JP2010253919A - 金型シール構造及び金型シール方法 - Google Patents

Abstract

【課題】固定金型と可動金型との間のキャビティを密閉するシール材の脱落を抑える。
【解決手段】固定金型１の可動金型９に対向する対向面における、特に傾斜部４７付近のシール溝４５は、その開口４５ａ側の幅ｍを底部４５ｂ側の幅ｎより狭くしている。傾斜部４７でのシール材３９は、シール時に傾斜部４７の傾斜方向に引っ張られる方向に力を受けて伸長するので、傾斜部４７の両端の傾斜していない平坦部では、上記伸長分が圧縮されてシール径が拡大する形となり、型開き時には該平坦部でのシール溝４５からシール材３９が飛び出しやすい状態となるが、前記した開口４５ａ側を狭くしているシール溝４５によってこの飛び出しを抑えるこができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティを密閉するシール材を備えた金型シール構造及び金型シール方法に関する。

従来から、鋳造成形品の品質を向上させる上で、キャビティ内を特に高真空に保持するために、固定金型と可動金型との間などにシール材を設ける場合がある（下記特許文献１，２）。

特開平８−５７６２３号公報 特開平７−４７４５７号公報

ところで、シール材の金型からの脱落を防ぐために、金型表面にシール溝を設けることが考えられるが、単にシール溝を設けただけでは、例えば固定金型と可動金型との互いの対向面が傾斜しているような場合には、シール材がその傾斜方向に沿って引っ張られるような力を受けることなどから、シール材の脱落を抑えることが困難となる。

そこで、本発明は、固定金型と可動金型との間のキャビティを密閉するシール材の脱落を抑えることを目的としている。

本発明は、キャビティを密閉するためのシール材を嵌め込むシール溝を、固定金型と可動金型との少なくともいずれか一方に設け、このシール溝は、その開口側の幅が底部側の幅より狭いことを特徴とする。

本発明によれば、シール溝は、その開口側の幅が底部側の幅より狭いので、シール材のシール溝からの脱落を抑えることができる。

本発明の第１の実施形態に係わる固定金型の可動金型との対向面を示す平面図である。 本発明の第１の実施形態に係わる可動金型の固定金型との対向面を示す平面図である。 図１の固定金型におけるインサート型の平面図である。 （ａ）は図３のＡ部の拡大図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｄ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。 図２のＭ−Ｍ断面図である。 図５の可動金型の台座部に設けたシール溝を示す断面図である。 図４（ａ）の波型側面に代わるギザギザ形状の側面を示す傾斜部でのシール溝の平面図である。 本発明の第２の実施形態に係わるシール構造を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態のシール構造に係わる図で、（ａ）は、図１のＮ矢視方向から見た固定金型，可動金型及びスライド型の位置関係を示す模式的な正面図、（ｂ）は（ａ）のＰ−Ｐ断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

［第１の実施形態］
図１に示す固定金型１は、その中央の鋳造成形品（ここではＶ型６気筒エンジンのシリンダブロック）を成形する成形部位３を備えるインサート型５を、その周囲の固定型本体７に一体化して設けてある。

一方、図２に示す可動金型９は、その可動型本体１１の中央における前記鋳造成形品を成形する成形部位１３に対し、図２中で上下両側及び左右両側にそれぞれスライド型１５，１７及び１９，２１を備えている。すなわち、スライド型１５，１７は可動型本体１１に対し図２中で上下方向にスライド移動可能であり、スライド型１９，２１は可動型本体１１に対し図２中で左右方向にスライド移動可能である。

上記した固定金型１と可動金型９とを型締めした状態で、固定金型１の成形部位３と、可動金型９の成形部位１３と、スライド型１５，１７及び１９，２１のそれぞれの先端部とで囲まれた領域に、製品を鋳造成形するためのキャビティ２２（図５）が形成される。

前記した各スライド型１５，１７及び１９，２１は、駆動シリンダ２３，２５及び２７，２９のピストンロッド３１，３３及び３５，３７の先端に着脱可能に取り付けてあり、したがって、各スライド型１５，１７及び１９，２１は、駆動シリンダ２３，２５及び２７，２９の駆動によって、図２中で上下方向及び左右方向にそれぞれ進退移動する。

