JP2010253578A

JP2010253578A - 成形板及び成形板の製造方法

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Publication number: JP2010253578A
Application number: JP2009103329A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Kawase; 泰穂河瀬; Masahiro Kashida; 雅弘樫田; Nobuhiro Tai; 信博田井; Tsukasa Miyamae; つかさ宮前
Original assignee: Kubota Matsushitadenko Exterior Works Ltd
Current assignee: KMEW Co Ltd
Priority date: 2009-04-21
Filing date: 2009-04-21
Publication date: 2010-11-11
Anticipated expiration: 2029-04-21
Also published as: JP5537066B2

Abstract

【課題】変化に富んだ凹凸模様を有する成形板を提供する。
【解決手段】表面に凹凸模様１が形成された成形板Ａに関する。凹凸模様１を形成する凸部２のうち少なくとも一部の凸部２の頂部は、切削された切削面３として形成されている。このように凹凸模様１を形成する凸部２の頂部を切削面３として形成することによって、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れ、凹凸模様１の他の表面と肌合いや、材質感や、色調感などが異なるものであり、変化に富んだ凹凸模様１とすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、外装材など建築板として使用される成形板及び成形板の製造方法に関するものである。

外装材など建築板として、セメント系の成形材料を成形して得られる成形板が従来から使用されている。この成形板は、表面に化粧用の凹凸模様を形成して作製されるものであり、セメント系の成形材料を成形型で成形する際に、凹凸模様を形成するのが一般的である（例えば特許文献１等参照）。

図９は凹凸模様１を形成した成形板Ａを成形する方法の一例を示すものであり、図９（ａ）のように凹凸模様１に対応する模様成形用凹凸１０を形成した成形型５を用い、図９（ｂ）のようにセメント系の成形材料４をこの成形型５でプレスした後、成形材料４から成形型５を離型することによって、図９（ｃ）のように成形型５の模様成形用凹凸１０を成形材料４に転写して凹凸模様１を形成することができるものである。そしてこれを養生硬化することによって、表面に凹凸模様１を有する成形板Ａを得ることができるものである。

ここで、上記のように成形型５で凹凸模様１を成形するにあたって、凹凸模様１を形成する凸部２を、その頂部が平坦な面２ａとなるように成形する場合には、成形型５の模様成形用凹凸１０の模様成形用凹部１１の底部を平坦な面１１ａに形成し、この模様成形用凹部１１の平坦な面１１ａを転写させることによって、凹凸模様１の凸部２の頂部を平坦な面２ａに成形することができる。

特開平１１−９０９１２号公報

上記のように成形型５で成形板Ａの凹凸模様１を成形する場合、成形型５の模様成形用凹凸１０を成形材料４に転写させるために、凹凸模様１の表面は成形型５の表面の転写面として形成されることになり、凹凸模様１は全面に亘って同じ肌合い、同じ材質感、同じ色調感の表面として形成されることになる。このため、凹凸模様１は全面が画一的なイメージになり易いという問題があった。特に凹凸模様１の一部の凸部２の頂部を平坦な面２ａに形成して他の凸部２と異なる感じを表現しようとしても、平坦な面２ａと他の凸部２とは同じ肌合い、同じ材質感、同じ色調感であるため、期待した程に異なる感じを表現することはできないものであった。

また成形型５で成形板Ａの凹凸模様１を成形する場合、成形型５に形成した模様成形用凹凸１０を転写した凹凸模様１を成形することができるだけであるので、一つの成形型５からは一種の凹凸模様１しか成形することができないという問題もあった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、変化に富んだ凹凸模様を有する成形板を提供することを目的とするものであり、また変化に富んだ凹凸模様を形成することができると共に、一つの成形型で複数種の凹凸模様を形成することが可能になる成形板の製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係る成形板は、表面に凹凸模様１が形成された成形板Ａであって、凹凸模様１を形成する凸部２のうち少なくとも一部の凸部２の頂部は、切削された切削面３として形成されていることを特徴とするものである。

このように凹凸模様１を形成する凸部２の頂部を切削面３として形成することによって、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れ、凹凸模様１の他の表面と肌合いや、材質感や、色調感などが異なるものであり、変化に富んだ凹凸模様１とすることができるものである。

