JP2010239771A - モータ、およびモータ用の環状給電部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環状給電部材を作成する際に、簡単な折り曲げ加工で済み、かつ、材料の無駄を最小限に抑えることのできるモータ、および環状給電部材の製造方法を提供すること。
【解決手段】モータのコイル端部が接続される環状給電部材９を作成するにあたって、複数の円弧状バー部材９４を端部同士で連結した構成を採用する。かかる環状給電部材９では、１本の円弧状バー部材９４につき２つ端部９４ａ、９４ｂが存在するため、複雑な折り曲げ加工を行なわなくても、円弧状バー部材９４（バー状部品９５）の端部９４ａ、９４ｂ（端部９５ａ、９５ｂ）を折り曲げるだけで、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂなどといった部位を任意な形状に構成することができ、生産性が高い。
【選択図】図３

Description

本発明は、コイル端部が環状給電部材に接続されたモータ、および当該環状給電部材の製造方法に関するものである。

モータにおいてコイルへの給電は、基板や、バスバーなどと称せられる環状給電部材を用いて行なわれる。但し、モータの耐振性などを高めるには、コイル端部を環状給電部材に接続することが好ましい。かかる環状給電部材としては、１本の帯状部材を環状に湾曲させるとともに、帯状部材の長辺部にスリットを設け、帯状部材の一部をコイル端部の接続部として屈曲させたものが提案されている（特許文献１参照）。

特開２００３−３２４８８３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の構成では、スリットで切り欠かれた部分を折り曲げるなど、手間のかかる折り曲げ加工が必要であるため、生産性が低いという問題点がある。また、特許文献１に記載の構成では、環状の帯状部分を構成する部分に加えて、帯状部分の長辺部に接続部を構成する部分を追加する必要がある。このため、接続部を形成する部分の周囲に抜き部分が発生するなど、原材料となる平板において無駄になる部分が多いという問題点もある。

以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、環状給電部材を作成する際に、簡単な折り曲げ加工で済み、かつ、材料の無駄を最小限に抑えることのできるモータ、および環状給電部材の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明では、環状給電部材と、該環状給電部材を保持する絶縁性の給電部材保持部材と、前記環状給電部材にコイル端部が接続されたコイルと、を有するモータにおいて、前記環状給電部材は、長手方向で円弧状に湾曲した複数の円弧状バー部材が周方向に配置され、当該複数の円弧状バー部材において周方向で隣接する２つの円弧状バー部材同士は、互いの端部同士で連結されていることを特徴とする。

本発明では、環状給電部材を作成するにあたって、複数の円弧状バー部材を端部同士で連結した構成を採用する。このため、１本の円弧状バー部材につき２つ端部が存在するため、複雑な折り曲げ加工を行なわなくても、円弧状バー部材の端部を折り曲げるだけで、コイル接続部などといった部位を任意な形状に構成することができ、生産性が高い。また、円弧状バー部材については展開した状態で直線的に延在する形状であり、複雑な凹凸が不要である。このため、円弧状バー部材をプレス加工で抜く際、抜き部分が発生しないので、材料が無駄にならず、コストを低減することができる。

本発明において、前記円弧状バー部材は、周方向に延在する円弧部と、該円弧部の端部から半径方向外側に向けて屈曲した連結用突部と、該連結用突部の半径方向外側端部で前記コイル端部が接続されるコイル接続部とを備え、前記２つの円弧状バー部材同士は、互いの前記連結用突部で連結されていることが好ましい。

本発明において、前記円弧状バー部材は、前記円弧部の端部からモータ軸線方向に屈曲した立ち上がり部を備え、当該立ち上がり部の先端側に前記連結用突部、およびコイル接続部を備えていることが好ましい。かかる構成によれば、半径寸法が異なる環状給電部材を同芯状に配置した場合、内側の環状給電部材のコイル接続部は、外側の環状給電部材と短絡することなく外側の環状給電部材を乗り越えることができる。