図１に示す固定金型１の図２に示す可動金型９との互いの対向面（合わせ面）には、シール材３９を設けている。このシール材３９は、固定金型１と可動金型９との間の前記した鋳造成形品を成形するキャビティ２２を密閉するためのものであり、キャビティ２２を形成する成形部位３の周囲、図１中で下部の溶湯注入口４１及び、図１中で左上部のガス放出口４３の外側を囲むように、インサート型５とその周囲の固定型本体７にわたり配置している。

図３は、インサート型５における上記したシール材３９を嵌め込むためのシール溝４５を示しており、そのシール溝４５の各部の形状を図４に示している。図４（ａ）に拡大して示す図３のＡ部は、図４（ｂ）に示すように、図３中で上部側が同下部側に対して低い位置となるよう傾斜する傾斜部４７を備えている。なお、図３では、図１に示してある成形部位３を省略している。

この傾斜部４７を備える図３のＡ部周辺を除く部位のシール溝４５は、図４（ｃ）に示すように、その開口４５ａ側の幅ｍを底部４５ｂ側の幅ｎよりも狭くしてある。具体的には、図４（ｃ）中で左側の一方の側面４５ｃを底部４５ｂに対して直角としたままで、同右側の他方の側面４５ｄを、開口４５ａ側ほど一方の側面４５ｃに近付くよう傾斜させている。なお、一方の側面４５ｃを、開口４５ａ側ほど他方の側面４５ｄに近付くよう傾斜させてもよい。

このような側面４５ｄ（４５ｃ）を傾斜させて先つぼまりとしたアンダカット（アリ溝）形状は、図４（ａ）において傾斜部４７及びその上下両側を含む範囲Ｅを除く範囲に主として設定している。上記範囲Ｅのシール溝４５は、図４（ｄ）に示すように、開口４５ａ側の幅を底部４５ｂ側の幅と同等としている。金型加工が可能な場合には、上記範囲Ｅのシール溝４５をもアンダカット（アリ溝）形状に設定してもよい。

また、傾斜部４７のシール溝４５は、図４（ａ）に示すように、その両側面をシール溝４５の延設方向に沿って波形状となる波形側面４９，５１としている。なお、この波形側面４９，５１を備えるシール溝４５の断面形状は、図４（ｄ）と同様である。

上記図４（ａ）に示した傾斜部４７を含む範囲Ｅの形状は、図３の四隅におけるＦ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｋ，Ｌの各部に設定してあり、これら各部位についても、図４と同様のシール溝４５とている。

すなわち、図３におけるほぼ正方形状のインサート型５の四隅の角部５３，５５，５７，５９は、上記したＡ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｋ，Ｌの各部位の傾斜部を含む傾斜面６３，６５，６７，６９，７１，７３，７５，７７を境にして、その内側の他の主な部位よりも図４中で紙面手前側に突出しており、したがってインサート型５の表面は、四隅が凸部となるように全体として凹凸形状を呈している。

なお、上記図３に示したインサート型５以外における固定金型１のシール溝４５、すなわち図１に示す溶湯注入口４１やガス放出口４３の周囲を囲む固定型本体７に対応する部分のシール溝４５は、前記図４（ｃ）と同様な先つぼまりの形状とする。

また、図５に示すように、可動金型９における中央の成形部位１３は、固定金型１側に向けて突出するインサート型７９上に形成してあり、このインサート型７９の周囲の側壁面８１にも、前記図４（ｃ）に示したシール溝４５と同様の先つぼまり形状のシール溝８３を全周にわたり環状に形成している。すなわち、このシール溝８３も、その開口８３ａ側の幅ｍを底部８３ｂ側の幅ｎよりも狭くしてあり、該シール溝８３にシール材８５を嵌め込んでいる。

上記したシール溝８３を備える側壁面８１の周囲４箇所には、前記した４つのスライド型１５，１７及び１９，２１の前進方向の端面がそれぞれ当接する。なお、図５では、そのうち左右のスライド型１９，２１に対応する側壁面８１を示している。例えば、スライド型１９について説明すると、該スライド型１９は、前記したインサート型７９の先端面８７及び側壁面８１を覆うように側面１９ａ及び端面１９ｂを備え、この端面１９ｂがインサート型７９の側壁面８１に当接し、この当接部位にてシール材８５によりシールする。