また本発明に係る成形板の製造方法は、成形材料４を成形型５によって成形すると共に成形材料４を硬化させることによって、表面に凹凸模様１を形成した成形基板６を作製し、凹凸模様１を形成する凸部２のうち少なくとも一部の凸部２を切削加工して、この凸部２の頂部を切削面３に形成することを特徴とするものである。

このように、成形型５で凹凸模様１を成形して硬化させた後に、凹凸模様１を形成する凸部２の頂部を切削して切削面３とすることによって、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れて、凹凸模様１の他の表面と肌合いや、材質感や、色調感などが異なるようにすることができるものであり、変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。また成形型５で成形した凹凸模様１の凸部２を切削して切削面３を形成するにあたって、凸部２の切削高さを変えることによって、切削面３の高さや面積を変えることができ、異なる凹凸模様１として形成することが可能になるものであり、一つの成形型５で複数種の凹凸模様１を形成することが可能になるものである。

また本発明は、上記のように凸部２を切削加工して凸部２の頂部を切削面３に形成するにあたって、一部の凸部２と他の一部の凸部２において切削面３の高さが異なるように切削加工を行なうことを特徴とするものである。

このように、凸部２の切削面３がすべて同一高さでなくなるようにすることによって、より変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。

また本発明は、凸部２を切削加工して凸部２の頂部を切削面３に形成するにあたって、一部の凸部２と他の一部の凸部３において切削面３の表面粗さが異なるように切削加工を行なうことを特徴とするものである。

このように凸部２の切削面３がすべて同じ表面粗さでなくなるようにすることによって、より変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。

本発明に係る成形板によれば、凹凸模様１を形成する凸部２の頂部を切削で形成される切削面３にすることによって、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れ、凹凸模様１の他の表面と肌合いや、材質感や、色調感などが異なるものであり、変化に富んだ凹凸模様１とすることができるものである。

また本発明に係る成形板の製造方法によれば、成形型５で凹凸模様１を成形して硬化させた後に、凹凸模様１を形成する凸部２の頂部を切削して切削面３とすることによって、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れ、凹凸模様１の他の表面と肌合いや、材質感や、色調感などが異なるようにすることができるものであり、変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。また成形型５で成形した凹凸模様１の凸部２を切削して切削面３を形成するにあたって、凸部２の切削高さを変えることによって、切削面３の高さや面積を変えることができ、異なる凹凸模様１として形成することが可能になるものであり、一つの成形型５で複数種の凹凸模様１を形成することが可能になるものである。

本発明の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ各工程の概略図である。同上の切削加工の工程を示すものであり、（ａ）乃至（ｃ）はそれぞれ各工程の概略図である。本発明の他の実施の形態の一例を示すものであり、（ａ）（ｂ）はそれぞれ各工程の概略図である。同上の切削加工の工程を示すものであり、（ａ）乃至（ｅ）はそれぞれ各工程の概略図である。本発明の他の実施の形態の一例における切削加工の工程を示すものであり、（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれ各工程の概略図である。本発明の他の実施の形態の一例における切削加工の工程を示すものであり、（ａ）乃至（ｃ）はそれぞれ各工程の概略図である。本発明の他の実施の形態の一例における成形の工程を示すものであり、（ａ）乃至（ｃ）はそれぞれ各工程の概略図である。凸部に平坦面を成形する工法を示すものであり、（ａ）乃至（ｅ）はそれぞれ各工程の概略図である。従来例を示すものであり、（ａ）乃至（ｃ）はそれぞれ各工程の概略図である。

以下、本発明の実施の形態を説明する。

図１は本発明の実施の形態の一例を示すものであり、成形型５は下面に模様成形用凹凸１０を形成したプレス型として形成してある。この模様成形用凹凸１０は模様成形用凹部１１と模様成形用凸部１２から形成されるものである。

一方、成形材料４としては一般にセメント系の水硬性材料が用いられるものであり、まず図１（ａ）のように、トレー１４等の上に供給された成形材料４の上に、成形型５を重ねてプレスし、成形材料４を成形型５でプレス成形した後、成形型５を離型することによって、図１（ｂ）のような成形基板６を得ることができる。成形基板６の表面には成形型５の模様成形用凹凸１０が転写して形成される凹凸模様１が成形されているものであり、模様成形用凹凸１０の模様成形用凹部１１によって凹凸模様１の凸部２が、模様成形用凹凸１０の模様成形用凸部１２によって凹凸模様１の凹部１３が成形されるものである。このように表面に凹凸模様１を有する成形基板６を成形した後、湿熱養生やオートクレーブ養生などして、この成形基板６の成形材料４を養生硬化させる。