本発明において、前記連結用突部は板状であり、前記２つの円弧状バー部材同士は、互いの前記連結用突部が面接合されていることが好ましい。かかる構成によれば、円弧状バー部材同士を板状の面部分を利用して接続できるので、強固に連結することができる。

本発明において、前記円弧状バー部材の端部において、前記コイル接続部は、前記連結用突部の半径方向外側端部からフック形状に曲がっていることが好ましい。かかる構成によれば、コイル端部を加締などの方法で接続するのが容易である。

本発明において、前記２つの円弧状バー部材同士において互いに連結された端部では、双方の前記コイル接続部が前記連結用突部の半径方向外側端部から互いに離間する方向に屈曲した後、前記フック形状に曲がっていることが好ましい。かかる構成によれば、円弧状バー部材同士を端部同士で連結した場合でも、互いのコイル接続部の間に隙間が発生する。このため、コイル端部を加締などの方法で接続する際、隙間に治具を差し込むことができる。

本発明において、前記複数の円弧状バー部材は、例えば、いずれも板状である構成を採用することができる。

本発明において、前記複数の円弧状バー部材は、同一の形状をもって回転対称に配置されていることが好ましい。かかる構成によれば、１つの環状給電部材に用いる円弧状バー部材については、互いに連結するまでは区別なく、同一の部品として取り扱うことができる。

本発明では、モータにおいてコイル端部が接続される環状給電部材の製造方法において、少なくとも、導電材料からなるバー状部品の両方の端部を折り曲げる折り曲げ加工工程と、前記バー状部品を円弧状に湾曲させる湾曲加工工程と、前記バー状部品を複数、前記端部同士で連結して前記環状給電部材とする連結工程と、を有することを特徴とする。

本発明では、環状給電部材を作成するにあたって、複数の円弧状バー部材を端部同士で連結した構成を採用する。このため、１本の円弧状バー部材につき２つ端部が存在するため、複雑な折り曲げ加工を行なわなくても、円弧状バー部材の端部を折り曲げるだけで、コイル接続部などといった部位を任意な形状に構成することができ、生産性が高い。また、円弧状バー部材については展開した状態で直線的に延在する形状であり、複雑な凹凸が不要である。このため、円弧状バー部材をプレス加工で抜く際、抜き部分が発生しないので、材料が無駄にならず、コストを低減することができる。

本発明を適用したモータの縦断面図である。 本発明を適用したモータに用いられた環状給電部材の説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、本発明を適用したモータに用いられた環状給電部材の斜視図、およびこの環状給電部材に用いた円弧状バー部材の斜視図である。 本発明を適用した環状給電部材の製造方法を示す説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、本発明を適用したモータに用いられる別の環状給電部材の斜視図、およびこの環状給電部材に用いた円弧状バー部材の斜視図である。 図５に示す環状給電部材の製造方法を示す説明図である。 本発明を適用した環状給電部材の製造に使用可能な部品の説明図である。

以下に、図面を参照して、本発明を適用したモータとしてインナーロータ型のモータについて説明する。

（モータの全体構成）
図１は、本発明を適用したモータの縦断面図である。図１において、本形態のモータ１は、３相のインナーロータ型ＤＣブラシレスモータであり、モータ軸線方向Ｌの一方端が開放端になっている有底円筒状のモータケース２と、モータケース２の内周面に固定された円環状のステータ４と、ステータ４の内側でモータ軸線方向Ｌに延びた回転軸７０、およびこの回転軸７０の外周面に固定されたロータマグネット７１を備えたロータ７とを有している。回転軸７０は、第１の軸受３６および第２の軸受３７によって回転可能に支持されている。第１の軸受３６は、モータケース２に保持された軸受ホルダ３１に保持され、第２の軸受３７は、モータケース２の底部に形成された小径部２６に保持されている。ステータ４は、分割コアからなるステータコア５と、分割コアの両端に被さるインシュレータ５１、５２と、インシュレータ５１、５２の溝内を通ってステータコア５の突極に巻回された３相分の複数のコイル６とを備えている。