上記した鋳造用金型は、図２の可動金型９において、可動型本体１１に対して４つのスライド型１５，１７及び１９，２１が、中央の成形部位１３に接近移動した状態で、該可動金型９が固定金型１に接近移動することで型締めを行い、この型締め状態で、固定金型１と可動金型９との間のキャビティ２２に溶湯金属を注入して成形を行う。

この際、前記図１に示した固定金型１の可動金型９との対向面に設けたシール材３９及び、図５に示した可動金型９のインサート型７９周囲とスライド型１５，１７及び１９，２１との間に設けたシール材８５により、キャビティ２２を密閉シールする。

これにより、本実施形態のような例えば軽合金製シリンダブロックを高真空ダイカスト法によって鋳造成形する際に、キャビティ内を高真空に維持でき、高品質な鋳造品を成形することが可能となる。

その際、本実施形態のシール構造によれば、図４（ｃ），図６に示すように、シール溝４５，８３を、その開口４５ａ，８３ａ側の幅ｍが底部４５ｂ，８３ｂ側の幅ｎより狭くなっているので、シール材３９，８５のシール溝４５，８３からの脱落を抑えることができ、シール材３９，８５の耐久性が向上する。

シール材３９，８５は、固定金型１に可動金型９が接近して型締めしたシール時に圧縮される一方、成形後に型開きする際には、圧縮状態が開放されてシール溝４５，８３から飛び出そうするが、本実施形態では開口４５ａ，８３ａ側を狭くしていることから、この飛び出しを抑えることができる。

特に、図４に示す傾斜部４７でのシール材３９は、シール時に傾斜部４７の傾斜方向に引っ張られる方向に力を受けて伸長する恐れがあるので、傾斜部４７の両端の傾斜していない平坦部では、上記伸長分が圧縮されてシール径が拡大する形となり、型開き時には該平坦部でのシール溝４５からシール材３９が飛び出しやすい状態となる場合がある。しかしながら、本実施形態では、上記平坦部での図４（ａ）の範囲Ｅを除く部分のシール溝４５が、開口４５ａ側を狭くしていることによって、この飛び出しを抑えるこができる。

また、可動金型９のインサート型７９の周囲を囲むようにして設けてあるシール材８５は、そのシール溝８３に嵌め込む前には直線状のものを環状に屈曲させて嵌め込んでいるので、嵌め込み後は、その弾性によって元の直線状に戻ろうとする力が発生する。ところが、本実施形態では、シール溝８３の形状を開口８３ａ側が狭くなるようにしているので、シール材８５は、上記直線状に戻ろうとする力によるシール溝８３からの飛び出しを抑えることができる。

また、本実施形態では、傾斜部４７に設けたシール溝４５の側面に、該シール溝４５の延設方向に対するシール材３９の移動に対して抵抗を付与する抵抗付与部を、図４（ａ）に示す波形側面４９，５１として設けている。

このため、シール材３９は、シール時に傾斜部４７の傾斜方向に引っ張られる方向に力を受けて伸長移動しようとする際に、波形側面４９，５１により摩擦抵抗を受けて、伸長移動が抑えられることになる。この結果、傾斜部４７の両端の傾斜していない平坦部でのシール径拡大を抑制でき、シール材３９のシール溝４５からの飛び出し動作をより確実に抑えることができるとともに、シール材３９が引っ張られることによる破損も抑えることができる。

また、上記した抵抗付与部は、シール溝４５の延設方向に沿って波型側面４９，５１のように凹凸部としているので、シール溝４５の側面を凹凸状に加工するだけで容易に抵抗付与部とすることができる。

さらに、上記した凹凸部を波形形状の波型側面４９，５１としているので、シール材３９が接触する部分が曲面部となり、シール材３９の凹凸部への接触による破損を抑えることができる。

なお、前記図４（ａ）に示した波型側面４９，５１に代えて、図７に示すように、ジグザグ形状の凹凸側面８９，９１となる抵抗付与部としてもよく、要するに抵抗付与部は、シール溝４７の延設方向に対するシール材３９の移動に対して抵抗を付与するものであればよい。