そしてこのように養生硬化した成形基板６において、凹凸模様１を形成している凸部２を切削加工する。凸部２の切削加工は、例えば図１（ｃ）に示す高さレベルＬ_１で行なうものであり、凹凸模様１の凸部２に高さの異なるものがある場合には、このレベルＬ_１より高い凸部２のみが切削され、レベルＬ１より低い凸部２は切削されないものであって、図１（ｄ）のように一部の凸部２を切削してこの凸部２の頂部を平坦な切削面３として形成することができるものである。勿論、切削加工する高さレベルを低く設定して凹凸模様１を形成する凸部２の総てに切削面３を形成するようにしてもよい。

図２は凸部２を切削加工する工程の一例であり、切削加工にベルトサンダー１６を用いるようにした実施の形態を示すものである。ベルトサンダー１６は、基台１７に設けた上下一対のロール１８間にエンドレスのサンディングベルト１９を懸架して形成されるものであり、ロール１８を回転駆動することによってサンディングベルト１９をロール１８間で走行させることができるようにしてある。このベルトサンダー１６は搬送テーブル２０の上方に、上下高さ位置を調整し自在に配置してある。そして搬送テーブル２０の上に凹凸模様１を上にした姿勢で成形基板６を送って、サンディングベルト１９の下側を通過させる。このとき、サンディングベルト１９の下端が上記の高さレベルＬ_１の位置になるようにベルトサンダー１６の高さを設定してあり、このようにサンディングベルト１９の下側を成形基板６を通過させることによって、凹凸模様１の凸部２をＬ_１の高さにサンディングベルト１９で切削して、凸部２の頂部を切削面３として形成することができるものである。

上記のようにして、凹凸模様１を形成する凸部２のうち、少なくとも一部の凸部２の頂部が切削された切削面３として形成された成形板Ａを得ることができるものである。そしてこの成形板Ａにあって、凹凸模様１を形成する凸部２の頂部は切削された切削面３としてあるので、凸部２の切削面３には切削によって素地が表れるものであり、成形型５の模様成形用凹凸１０の転写で形成される凹凸模様１の他の表面とは、肌合いや、材質感や、色調感などが異なるものである。従ってこのように、凹凸模様１の一部に、凹凸模様１の表面と肌合い、材質感、色調感などが異なる凸部２の切削面３が平坦面として存在するために、変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。

図３の実施の形態は、凸部２を切削加工する高さレベルＬ_２を、上記の図１（ｃ）のレベルＬ_１と異なるものに設定するようにしたものである。図３（ａ）の実施の形態ではレベルＬ_２はレベルＬ_１より低い高さに設定してあり、従って図３（ｂ）に示すように、凸部２に形成される切削面３は、図１（ｄ）の切削面３より、低い位置において広い面積で形成されるものである。このように、凸部２を切削加工する高さレベルを変更することによって、成形型５で成形基板６に成形される凹凸模様１が同じであっても、切削面３の高さや面積を変えることができるので、成形板Ａには異なる凹凸模様１として形成することができるものである。従って、一つの成形型５で複数種の凹凸模様１を形成することが可能になるものである。

図４は、図３の高さの低いレベルＬ_２で凸部２を切削加工する場合の態様を示すものである。このように低いレベルＬ_２の位置で凸部２を切削する場合は凸部２の切削量が多くなるため、ベルトサンダー１６のサンディングベルト１９で一気にＬ_２の高さまで凸部２を切削することが難しい場合がある。そのため、まず図４（ｂ）の工程では、サンディングベルト１９の下端がＬ_２より高いレベル、例えばレベルＬ_１の位置になるようにベルトサンダー１６の高さを設定して、一段階目で図４（ｃ）のように凸部２の上端部のみが切削されるようにし、次に図４（ｄ）の工程で、サンディングベルト１９の下端がＬ_２のレベル位置になるようにベルトサンダー１６の高さを下げることによって、二段階目でＬ_２の高さまで凸部２を切削するようにしてある。このように複数段階に分けて凸部２を切削することによって、図４（ｅ）のように高さが低い切削面３を凸部２に加工することが容易になるものである。