かかる構成のモータ１において、複数のコイル６に対してコイル６の端部から給電するにあたって、本形態では、円盤状の樹脂成形品からなる給電部材保持部材８と、この給電部材保持部材８に保持された環状給電部材９とが用いられている。かかる給電部材保持部材８は、インシュレータ５１上に載置された状態で固定されている。

（給電部材保持部材８および環状給電部材９の構成）
図２は、本発明を適用したモータ１に用いられた環状給電部材９の説明図であり、図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は各々、給電部材保持部材８に環状給電部材９が１つ保持された様子の説明図、外周側に配置された第１環状給電部材の説明図、中間に配置された第２環状給電部材の説明図、および内周側に配置された第２環状給電部材の説明図である。

図２（ａ）に示すように、給電部材保持部材８は、全体として円環形状を備えており、その中央には、回転軸７０を貫通させる円形の穴８０が形成されている。また、給電部材保持部材８の上面には、穴８０に対して同芯状の３つの溝８６ｕ、８６ｖ、８６ｗが形成されている。また、内周側の溝８６ｕと中間の溝８６ｖとの間に介在する円筒部８７１には、３個所に切り欠き８７１ａが等角度間隔に形成されている。中間の溝８６ｖと外周側の溝８６ｗとの間に介在する円筒部８７２には、６個所に切り欠き８７２ａが等角度間隔に形成されている。かかる円筒部８７１、８７２は、溝８６ｕ、８６ｖ、８６ｗの各々に後述する環状給電部材９を配置した際、半径方向で隣り合う溝に配置された環状給電部材９同士の接触を回避して絶縁分離する機能を担っている。ここで、３つの切り欠き８７１ａと、６つの切り欠き８７２ａのうちの１つおきに位置する切り欠き８７２ａとは半径方向で重なる位置に形成されている。また、外周側の溝８６ｗよりもさらに外周側では、周方向の複数個所（本形態では、計９箇所）に肉厚部分８１によって周方向で挟まれた計９箇所の切り欠き８２が形成されている。かかる切り欠き８２のうち、３つの切り欠き８２は切り欠き８７１ａ、８７２ａと半径方向で重なり、他の３つの切り欠き８２は、残り３つの切り欠き８７２ａと半径方向で重なり、残りは３つの切り欠き８２は、切り欠き８７１ａ、８７２ａとは周方向でずれた位置に形成されている。

かかる構成の給電部材保持部材８において、３つの溝８６ｕ、８６ｖ、８６ｗのうち、外周側の溝８６ｗには、図２（ｂ）に示す環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ）が装着され、中間の溝８６ｖには、図２（ｃ）に示す環状給電部材９（第２環状給電部材９ｖ）が装着され、内周側の溝８６ｕには、図２（ｄ）に示す環状給電部材９（第３環状給電部材９ｕ）が装着されている。第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕには、複数のコイル６のうち所定のコイル６の端部が接続されており、Ｗ相、Ｖ相、Ｕ相の給電に用いられる。かかる環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕ）は銅などの金属からなる。

かかる環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕ）は、いずれも円環部９０（円環部９０ｗ、９０ｖ、９０ｕ）と、円環部９０から半径方向外側に突出した３つの腕部９１（腕部９１ｗ、９１ｖ、９１ｕ）とを備えており、腕部９１は等角度間隔に設けられている。本形態において、環状給電部材９は、板状の金属部品を所定形状に曲げ加工したものであり、円環部９０は、板厚方向を半径方向に向けている。このため、環状給電部材９を３重に配置した場合でも、環状給電部材９を配置した領域の半径方向におけるサイズを小型化することができる。

第１環状給電部材９ｗの円環部９０ｗ、第２環状給電部材９ｖの円環部９０ｖ、および第３環状給電部材９ｕの円環部９０ｕの径は以下の関係
円環部９０ｗ＞円環部９０ｖ＞円環部９０ｕ
にある。