また、固定金型１において、図３のＡ部で示すような傾斜部４７を備えた部位周辺にのみ、図４（ｃ）に示すような開口４５ａ側が狭くなるシール溝４５としてもよい。これにより、シール材３９がシール溝４５から脱落しやすい部位でのシール材３９の脱落を効果的に防ぎつつ、シール溝４５のほぼ全域を図４（ｃ）に示すような開口４５ａ側が狭くなる形状とした場合に比較して、シール材３９の組み付け作業性を高めることができる。

［第２の実施形態］
図８に示す第２の実施形態は、固定金型１の固定型本体７とインサート型５との境界面（結合面）及び、可動金型９の可動型本体１１とインサート型７９との境界面（結合面）に、前記図４（ｃ），図６に示したシール溝４５，８３と同様なシール溝９３及び９５をそれぞれ設け、これら各シール溝９３，９５にシール材９７，９９をそれぞれ嵌め込んでいる。

上記した固定型本体７及びインサート型５は、固定金型１として一体化して組み付けたものであり、また、可動型本体１１及びインサート型７９は、可動金型９として一体化して組み付けたものである。

シール溝９３は、インサート型５に凹部１０１を形成し、この凹部１０１と固定型本体７との間に形成してある。凹部１０１は、底面１０１ａと側面１０１ｂとを備え、側面１０１ｂを傾斜面とすることで、開口９３ａ側の幅ｍを底部９３ｂ側の幅ｎより狭くしている。

可動型本体１１のシール溝９５についても同様に、インサート型７９に凹部１０３を形成し、この凹部１０３と可動型本体１１との間に形成してあり、凹部１０３は、底面１０３ａと側面１０３ｂとを備え、側面１０３ｂを傾斜面とすることで、開口９５ａ側の幅ｍを底部９５ｂ側の幅ｎより狭くしている。

そして、可動金型９を固定金型１に接近させて図８のように型締めを行ったときに、シール溝９３，９５同士が対向する位置にあり、このときシール材９７，９９は互いに接触して弾性変形しシール機能を発揮する。

ここで、本実施形態では、シール材９７を、固定金型１における固定型本体７とインサート型５との互いの境界面に設け、またシール材９９を、可動金型９における可動型本体１１とインサート型７９との互いの境界面に設けている。このような境界面では、鋳バリが発生しやすく、この鋳バリによってシール材９７，９９が破損しやすくなっている。

しかしながら、本実施形態では、上記した鋳バリによってシール材９７，９９が例え破損したとしても、シール溝９３，９５は、その開口９３ａ，９５ａ側が狭くなっているので、その破損したシール材９７，９９のシール溝９３，９５からの脱落を抑えることができる。

また、図８では、シール溝９３，９５を、固定金型１と可動金型９との双方の互いに対向する対向面に設け、これら各シール溝９３，９５に嵌め込むシール材９７，９９同士を互いに接触させている。

すなわち、開口側の幅を底部側の幅より狭くしたシール溝を、シールを行う互いに対向する部材の互いの対向面にそれぞれ設け、これら各シール溝に嵌め込むシール材同士を互いに接触させている。

このため、シール溝９３，９５の開口９３ａ，９５ａ側を狭くすることで、狭くしない場合に比較してシール材９７，９９の圧縮率が高くなる場合であっても、シール材９７，９９同士が接触するので、シール部材が金型に直接接触する場合に比較してシール部材の破損を抑えることができる。また、例え２つのシール材９７，９９のうち一方のみが破損したとしても、他方のシール材によってシール機能を保持することが可能である。

［第３の実施形態］
図９に示す第３の実施形態は、固定金型１の固定型本体７とインサート型５との境界面で、かつスライド型２１がスライド移動する部位に、シール溝１０５を設け、このシール溝１０５にシール材１０７を嵌め込んでいる。

上記したシール溝１０５は、インサート型５に凹部１０９を形成し、この凹部１０９と固定型本体７との間に形成されている。凹部１０９は、底面１０９ａと側面１０９ｂとを備え、側面１０９ｂを傾斜面とすることで、シール溝１０５の開口１０５ａ側の幅ｍを底部１０５ｂ側の幅ｎより狭くしている。

