510A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Takeya; 剛竹谷
Original assignee: PRESTIGE KK
Current assignee: PRESTIGE KK
Priority date: 2009-05-15
Filing date: 2009-05-15
Publication date: 2010-11-25

Abstract

【課題】十分な吸音特性と美しい外観を有すると共に、製造するための二酸化炭素排出量やエネルギー消費量が少ない車両用フロアーマットを提供する。
【解決手段】裏面Ｍ１側の吸音材Ｃと、表て面Ｍ２側カーペットＡとを、合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈの噴霧付着自然冷却接着層Ｓを介して、積層した車両用フロアーマットＭであって、カーペットＡは、基布Ｂと基布Ｂに付設されるパイル糸Ｒとを有し、パイル糸Ｒは、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成り、吸音材Ｃは、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用しているものである。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用フロアーマット及びその製法に関する。

従来、車両用フロアーマットは、バージンポリエステルやポリプロピレンから成る合成繊維を用いたカーペットと、ゴム製の裏打ち材と、を積層させ、カーペットと裏打ち材を接着・乾燥するように、加熱していた（例えば、特許文献１参照）。
例えば、水性のエマルジョン接着剤を用いた場合は、塗布工程後に、塗布水分を飛ばすために乾燥ラインを設け、ドライヤー等の加熱手段で加熱乾燥させていた。

特開２００３−３０６０６９号公報

しかし、従来のカーペットや裏打ち材は製造過程に於て二酸化炭素排出量やエネルギー消費量が多いという問題があった。
また、乾燥ラインでの加熱によりカーペットの風合いといった美観が損なわれると共に、二酸化炭素排出量やエネルギー消費量が多いという問題があった。また、車両室内の吸音特性が不十分であるという問題があった。

そこで、本発明は、十分な吸音特性と美しい外観を有すると共に、製造するための二酸化炭素排出量やエネルギー消費量が少ない車両用フロアーマットの提供を目的とする。
また、十分な吸音特性と美しい外観の車両用フロアーマットが得られると共に、製造に要する二酸化炭素排出量やエネルギー消費量を軽減できる車両用フロアーマットの製法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の車両用フロアーマットは、裏面側の吸音材と、表て面側カーペットとを、合成ゴム系ホットメルト接着剤の噴霧付着自然冷却接着層を介して、積層した車両用フロアーマットであって、上記カーペットは、基布と該基布に付設されるパイル糸とを有し、上記パイル糸は、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成り、上記吸音材は、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用しているものである。

また、本発明の車両用フロアーマットの製法は、基布に、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成るパイル糸を付設してカーペットを作成し、上記カーペットの裏面側に加熱溶融した合成ゴム系ホットメルト接着剤を噴霧して、付着し、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用した吸音材を、直ちに相互にプレスして、上記カーペットと、上記吸音材を、積層し、次に、自然冷却する方法である。

本発明の車両用フロアーマットによれば、カーペットの風合いが生かされた美しい外観を得ることができる。騒音を十分に吸収することができる。製造の際に二酸化炭素排出量及びエネルギー消費量を軽減できる。また、従来のゴムマットに比べて軽量化でき、車両からの二酸化炭素等の排気ガス排出量を軽減できる。また、車両の燃費向上に貢献できる。
また、本発明の車両用フロアーマットの製法によれば、カーペットの風合いが生かされた美しい外観の車両用フロアーマットを製造することができる。十分な吸音特性を有する車両用フロアーマットを得ることができる。製造に要する二酸化炭素排出量及びエネルギー消費量を大幅に軽減できる。また、従来のゴムマットに比べて軽量な車両用フロアーマットを製造できる。つまり、車両からの二酸化炭素等の排気ガス排出量を軽減可能な車両用フロアーマットを得ることができる。また、車両の燃費向上に貢献可能な車両用フロアーマットを得ることができる。

本発明の実施の形態を示す平面図である。断面拡大正面図である。カーペットを図示省略して示した説明図であり、（ａ）は斜視説明図、（ｂ）は拡大説明図である。製造方法の一例を示す説明図である。測定結果を示すグラフ図である。

以下、図示の実施の形態に基づき本発明を詳説する。
図１及び図２は本発明の実施の形態であって、自動車等の座席の足元に敷設される車両用フロアーマットＭを例示する。
車両用フロアーマットＭは、裏面Ｍ１側の吸音材Ｃと、表て面Ｍ２側のカーペットＡとが、合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈの噴霧付着自然冷却接着層Ｓを介して、積層されている。吸音材Ｃは、ＰＥＴボトル等からのリサイクル（再生）ポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用したものである。
なお、表て面Ｍ２とは、図２に二点鎖線にて示すように、後述のパイル糸Ｒの先端が接する平面をいうと定義する。