また、第３環状給電部材９ｕの腕部９１ｕは、切り欠き８７１ａ、８７２ａを通って切り欠き８２内に先端部が位置し、第２環状給電部材９ｖの腕部９１ｖは、切り欠き８７１ａを通って切り欠き８２内に先端部が位置し、第１環状給電部材９ｗの腕部９１ｗは、直接、切り欠き８２内に先端部が位置するように構成されている。このため、第１環状給電部材９ｗの腕部９１ｗ、第２環状給電部材９ｖの腕部９１ｖ、および第３環状給電部材９ｕの腕部９１ｕの長さ寸法は以下の関係
腕部９１ｗ＜腕部９１ｖ＜腕部９１ｕ
の関係にある。

但し、第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕは上記の相違点があるが、基本的な構成は同一である。従って、以下の説明では、第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕを区別せずに、環状給電部材９として詳細構成を説明する。

（環状給電部材９の詳細構成）
図３（ａ）、（ｂ）は、本発明を適用したモータ１に用いられた環状給電部材９の斜視図、およびこの環状給電部材９に用いた円弧状バー部材の斜視図である。

図３（ａ）に示すように、環状給電部材９は、長手方向で円弧状に湾曲した３本の円弧状バー部材９４が周方向に配置され、かかる３本の円弧状バー部材９４において周方向で隣接する２つの円弧状バー部材９４同士は、互いの端部同士で連結されている。すなわち、円弧状バー部材９４の一方の端部９４ａは、隣接する円弧状バー部材９４の他方の端部９４ｂと連結されており、かかる端部９４ａ、９４ｂによって腕部９１が構成されている。ここで、環状給電部材９に用いた３本の円弧状バー部材９４は、同一の形状をもって回転対称に配置されている。

図３（ｂ）に示すように、円弧状バー部材９４は、約１２０°の円弧角をもって周方向に延在する円弧部９４０と、円弧部９４０で反時計周りＣＣＷ側に位置する端部９４ａからモータ軸線Ｌ方向に９０°の角度で屈曲した立ち上がり部９４１ａと、立ち上がり部９４１ａの先端側で半径方向外側に向けて９０°の角度で屈曲した連結用突部９４２ａと、連結用突部９４２ａの先端部から円弧部９４０の中央が位置する側（時計周りの方向ＣＷ）に屈曲した中継部９４３ａと、中継部９４３ａから円弧部９４０の端部が位置する側（反時計周りの方向ＣＣＷ）にフック状に屈曲したコイル接続部９４４ａとを備えている。

また、円弧状バー部材９４は、円弧部９４０で時計周りＣＷ側に位置する端部９４ｂからモータ軸線Ｌ方向において立ち上がり部９４１ａの屈曲方向と同一方向に９０°の角度で屈曲した立ち上がり部９４１ｂと、立ち上がり部９４１ｂの先端側で半径方向外側に向けて９０°の角度で屈曲した連結用突部９４２ｂと、連結用突部９４２ｂの先端部から円弧部９４０の中央が位置する側（反時計周りの方向ＣＣＷ）に屈曲した中継部９４３ｂと、中継部９４３ｂから円弧部９４０の中央が位置する側（反時計周りの方向ＣＣＷ）にフック状に屈曲したコイル接続部９４４ｂとを備えている。

本形態において、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂは、先端部分が半径方向内側に向くように湾曲しており、半径方向内側にスリットが開口するフック形状を有している。また、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂは、腕部９１の先端側（連結用突部９４２ａ、９４２ｂ、中継部９４３ａ、９４３ｂ、およびコイル接続部９４４ａ、９４４ｂ）の高さ位置（モータ軸線Ｌ方向の位置）を規定しており、半径方向内側に配置された環状給電部材の腕部９１と、半径方向外側に配置された環状給電部材の円環部９０との接触を回避して絶縁分離する機能を担っている。

このように構成した円弧状バー部材９４は、一方の端部９４ａに形成された連結用突部９４２ａと、隣接する円弧状バー部材９４の他方の端部９４ｂに形成された連結用突部９４２ｂとが溶接などによって連結されている。ここで、円弧状バー部材９４は、円弧部９４０の板厚方向が半径方向に向く板材からなり、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、板厚方向が周方向に向いている。このため、複雑な加工を行なわなくても、円弧状バー部材９４の連結用突部９４２ａと、隣接する円弧状バー部材９４の連結用突部９４２ｂとが面接合された構造を実現することができる。また、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂを切り欠き８２まで引き出す機能を担っている。従って、径が相違する環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕ）において、連結用突部９４２ａ、９４２ｂの長さ寸法を相違させるだけで、環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｗ）の各々のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂを切り欠き８２まで引き出すことができる。