そして、本実施形態では、シール溝１０５の深さの寸法ｈを、断面ほぼ円形とするシール材１０７の直径に対し、約２倍となるよう大きく設定している。具体的には、シール溝１０５は、前記図８に示した第２の実施形態におけるシール溝９５の側面１０３ｂをそのまま下方に延長して深さを深くしたものに相当する。このため、本実施形態では、シール溝１０５の底部１０５ｂ側の幅の寸法を、シール材１０７の直径より大きくなるよう設定していることにもなる。

このようなシール溝１０５を備えた第３の実施形態においては、固定金型１と可動金型９との間のキャビティ２２（図５）に対し溶湯を充填すべく減圧する前の状態では、シール材１０７は、図９（ｂ）の二点鎖線で示すように、シール溝１０５の底部１０５ｂ側に位置している。

したがって、この状態（キャビティ２２内を減圧する前の状態）では、シール材１０７と、該シール材１０７に対向するシール面を備えるスライド型２１との間には隙間１１１が形成される。同様にして、シール材１０７と側面１０９ｂとの間、もしくは、シール材１０７と固定型本体７との間にも、隙間１１３もしくは１１５が形成される。このとき二点鎖線で示す位置にあるシール材１０７は、シール溝１０５内で移動可能となっている。

そして、型締め後、上記したキャビティ２２に溶湯を充填すべくキャビティ２２内を減圧すると、固定金型１と可動金型９との互いの突合せ面間やスライド型２１と固定金型１とのスライド面間などの微小な隙間を通してシール溝１０５内が減圧される。この減圧によるシール溝１０５内の空気の吸引により、シール材１０７が、シール溝１０５の開口１０５ａ側に移動変位して、対向するスライド型２１のシール面に密着し、シール機能を発揮することになる。

ここで、本実施形態では、キャビティ２２内を減圧していない状態、すなわち型閉じ前の状態から型閉じ動作を行う際や、成形後型開きを行う際には、シール材１０７が、図９（ｂ）の二点鎖線で示すようにシール溝１０５の底部１０５ｂ側に位置している。このため、これら型の開閉動作を行うときに、シール材１０７が底部１０５ｂ側に位置しているので、シール材１０７がシール溝１０５に対向する位置にあるスライド型２１への接触を抑え、もってシール材１０７の損傷を抑えることができる。

また、本実施形態では、シール溝１０５の深さｈの寸法を、シール材１０７の直径寸法より大きくなるよう設定しているので、キャビティ２２内を減圧していない状態では、シール材１０７が相手側のシール面（スライド型２１）から充分離反した状態を維持でき、型の開閉動作に伴うシール材１０７の損傷をより確実に抑えることができる。

また、本実施形態では、シール溝１０５の底部１０５ｂ側の幅の寸法を、シール材１０７の直径より大きくなるよう設定しているので、型の開閉動作時にシール材１０７がシール溝１０５内で移動することが可能となり、その結果シール材１０５に無理な力が作用することを抑えてシール材１０７の損傷を抑えることができる。

なお、上記第３の実施形態において、キャビティ２２内を減圧する前の状態で、シール材１０７と対向するシール面との間に形成される隙間１１１と、シール材１０７とシール溝１０５の側面１０９ｂとの間に形成される隙間１１３または１１５との、少なくともいずれか一方が形成されるようにしてもよい。

ここで、シール材１０７とシール溝１０５の側面１０９ｂとの間にのみ隙間１１３または１１５が形成される場合には、キャビティ２２内を減圧する前の状態でも、シール材１０７がスライド型２１に接触していることになる。しかしながら、型の開閉動作時にはシール材１０７が該接触状態で横方向に移動することにより、シール材１０５に無理な力が作用することを抑えてシール材１０７の損傷を抑えることができる。