カーペットＡは、タフテットカーペットから成る。具体的には、カーペットＡは、基布Ｂにパイル糸Ｒを付設したものから成る。パイル糸Ｒは、図２に示すようにループパイル状又は図示省略するがカットパイル状に付設される。パイル糸Ｒは、ＰＥＴボトル等からのリサイクル（再生）ポリエステルを１００％使用した樹脂から成る。

噴霧付着自然冷却接着層Ｓは遮水性を有し、かつ、通気性（撥水性）を有する。例えば、噴霧付着自然冷却接着層Ｓは、ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ｛ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）−ポリスチレン｝、ＳＩＳ（ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン）等の合成ゴム系樹脂から成る。そして、噴霧付着自然冷却接着層Ｓは、繊維状に形成されている。

噴霧付着自然冷却接着層Ｓは５００〜２０００Ｈｚの低周波吸収特性を有する。吸音材Ｃは２０００Ｈｚ〜６４００Ｈｚの高周波吸収特性を有する。すなわち、各々の周波数域に於て、顕著な吸収特性を発揮する。
噴霧付着自然冷却接着層Ｓの厚さｔは、１００μｍ≦ｔ≦３００μｍに設定されている。ｔ＜１００μｍの場合は、十分に騒音を吸収することができない。また、３００μｍ＜ｔの場合は、後述のようにホットメルト（溶融樹脂）を自然冷却して、噴霧付着自然冷却接着層Ｓを形成する際に、自然冷却するのに多くの時間がかかる。

車両用フロアーマットＭの厚さＴは、１０ｍｍ≦Ｔ≦３５ｍｍに設定されている。Ｔ＜１０mmの場合は、高級感に欠けると共に、十分に騒音を吸収することができない。また、３５ｍｍ＜Ｔの場合は、カーペットＡのループ状のパイル糸Ｒが横倒しになり、あるいは、実用上厚くなり過ぎて車室内に敷くと足が引掛かる等の不具合を生ずる。

次に、図３に於て、噴霧付着自然冷却接着層Ｓの作用を説明する。
図３（ａ）は、カーペットＡを図示省略した状態を示す。前述のように、噴霧付着自然冷却接着層Ｓは、散点状乃至網目状に形成されている（図３では、点々にて示す）。水に濡れた場合、図３（ｂ）の二点鎖線にて示すように、水は表面張力にて所定体積以上の水滴Ｗとなる。この水滴Ｗが、散点状乃至網目状の噴霧付着自然冷却接着層Ｓの隙間Ｓ１よりも大きいので、水が車両用フロアーマットＭに付着した際に車体側に浸透せず、遮水される。しかも、通気がよく速乾性が得られる。

次に、車両用フロアーマットの製造方法を説明する。
先ず、使用済みの回収されたペットボトルを洗浄・粉砕してリサイクルポリエステルから成る樹脂チップを得る。次に、リサイクルポリエステルから成る樹脂チップを１００％使用したパイル糸Ｒを製造する。基布Ｂにそのパイル糸Ｒを付設して長尺状のカーペットＡを形成する。長尺状カーペットＡを搬送が容易なロール状に巻設する。
また、リサイクルポリエステルから成る樹脂チップを１００％使用して綿（ウール）状部材を製造する。さらに、綿状部材を体積比で９５％以上使用して長尺状の吸音材Ｃを作成する。長尺状吸音材Ｃを搬送が容易なロール状に巻設する。

図４に於て、ロール状態から繰出しつつ送られる長尺状カーペットＡの裏面Ａ１側に、加圧エアにて加熱溶融した合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈを噴霧して、付着する。具体的には、溶解タンクＹ内で加熱により液状としたホットメルト接着剤Ｈを、ノズルＮに送り、このノズルＮからカーテン状（平板状）に、噴霧する。ノズルＮは、加圧エア入口Ｅを有し、噴霧の際には、図４の矢印Ｊに示すように、加圧エア入口Ｅに加圧エアを吹込む。塗布幅方向に微細かつ均一に噴霧することができる。10はコンプレッサ等のエアー発生装置であり、配管11にて加圧エア入口Ｅに連通連結されている。

ロール状態から繰出される長尺状の吸音材Ｃを、直ちに（ホットメルト接着剤Ｈが固化する前に）加圧ローラＫ，Ｋにて、カーペットＡと、吸音材Ｃを、相互にプレスして、積層する。次に、自然冷却（自然放熱）する。その後、所定枚葉形状（例えば、図１に示すような形状）に打ち抜く（打ち抜き製造工程は図示省略）。