また、円弧状バー部材９４に形成されたフック状のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂでは、その内側に、図３（ａ）に一点鎖線Ｃで示すコイル６の端末が挿入された状態で加締加工が行なわれることによって、コイル６の端末と環状給電部材９（円弧状バー部材９４）との接続が行なわれる。ここで、円弧状バー部材９４では、中継部９４３ａ、９４３ｂが互い逆向きに屈曲している。このため、円弧状バー部材９４を連結して環状給電部材９としたとき、２つの円弧状バー部材９４において互いに連結された端部９４ａ、９４ｂでは、双方のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂが連結用突部９４２ａ、９４２ｂの半径方向外側端部から互いに離間する方向に屈曲した後、フック形状に曲がっている状態にある。このため、図３（ａ）に示すように、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂの間には隙間Ｇが発生している。このため、コイル端部を加締などの方法で接続する際、隙間Ｇに治具を差し込むことができる。

（環状給電部材９およびモータ１の製造方法）
図４は、本発明を適用した環状給電部材９の製造方法を示す説明図である。図１から図３を参照して説明した環状給電部材９を製造するには、まず、金属板にプレス加工を行なって、図４（ａ）に示すバー状部品９５を形成する。

次に、バー状部品９５の両方の端部９５ａ、９５ｂを折り曲げる折り曲げ加工工程を行なう。本形態では、かかる折り曲げ工程として、まず、図４（ｂ）に示すように、バー状部品９５の端部９５ａ、９５ｂを、板厚方向に対して直交する方向に９０°の角度で折り曲げる。その際、端部９５ａ、９５ｂでの曲げ方向は同一である。かかる折り曲げによって、図３を参照して説明した立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂを形成する。次に、図４（ｃ）に示すように、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂの先端側を板厚方向に対して直交する方向に折り曲げて、図３を参照して説明した中継部９４３ａ、９４３ｂを形成する。次に、図４（ｄ）に示すように、中継部９４３ａ、９４３ｂの先端側を板厚方向に折り曲げてコイル接続部９４４ａ、９４４ｂを形成するとともに、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂと中継部９４３ａ、９４３ｂとの間に相当する部分を板厚方向に折り曲げて連結用突部９４２ａ、９４２ｂを形成する。

次に、図３（ｂ）に示すように、バー状部品９５の中央を湾曲させると、円弧状バー部材９４が形成される。

しかる後に、３本の円弧状バー部材９４を端部９４ａ、９４ｂの連結用突部９４２ａ、９４２ｂ同士で溶接などで接合すると、図３（ａ）に示す環状給電部材９が形成される。

かかる環状給電部材９についてはサイズが異なる３種類形成し、それらの第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕとして、各々の円環部９０ｗ、９０ｖ、９０ｕを、図２に示す給電部材保持部材８の溝８６ｕ、８６ｖ、８６ｗに装着する。その結果、第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕの各突起９１ｗ、９１ｖ、９１ｕが切り欠き８２に位置する。

しかる後には、フック状のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂの内側に、図３（ａ）に一点鎖線Ｃで示すコイル６の端末を挿入した後、加締加工を行い、コイル６の端末と環状給電部材９とを接続する。さらに本形態では、加締加工の後、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂとコイル端末とを溶接する。このため、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂとコイル６の端末とを強固に接続することができる。

（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態で、環状給電部材９を作成するにあたって、複数の円弧状バー部材９４を端部同士で連結した構成を採用する。このため、１本の円弧状バー部材９４につき２つ端部９４ａ、９４ｂが存在するため、複雑な折り曲げ加工を行なわなくても、円弧状バー部材９４（バー状部品９５）の端部９４ａ、９４ｂ（端部９５ａ、９５ｂ）を折り曲げるだけで、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂなどといった部位を任意な形状に構成することができ、生産性が高い。