上記の図２や図４の実施の形態では、所定の高さレベル（Ｌ_１あるいはＬ_２）に配置したベルトサンダー１６で、凹凸模様１の全面において同じ高さの切削面３を凸部２に加工するようにしたが、凹凸模様１内において一部の凸部２に形成する切削面３の高さと他の一部の凸部２に形成する切削面３の高さを異ならせるようにしてもよい。

図５は、凹凸模様１内において凸部２に異なる高さで切削面３を切削加工する実施の形態の一例を示すものであり、まず図５（ｂ）の工程では、成形基板６の送り方向と垂直な幅よりも広い幅寸法のサンディングベルト１９を有するベルトサンダー１６を用い、サンディングベルト１９の下端が高いレベル、例えばレベルＬ_１の位置になるようにベルトサンダー１６の高さを設定して、凹凸模様１の全面において凸部２の高い位置で切削する一段階目の切削加工を行なう。次に図５（ｃ）の工程では、成形基板６の幅よりも狭い幅寸法のサンディングベルト１９を有するベルトサンダー１６を用い、サンディングベルト１９の下端が低いレベル、例えばレベルＬ_２の位置になるようにベルトサンダー１６の高さを設定して、凹凸模様１のうち成形基板６の幅方向の一部において凸部２を低い位置で切削する二段階目の切削加工を行なう。このように複数段階に分けて部分的に異なる高さで切削加工を行なうことによって、図５（ｄ）のように凹凸模様１内で高さが異なる切削面３を凸部２に加工することできるものである。

勿論、図５の方法に限られるものではなく、例えば図５（ｂ）の工程で、凹凸模様１のうち成形基板６の幅方向の一部において凸部２を高い位置で切削する一段階目の加工を行なった後、図５（ｃ）の工程で、他の凸部２を低い位置で切削する二段階目の加工を行なうようにしてもよい。また図５の実施の形態では、切削面３は高い位置と低い位置の二段階に形成するようにしたが、三段階以上に高さを異ならせて切削面３を形成するようにしてもよい。

図６は、凹凸模様１内において凸部２に異なる高さで切削面３を切削加工する実施の形態の他の一例を示すものであり、図６（ｂ）のようにベルトサンダー１６を上下に往復動させながら、このベルトサンダー１６の下を成形基板６を通過させて、凹凸模様１の凸部２に切削面３を切削加工するようにしてある。このようにベルトサンダー１６を上下動させながら切削加工を行なうことによって、サンディングベルト１９の下端位置が高いときには、凸部２に高い位置で切削面３を切削加工することができ、サンディングベルト１９の下端位置が低いときには、凸部２に低い位置で切削面３を切削加工することができるものであり、図６（ｃ）のように凹凸模様１内において凸部２に異なる高さで切削面３を形成することができるものである。またこのようにベルトサンダー１６を上下動させながら切削加工を行なうことによって、ベルトサンダー１６の上下動の速度や、成形基板６の送り速度に応じて、切削面３を水平な平坦面として形成する他に、傾斜する平坦面としても形成することができるものである。

そして上記のように凹凸模様１内において凸部２に形成する切削面３の高さを異ならせることによって、凸部２の切削面３が画一的でなくなるものであり、より変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。

また、上記の図５（ｂ）（ｃ）のように、異なるベルトサンダー１６を用いて凸部２に切削面３を切削加工する場合、各ベルトサンダー１６のサンディングベルト１９として研削粗さの異なるものを用いることによって、凹凸模様１内において一部の凸部２に形成する切削面３の表面粗度と、他の一部の凸部２に形成する切削面３の表面粗度を異ならせるようにすることができるものである。勿論この場合は、図５（ｂ）（ｃ）の実施の形態のように各ベルトサンダー１６の高さを異ならせてもよいが、各ベルトサンダー１６の高さを同じに設定してもよい。また切削面３の表面粗度は二段階に限られず、三段階以上に表面粗度を変えるようにしてもよい。