本発明は、設計変更可能であって、例えば、基布Ｂをリサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成るように設け、カーペットＡ全体がリサイクルポリエステルから成るように設けても良い。また、カーペットＡが、リサイクルポリエステルから成る織りカーペットとするも良い。また、吸音材Ｃが裏面Ｍ１側にすべり止め加工層を有するも良い。つまり、吸音材Ｃの裏面Ｍ１側にアクリル樹脂をスプレーにて積層させ、すべり止め加工を施すも良い。

また、所定形状のカーペットＡの裏面Ａ１側に加熱溶融した合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈを噴霧して、付着し、上記所定形状と平面視形状が同一の吸音材Ｃを、直ちに相互にプレスして、カーペットＡと、吸音材Ｃを、積層し、次に、自然冷却するも良い。

ここで、本発明の実施品（実施例）と、比較のために、接着剤をロールコーティング（塗布）した従来品と、を製造し、上記実施例及び従来例のそれぞれについて、音の周波数と吸音率の関係を調べた。図５に測定結果を示す。なお、図５に於て、実施例（実施品）の測定結果を実線にて示し、従来例（従来品）の測定結果を点線にて示す。
図５から５００〜２０００Ｈｚの低周波数域に於て、実施例が、従来例より優れた吸音率を示すことが分かる。

また、噴霧付着自然冷却接着層Ｓが５００Ｈｚ〜２０００Ｈｚの低周波吸収特性を有し、吸音材Ｃが２０００Ｈｚ〜６４００Ｈｚの高周波吸収特性を有するので、広範囲にわたる波長の車両室内騒音を吸収することができる。つまり、広範囲にわたる波長の車両室内騒音のエネルギーを消耗させて、吸音することができるので、高級乗用車に好適である。特に、低中周波に効力を発揮するので自動車内部の静粛性を保つのに好適である。

以上のように、本発明は、裏面Ｍ１側の吸音材Ｃと、表て面Ｍ２側カーペットＡとを、合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈの噴霧付着自然冷却接着層Ｓを介して、積層した車両用フロアーマットＭであって、カーペットＡは、基布Ｂと基布Ｂに付設されるパイル糸Ｒとを有し、パイル糸Ｒは、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成り、吸音材Ｃは、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用しているので、製造のための二酸化炭素排出量及びエネルギー消費量を大幅に軽減できる。例えば、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成る樹脂チップを製造する場合に、バージンポリエステルから成る樹脂チップを製造する場合に比べて、エネルギー消費量を８４％軽減できると共に二酸化炭素の排出量を７７％軽減できる。ポリプロピレンと比べても、エネルギー消費量を８０％軽減できると共に二酸化炭素の排出量を５５％軽減できる。
また、裏ゴムマットに比べて重量を軽くでき、車両の燃費向上に貢献できる。例えば、従来の裏ゴムマットに比べ、乗用車（セダン）タイプで約１Ｋｇ、ワンボックスカータイプで約３ｋｇ軽量化できる。
また、ホットメルト接着剤Ｈの溶解に必要な電力と、水性エマルジョン接着剤を乾燥させるために必要なＬＰＧを比べると、エネルギー消費量を１／４００に軽減できると共に、二酸化炭素排出量を１／２００に軽減することができる。さらに、ホットメルト接着剤Ｈは、固形分１００％であり、接着剤成分を有効かつ容易に搬送でき、輸送の際に必要となるエネルギー消費量や二酸化炭素の排出量を少なくできる。
また、ホットメルト接着剤Ｈは、無溶剤であるため、ＶＯＣ化学物質（揮発性有機化合物）である、ホルムアルデヒド、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、テトラデカン、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、を検出下限値が０．２５ｐｐｍの測定器で測定した場合、上記ＶＯＣ物質は検出されず、厚生労働省の室内濃度指針値（ガイドライン）を満足できる。
また、従来の水性エマルジョン接着剤に比べ、約３〜５倍の速さで塗工でき製造の効率が良い。また、乾燥工程（ライン）が必要なく、生産ラインを約１／１０とコンパクトにし、設置面積や工場の建物を小さくすることができる。また、プロパンガス等を用いた乾燥工程が必要なく火災等の事故の虞れを削減できる。
そして、ゴム系ホットメルト接着剤Ｈは粘着性及び撥水性に富んだもので、噴霧付着自然冷却接着層Ｓは通気性は勿論遮水性も有するので、水が付着した場合にも水をこの接着層Ｓが保持し、放出可能にするので乾燥も速くなる。カーペットＡを加熱せずに製造することができ、カーペットＡの風合いが生かされて、高級感が得られ外観が美しい。また、車両室内騒音のエネルギーを消耗させて、吸音することができる。