また、円弧状バー部材９４については展開した状態で直線的に延在するバー状部品９５であり、複雑な凹凸が不要である。このため、円弧状バー部材９４をプレス加工で抜く際、抜き部分が発生しないので、材料が無駄にならず、コストを低減することができる。

しかも、環状給電部材９に用いた３本の円弧状バー部材９４は、同一の形状をもって回転対称に配置されている。このため、１つの環状給電部材９に用いる円弧状バー部材９４については、互いに連結するまでは区別なく、同一の部品として取り扱うことができる。

また、円弧状バー部材９４は、円弧部９４０の端部からモータ軸線方向に屈曲した立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂを備え、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂの先端側に連結用突部９４２ａ、９４２ｂ、およびコイル接続部９４４ａ、９４４ｂを備えている。このため、半径寸法が異なる環状給電部材９を同芯状に配置した場合でも、内側の環状給電部材９のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂは、外側の環状給電部材９と短絡することなく外側の環状給電部材９を乗り越えることができる。

また、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは板状であり、２つの円弧状バー部材９４同士は、互いの連結用突部９４２ａ、９４２ｂが面接合されているので、円弧状バー部材９４同士を強固に連結することができる。

また、円弧状バー部材９４の端部において、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂは、連結用突部９４２ａ、９４２ｂの半径方向外側端部からフック形状に曲がっているため、コイル６の端部を加締などの方法で容易に接続することができる。

さらに、円弧状バー部材９４を連結して環状給電部材９としたとき、２つの円弧状バー部材９４において互いに連結された端部９４ａ、９４ｂでは、双方のコイル接続部９４４ａ、９４４ｂが連結用突部９４２ａ、９４２ｂの半径方向外側端部から互いに離間する方向に屈曲した後、フック形状に曲がっている。このため、図３（ａ）に示すように、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂの間には隙間Ｇが発生しているので、コイル端部を加締などの方法で接続する際、隙間Ｇに治具を差し込むことができる。

［別の実施の形態］
図５（ａ）、（ｂ）は、本発明を適用したモータ１に用いられた別の環状給電部材９の斜視図、およびこの環状給電部材９に用いた円弧状バー部材の斜視図である。なお、本形態の基本的な構成は、図１〜図４を参照して説明した構成と同様であるため、共通する部分には同一の符号を付してそれらの説明を省略する。

図５（ａ）、（ｂ）に示す環状給電部材９（第１環状給電部材９ｗ、第２環状給電部材９ｖ、および第３環状給電部材９ｕ）は、いずれも円環部９０と、円環部９０から半径方向外側に突出した３つの腕部９１とを備えており、腕部９１は等角度間隔に設けられている。環状給電部材９は、板状の金属部品を所定形状に曲げ加工したものであり、円環部９０は、板厚方向を半径方向に向けている。環状給電部材９は、長手方向で円弧状に湾曲した３本の円弧状バー部材９４同士が端部同士で連結された構造になっている。

かかる環状給電部材９において円弧状バー部材９４は、約１２０°の円弧角をもって周方向に延在する円弧部９４０と、円弧部９４０で反時計周りＣＣＷ側に位置する端部９４ａからモータ軸線Ｌ方向に９０°の角度で屈曲した立ち上がり部９４１ａと、立ち上がり部９４１ａの先端側で円弧部９４０の中央が位置する側とは反対側（反時計周りＣＣＷの方向）に屈曲した中継部分９４７ａと、中継部分９４７ａの先端側で半径方向外側に向けて９０°の角度で屈曲した連結用突部９４２ａと、連結用突部９４２ａの先端部において円弧部９４０の中央が位置する側（時計周りＣＷの方向）で半径方向内側に向けてフック状に屈曲したコイル接続部９４４ａとを備えている。また、円弧状バー部材９４は、円弧部９４０で時計周りＣＷ側に位置する端部９４ｂからモータ軸線Ｌ方向に９０°の角度で屈曲した立ち上がり部９４１ｂと、立ち上がり部９４１ｂの先端側で円弧部９４０の中央が位置する側とは反対側（時計周りＣＷの方向）に屈曲した中継部分９４７ｂと、中継部分９４７ｂの先端側で半径方向外側に向けて９０°の角度で屈曲した連結用突部９４２ｂと、連結用突部９４２ｂの先端部において円弧部９４０の中央が位置する側（反時計周りＣＣＷの方向）で半径方向内側に向けてフック状に屈曲したコイル接続部９４４ｂとを備えている。