そして上記のように凹凸模様１内において凸部２に形成する切削面３の表面粗さを異ならせることによって、切削面３の間においても光沢度などを変化させることができ、凸部２の切削面３が画一的でなくなるものであり、より変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。

ここで成形板を成形する成形材料としては、セメント系成形材料が主として用いられるが、成形板が外装材など屋外で使用される建材である場合、雨水等の水分を吸収することを防ぐために表面に耐水性の塗装を施すことが一般に必要とされている。しかし、本発明の成形板Ａのように、凹凸模様１の凸部２に切削面３を切削加工して、切削面３の表面と凹凸模様１の他の表面の差で変化に富んだ凹凸模様１を形成するにあたって、表面塗装を行なうと切削面３も凹凸模様１の他の表面と同様に塗膜で被覆されてしまい、このような変化に富んだ凹凸模様１を形成するという効果が阻害されることになる。

そこで本発明では成形材料４として、セメントと水と油性物質を主成分とするセメント含有逆エマルジョン組成物からなるポリマー複合セメントを用いるのが好ましい。このセメント含有逆エマルジョン組成物を成形して得られる硬化物は吸水性が低く耐水性に優れている。従ってセメント含有逆エマルジョン組成物に着色剤を混合して成形板Ａを成形することによって、表面塗装を施す必要なく、吸水性が低く耐水性に優れた成形板Ａを得ることができるものであり、本発明の成形板Ａによって外装材のような屋外で使用される建材を作製することが可能になるものである。

このようなセメント含有逆エマルジョン組成物において、セメントとしては、特に制限されるものではないが、ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント、アルミナセメント、ハイアルミナセメント、シリカフュームセメントなどを挙げることができるものであり、これらを一種単独で用いたり、二種以上を併用したりすることができる。油性物質は水と逆エマルジョン（Ｗ／Ｏエマルジョン）を形成するためのものであり、特に制限されるものではないが、通常は疎水性の液状物質が利用され、例えばトルエン、キシレン、灯油、スチレン、ジビニルベンゼン、メチルメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、不飽和ポリエステル樹脂等を挙げることができ、これらを一種単独で用いたり、二種以上を併用したりすることができる。油性物質の配合量は、セメント含有逆エマルジョン組成物中の水と固形分の総量に対して５〜１０体積％の範囲が好ましい。セメント含有逆エマルジョン組成物には上記の成分の他に、乳化剤を配合することが好ましい。乳化剤は逆エマルジョンに安定性を付与するために配合されるものであり、例えばソルビタンセスキオール、グリセロールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ジエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレート、ジグリセロールモノオレート等の非イオン界面活性剤、各種アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等を用いることができる。乳化剤の配合量はセメント含有逆エマルジョン組成物中の水と固形分の総量に対して１〜３体積％の範囲が好ましい。セメント含有逆エマルジョン組成物中にはさらに、適宜量の補強材や各種添加剤を配合することができる。補強材としては、例えば砂利、パーライト、シラスバルーン、ガラス粉、アルミナシリケートなどの骨材、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維等の合成繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、パルプなどの補強繊維を挙げることができる。

セメント含有逆エマルジョン組成物の調製の一例を挙げると、まず、乳化剤（例えば、ヤシ油１．０〜２．０質量部）、スチレンモノマー４．０〜６．０質量部、水３５．０〜５０．０質量部及び適量の架橋剤と重合開始剤とを混合して逆エマルジョンを作製する。次に、この逆エマルジョン１００質量部と、セメント７０〜９０質量部と、有機系軽量化材０．３〜５．０質量部と、補強繊維１．０〜２．０質量部、或いは上記逆エマルジョン１００質量部と、セメント５５．０〜７５．０質量部と、無機系軽量化材１５．０〜３５．０質量部と、補強繊維１．０〜２．０質量部とを強制攪拌機あるいは連続混合機にて混合することによって、セメント含有逆エマルジョン組成物を調製することができるものである。