また、本発明の製法は、基布Ｂに、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成るパイル糸Ｒを付設してカーペットＡを作成し、カーペットＡの裏面Ａ１側に加熱溶融した合成ゴム系ホットメルト接着剤Ｈを噴霧して、付着し、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用した吸音材Ｃを、直ちに相互にプレスして、カーペットＡと、吸音材Ｃを、積層し、次に、自然冷却するので、製造のための二酸化炭素排出量及びエネルギー消費量を大幅に軽減できる。例えば、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成る樹脂チップを製造する場合に、バージンポリエステルから成る樹脂を製造する場合に比べて、エネルギー消費量を８４％軽減できると共に二酸化炭素の排出量を７７％軽減できる。ポリプロピレンと比べても、エネルギー消費量を８０％軽減できると共に二酸化炭素の排出量を５５％軽減できる。
また、裏ゴムマットに比べて重量が軽く、車両の燃費向上に貢献可能な車両用フロアーマットＭを得ることができる。例えば、従来の裏ゴムマットに比べ、乗用車（セダン）タイプで約１Ｋｇ、ワンボックスカータイプで約３ｋｇ軽量化した車両用フロアーマットＭが得られる。
また、ホットメルト接着剤Ｈの溶解に必要な電力と、水性エマルジョン接着剤を乾燥させるために必要なＬＰＧを比べると、エネルギー消費量を１／４００に軽減できると共に、二酸化炭素排出量を１／２００に軽減できる。さらに、ホットメルト接着剤Ｈは、固形分１００％であり、接着剤成分を有効かつ容易に搬送でき、輸送の際に必要となるエネルギー消費量や二酸化炭素の排出量を少なくできる。
また、ホットメルト接着剤Ｈは、無溶剤であるため、ＶＯＣ化学物質（揮発性有機化合物）である、ホルムアルデヒド、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、テトラデカン、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、を検出下限値が０．２５ｐｐｍの測定器で測定した場合、上記ＶＯＣ物質は検出されず、厚生労働省の室内濃度指針値（ガイドライン）を満足する車両用フロアーマットＭを得ることができる。
また、従来の水性エマルジョン接着剤に比べ、約３〜５倍の速さで塗工でき製造の効率が良い。また、乾燥工程（ライン）が必要なく、生産ラインを約１／１０とコンパクトにし、設置面積や工場の建物を小さくすることができる。また、プロパンガス等を用いた乾燥工程が必要なく火災等の事故の虞れを削減できる。
そして、ゴム系ホットメルト接着剤Ｈは粘着性及び撥水性に富んだもので、噴霧付着自然冷却接着層Ｓは通気性は勿論遮水性も有するので、水が付着した場合にも水をこの接着層Ｓが保持し、放出可能にするので乾燥も速くなる。カーペットＡを加熱せずに製造することができ、カーペットＡの風合いが生かされて、高級感が得られた外観の美しい車両用フロアーマットＭを得ることができる。また、車両室内騒音のエネルギーを消耗させて、吸音することが可能な車両用フロアーマットＭを得ることができる。また、本発明に係る車両用フロアーマットＭは、財団法人日本環境協会のエコマーク認定基準に適合し、認定を受けた（エコマーク認定番号０８１０４０４１）ものである。

Ａカーペット
Ａ１（カーペットの）裏面
Ｂ基布
Ｃ吸音材
Ｈ（合成ゴム系）ホットメルト接着剤
Ｍ車両用フロアーマット
Ｍ１（車両用フロアーマットの）裏面
Ｍ２（車両用フロアーマットの）表て面
Ｒパイル糸
Ｓ噴霧付着自然冷却接着層

Claims

裏面（Ｍ１）側の吸音材（Ｃ）と、表て面（Ｍ２）側カーペット（Ａ）とを、合成ゴム系ホットメルト接着剤（Ｈ）の噴霧付着自然冷却接着層（Ｓ）を介して、積層した車両用フロアーマット（Ｍ）であって、
上記カーペット（Ａ）は、基布（Ｂ）と該基布（Ｂ）に付設されるパイル糸（Ｒ）とを有し、
上記パイル糸（Ｒ）は、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成り、
上記吸音材（Ｃ）は、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用していることを特徴とする車両用フロアーマット。
基布（Ｂ）に、リサイクルポリエステルを１００％使用した樹脂から成るパイル糸（Ｒ）を付設してカーペット（Ａ）を作成し、
上記カーペット（Ａ）の裏面（Ａ１）側に加熱溶融した合成ゴム系ホットメルト接着剤（Ｈ）を噴霧して、付着し、リサイクルポリエステルから成る綿状部材を体積比で９５％以上使用した吸音材（Ｃ）を、直ちに相互にプレスして、上記カーペット（Ａ）と、上記吸音材（Ｃ）を、積層し、次に、自然冷却することを特徴とする車両用フロアーマットの製法。