このように構成した円弧状バー部材９４では、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂの先端側で円弧部９４０の中央が位置する側とは反対側（時計周りＣＷの方向）に向けて中継部９４７ａ、９４７ｂが互い逆向きに屈曲している。すなわち、中継部９４７ａの先端と中継部９４７ｂの先端とが向き合うように屈曲している。このため、円弧状バー部材９４を連結して環状給電部材９としたとき、２つの円弧状バー部材９４において互いに連結される端部９４ａ、９４ｂでは、双方の連結用突部９４２ａ、９４２ｂが近接している。また、円弧状バー部材９４は、円弧部９４０の板厚方向が半径方向に向く板材からなり、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、板厚方向が周方向に向いている。従って、２つの円弧状バー部材９４を双方の連結用突部９４２ａ、９４２ｂでの面接合により連結することができる。

また、図５および図６を参照して説明した構成の円弧状バー部材９４では、図１〜図４を参照して説明した構成と比較して、連結用突部９４２ａ、９４２ｂの寸法を長くすることができるため、強固に連結することができる。従って、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂにコイル６の端末を接続した場合でも、円弧状バー部材９４同士の連結部分の強度が大きい。

また、２つの円弧状バー部材９４において、互いの連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、周方向で近接した位置で背面側が接した状態で反対側に向けて折れ曲がっている。すなわち、本形態では、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂの根元部分まで背面側が接した状態で面接合されている。このため、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂの各々の内側にコイル６の端末を挿入した状態で双方を一括して加締することができ、作業効率がよい。さらに、連結用突部９４２ａ、９４２ｂは、２枚の金属板を張り合わせた状態となっているため、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂにおけるコイル６の端末を加締加工時における負荷が生じた場合でも、腕部となる連結用突部９４２ａ、９４２ｂに曲がりなどの変形が生じ難くい。

図５を参照して説明した環状給電部材９を製造するには、まず、金属板にプレス加工を行なって、図６（ａ）に示すバー状部品９５を形成する。

次に、バー状部品９５の両方の端部９５ａ、９５ｂを折り曲げる折り曲げ加工工程を行なう。本形態では、かかる折り曲げ工程として、まず、図６（ｂ）に示すように、バー状部品９５の端部９５ａ、９５ｂを、板厚方向に対して直交する方向に９０°の角度で折り曲げる。その際、端部９５ａ、９５ｂでの曲げ方向は同一である。かかる折り曲げによって、図５を参照して説明した立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂを形成する。次に、図６（ｃ）に示すように、立ち上がり部９４１ａ、９４１ｂの先端側を板厚方向に対して直交する方向に折り曲げて、図５を参照して説明した中継部９４７ａ、９４７ｂを形成する。次に、図６（ｄ）に示すように、中継部９４７ａ、９４７ｂの先端側を板厚方向に折り曲げてコイル接続部９４４ａ、９４４ｂを形成するとともに、コイル接続部９４４ａ、９４４ｂと中継部９４７ａ、９４７ｂとの間に相当する部分を板厚方向に折り曲げて連結用突部９４２ａ、９４２ｂを形成する。

次に、バー状部品９５の中央を湾曲させると、円弧状バー部材９４が形成される。しかる後に、３本の円弧状バー部材９４を端部９４ａ、９４ｂの連結用突部９４２ａ、９４２ｂ同士で溶接などにより接合すると、図５に示す環状給電部材９が形成される。