尚、上記の各実施の形態では、成形型５を下面に模様成形用凹凸１０を形成したプレス型として形成し、成形材料４の上に成形型５を重ねてプレスすることによって、表面に凹凸模様１を形成した成形基板６をプレス工法で成形するようにしたが、これのみに限定されるものではなく、キャスティング工法で成形するようにしてもよい。図７はその一例を示すものであり、成形型５に上面開口のキャビティ２３を凹設し、図７（ａ）のようにこのキャビティ２３の底面に模様成形用凹凸１０が形成してある。そして図７（ｂ）のように、このキャビティ２３内に成形材料４を流し込んで硬化させた後、成形型５から取り出すことによって、図７（ｃ）のような、成形型５の模様成形用凹凸１０が転写された凹凸模様１を成形した成形基板６を得ることができるものである。そしてこの成形基板６において、凹凸模様１の凸部２に上記の各実施形態の工法で切削面３を加工することによって、成形板Ａを製造することができるものである。

図８は、凹凸模様１の凸部２に切削加工による切削面３としてではなく、切削面３と同様な平坦加工を施して、凸部２の頂部を平坦面２ａに形成するようにした例を示すものである。

すなわちまず、図１（ａ）（ｂ）あるいは図７（ａ）（ｂ）のように、成形型５を用いて成形材料４を成形加工することによって、図８（ａ）のような上面に凹凸模様１を形成した成形基板６を成形する。次にこの成形基板６の成形材料４を養生硬化させる前に、成形材料４が柔らかい状態で、下面が平坦な押圧型２５を用い、図８（ｂ）のように押圧型２５の下面で凹凸模様１の凸部２の上部を押えることによって、凸部２の上部を平坦に押さえ込んで、図８（ｃ）のように、凹凸模様１を形成する凸部２のうち少なくとも一部の凸部２の頂部を平坦面２ａとして形成することができるものである。そしてこのように凸部２の頂部を平坦面２ａとして形成する成形を行なった後、成形基板６を養生硬化することによって、成形板Ａを得ることができるものである。

このとき、図８（ｄ）のように押圧型２５による凹凸模様１の凸部２の押え込みを大きくすることによって、図８（ｅ）のように凸部２に形成する平坦面２ａの高さが低くなるように形成することができるものである。

このように、凸部２に対する押圧型２５の押さえ込み高さを変更することによって、成形型５で成形基板６に成形される凹凸模様１が同じであっても、凸部２に形成される平坦面２ａの高さや面積を変えることができるので、成形板Ａには異なる凹凸模様１として形成することができるものである。従って、一つの成形型５で複数種の凹凸模様１を形成することが可能になるものである。尚、成形型５の模様成形用凹凸１０の表面状態と押圧型２５の表面状態とを異なるものに形成するようにしてもよく、この場合には、押圧型２５の表面状態が転写される凸部２の平坦面２ａと、成形型５の模様成形用凹凸１０の表面状態が転写される凹凸模様１とを、表面状態が異なるように形成することができるものであり、変化に富んだ凹凸模様１を形成することができるものである。また押圧型２５で凸部２の上部を押さえ込む成形をして成形材料１を硬化させた後、少なくとも一部の平坦面２ａにサンディングなどの研削加工を行なうようにしてもよい。また、凸部２の頂部の平坦面２ａは押圧型２５の押さえ込みで形成されるので、図８（ｃ）や図８（ｅ）に拡大状態を示すように、通常のプレス成形では得られない、逆テーパに凸部２の上部を形成することも可能である。

１凹凸模様
２凸部
３切削面
４成形材料
５成形型
６成形基板

Claims

表面に凹凸模様が形成された成形板であって、凹凸模様を形成する凸部のうち少なくとも一部の凸部の頂部は、切削された切削面として形成されていることを特徴とする成形板。
成形材料を成形型によって成形すると共に成形材料を硬化させることによって、表面に凹凸模様を形成した成形基板を作製し、凹凸模様を形成する凸部のうち少なくとも一部の凸部を切削加工して、この凸部の頂部を切削面に形成することを特徴とする成形板の製造方法。
凸部を切削加工して凸部の頂部を切削面に形成するにあたって、一部の凸部と他の一部の凸部において切削面の高さが異なるように切削加工を行なうことを特徴とする請求項２に記載の成形板の製造方法。
凸部を切削加工して凸部の頂部を切削面に形成するにあたって、一部の凸部と他の一部の凸部において切削面の表面粗さが異なるように切削加工を行なうことを特徴とする請求項２に記載の成形板の製造方法。