１ 固定金型
９ 可動金型
１５，１７，１９，２１ 可動金型のスライド型
１９ｂ スライド型の前進移動方向の端面
３９，８５，９７，９９，１０７ シール材
４５，８３，９３，９５，１０５ シール溝
４５ａ，８３ａ，９３ａ，９５ａ，１０５ａ シール溝の開口
４５ｂ，８３ｂ，９３ｂ，９５ｂ，１０５ｂ シール溝の底部
ｈ シール溝の深さ
ｍ シール溝の開口側の幅
ｎ シール溝の底部側の幅
４７ 傾斜部
４９，５１ 波形側面（凹凸部，抵抗付与部）

Claims (15)

1. 固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティを密閉するシール材を備えた金型シール構造であって、前記シール材を嵌め込むためのシール溝を前記固定金型と可動金型との少なくともいずれか一方に設け、前記シール溝は、その開口側の幅が底部側の幅より狭いことを特徴とする金型シール構造。
2. 前記開口側の幅が底部側の幅より狭いシール溝を、前記固定金型と可動金型との互いの対向面の少なくともいずれか一方に設けたことを特徴とする請求項１に記載の金型シール構造。
3. 前記可動金型と固定金型との少なくともいずれか一方に、前記可動金型の進退移動方向と交差する方向に移動可能で、前記固定金型及び可動金型との間で前記キャビティを形成するスライド型を有し、このスライド型の前進移動方向の端面と、前記可動金型と固定金型との少なくともいずれか一方との間に、前記開口側の幅が底部側の幅より狭いシール溝を設けたことを特徴とする請求項１に記載の金型シール構造。
4. 前記可動金型と固定金型との少なくともいずれか一方が、複数の金型部材を組み合わせて一体化したもので、この各金型部材相互の境界面に、前記開口側の幅が底部側の幅より狭いシール溝を設けたことを特徴とする請求項１に記載の金型シール構造。
5. 前記固定金型と可動金型との間の互いの対向面が、前記可動金型の移動方向に直交する面に対して傾斜する傾斜部を有し、この傾斜部近傍の、前記可動金型の移動方向に直交する面を備える前記対向面に、前記開口側の幅が底部側の幅より狭いシール溝を設けたことを特徴とする請求項２に記載の金型シール構造。
6. 前記傾斜部における前記開口側の幅が底部側の幅より狭いシール溝の側面に、該シール溝の延設方向への前記シール材の移動に対して抵抗を付与する抵抗付与部を設けたことを特徴とする請求項５に記載の金型シール構造。
7. 前記抵抗付与部は、前記シール溝の延設方向に沿って凹凸形状となる凹凸部で構成したことを特徴とする請求項６に記載の金型シール構造。
8. 前記凹凸部は波型形状であることを特徴とする請求項７に記載の金型シール構造。
9. 前記開口側の幅を底部側の幅より狭くしたシール溝を、シールを行う互いに対向する部材の互いの対向面にそれぞれ設け、これら各シール溝に嵌め込むシール材同士を互いに接触させることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１項に記載の金型シール構造。
10. 前記シール溝の深さと該シール溝の底部側の幅との少なくともいずれか一方の寸法を、前記シール材が前記シール溝内で移動可能となるように設定したことを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載の金型シール構造。
11. 前記シール溝の深さの寸法を、断面ほぼ円形とする前記シール材の直径より大きくなるよう設定したことを特徴とする請求項１０に記載の金型シール構造。
12. 前記シール溝の底部側の幅の寸法を、前記シール材の直径より大きくなるよう設定したことを特徴とする請求項１０または１１に記載の金型シール構造。
13. 固定金型と可動金型との少なくともいずれか一方に、開口側の幅を底部側の幅より狭くしたシール溝を設け、このシール溝に嵌め込んだシール材により、前記固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティを密閉することを特徴とする金型シール方法。
14. 前記シール材を前記シール溝内で移動可能となるよう収容した状態で前記キャビティ内を減圧することで、前記固定金型と可動金型との互いの突合せ面間を通して前記シール溝内を減圧し、この減圧による前記シール溝内の空気の吸引により、前記シール材を前記シール溝の開口側に移動変位させて対向するシール面に密着させることを特徴とする請求項１３に記載の金型シール方法。
15. 前記キャビティ内を減圧する前の状態で、前記シール材と前記対向するシール面との間と、前記シール材と前記シール溝の側面との間との、少なくともいずれか一方に隙間が形成されていることを特徴とする請求項１４に記載の金型シール方法。

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