（他の実施の形態）
上記実施の形態では、図４（ａ）および図６（ａ）に示すように、プレス加工により直線的に延在するバー状部品９５を作成し、かかるバー状部品９５を屈曲させて円弧状バー部材９４とした。但し、プレス加工により、図４（ｂ）および図６（ｂ）に示す形状、あるいは図４（ｃ）および図６（ｃ）に示す形状の部品を製作し、かかる部品に折り曲げ加工を行なって、円弧状バー部材９４としてもよい。また、プレス加工により、図７に示すように、一方の端部９６ｂのみが折れ曲がった部品９６を製作し、かかる部品９６に折り曲げ加工を行なって、円弧状バー部材９４としてもよい。すなわち、円弧状バー部材９４の片方の端部はプレス抜きで、他方の端部は折り曲げで形成してもよい。その際、部品９６の端部９６ｂ同士が重なるようにプレス加工を行なえば、材料の廃棄部分が少なく済む。

上記実施の形態では、円弧状バー部材９４は板状部材であったが、棒状部材であってもよい。

上記実施の形態では、３つの環状給電部材９を用いたが、コモン用の環状給電部材を含めて、計４つの環状給電部材を用いる場合に本発明を適用してもよい。

１ モータ
５ ステータコア
６ コイル
７ ロータ
８ 給電部材保持部材
９ 環状給電部材
９０ 円環部
９１ 腕部
９４ 円弧状バー部材
９４ａ、９４ｂ 円弧状バー部材の端部
９４１ａ、９４１ｂ 立ち上がり部
９４２ａ、９４２ｂ 連結用突部
９４３ａ、９４３ｂ 中継部
９４４ａ、９４４ｂ コイル接続部

Claims (9)

1. 環状給電部材と、該環状給電部材を保持する絶縁性の給電部材保持部材と、前記環状給電部材にコイル端部が接続されたコイルと、を有するモータにおいて、
   前記環状給電部材は、長手方向で円弧状に湾曲した複数の円弧状バー部材が周方向に配置され、
   当該複数の円弧状バー部材において周方向で隣接する２つの円弧状バー部材同士は、互いの端部同士で連結されていることを特徴とするモータ。
2. 前記円弧状バー部材は、周方向に延在する円弧部と、該円弧部の端部から半径方向外側に向けて屈曲した連結用突部と、該連結用突部の半径方向外側端部で前記コイル端部が接続されるコイル接続部とを備え、
   前記２つの円弧状バー部材同士は、互いの前記連結用突部で連結されていることを特徴とする請求項１に記載のモータ。
3. 前記円弧状バー部材は、前記円弧部の端部からモータ軸線方向に屈曲した立ち上がり部を備え、当該立ち上がり部の先端側に前記連結用突部およびコイル接続部を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のモータ。
4. 前記連結用突部は板状であり、
   前記２つの円弧状バー部材同士は、互いの前記連結用突部が面接合されていることを特徴とする請求項２または３に記載のモータ。
5. 前記円弧状バー部材の端部において、前記コイル接続部は、前記連結用突部の半径方向外側端部からフック形状に曲がっていることを特徴とする請求項２乃至４の何れか一項に記載のモータ。
6. 前記２つの円弧状バー部材同士において互いに連結された端部では、双方の前記コイル接続部が前記連結用突部の半径方向外側端部から互いに離間する方向に屈曲した後、前記フック形状に曲がっていることを特徴とする請求項５に記載のモータ。
7. 前記複数の円弧状バー部材は、いずれも板状であることを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載のモータ。
8. 前記複数の円弧状バー部材は、同一の形状をもって回転対称に配置されていることを特徴とする請求項１乃至７の何れか一項に記載のモータ。
9. モータにおいてコイル端部が接続される環状給電部材の製造方法において、
   少なくとも、
   導電材料からなるバー状部品の両方の端部を折り曲げる折り曲げ加工工程と、
   前記バー状部品を円弧状に湾曲させる湾曲加工工程と、
   前記バー状部品を複数、前記端部同士で連結して前記環状給電部材とする連結工程と、
   を有することを特徴とするモータ用の環状給電部材の製造方法。

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