JP2010227978A - アルミニウム合金板の成形方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】連続曲面を有する自動車などのアルミニウム合金パネル全体形状に対する部分的な凹部を、面歪みを抑制しつつ成形できる、成形方法を提供する。
【解決手段】連続した曲面の一部に凹部14を有する形状の自動車パネル11にアルミニウム合金板1を成形する方法であって、第一のオス金型3とメス金型2とを用いて、前記凹部14以外の曲面を成形した後で、前記アルミニウム合金板1の前記凹部14への成形箇所を特定温度に部分的に加熱し、かつ、前記凹部14以外の曲面を加圧した上で、前記凹部14とその周縁部とを張出加工にて成形して、面ひずみの発生を抑制する。
【選択図】図1

Description

本発明は、ドア、ラゲージ、フェンダーのアウタパネルなどの、アルミニウム合金自動車パネルへのアルミニウム合金板の成形方法(以下、アルミニウムをAlとも言う)に関するものである。
従来から、自動車のフード、フェンダー、ドア、ラゲージ、ルーフ、トランクリッドなどのパネル構造体の、アウタパネル (外板) やインナパネル( 内板) 等のパネルには、薄肉でかつ高強度Al合金パネル材として、成形性に優れたAl-Mg 系の5000系や、成形性や焼付硬化性に優れたAl-Mg-Si系の6000系アルミニウム合金板材(圧延板材)が使用され始めている。
これら自動車パネルは、周知の通り、アルミニウム合金板のプレス成形によってパネル (製品) 形状とされる。自動車パネルの内、ドア、ラゲージ、フェンダーなどのアウタパネルには、例えば、把手座やランプ座、ライセンス (ナンバープレート) 座などの器具や部材を装着したり、あるいはホイールアーチを描く、所定深さの凹部(張出部、エンボス部)が、部分的に設けられる。図5(a) にドアアウタパネル11の把手座14、図5(b)にラゲージアウタパネル12のライセンス座15、ランプ座16、図5(c)にフェンダーアウタパネル13のホイールアーチ17を、各々斜視図で示す。
通常、これらの凹部を形成する金型は自動車パネルの全体形状(全体曲面)を成形する金型内に一体で配置され、凹部と自動車パネルの全体形状とが同時にプレス成形される。
しかし、この凹部(張出部)はある程度の深さが必要であり、また、このように全体曲面とつながる凹部を、その凹部形状周囲の連続した曲面を含めて、プレス成形した場合には、歪みが発生しやすく、面歪み(面ひずみ)の発生が避けられない。鋼板に比して割れ限界が低いアルミニウム合金板をプレス成形する際には、成形時の張力を鋼板の場合よりも低くする必要があり、このことが面歪みの発生を助長している。
そして、この面歪みが発生した場合には、アルミニウム合金板は鋼板に比して弾性係数が低いために、一旦発生した面歪みを更にプレス成形や矯正によって消去することも難しい。したがって、前記凹部(張出部)の成形に伴う面歪みの発生は、鋼板には無い、アルミニウム合金板特有の問題である。
このような面歪み発生の状態は後述する特許文献5などに開示されているが、これを用いて面歪みの発生の機構を具体的に説明する。図6(a)(特許文献5の図5)に、全体を成形後のドアアウタパネル11の把手座14の、従来のプレス成形方法をプレス装置の断面図で示す。図6(a)において、しわ押さえ4 によりドアアウタパネル11を固定しつつ、金型20の把手座14の成形面2bに対し、ポンチ30により矢印方向に、ドアアウタパネル11を部分的にプレス成形している。
このような場合、図6(b)に、成形中のドアアウタパネル11を平面的に示す通り、把手座14中に、材料 (アルミニウム合金板) が矢印A1方向に流入するにつれて、矢印A2やA3の水平方向にも材料が必然的に、また不均一に移動する。このため、把手座14の周辺部14aの四隅部には、面歪みXが発生する。このように面歪みXが発生した場合、金型を外してパネル11を開放すると、面歪みXが生じたパネル部分には、図6(c)に成形後のドアアウタパネル11を平面的に示す通り、凸部Yが生じる。したがって、面歪みの発生は、自動車パネルの平坦度などの形状精度を悪化させ、特に、前記用途のアウタパネルでは、外観乃至美観を損なう。このため、手間のかかる矯正作業が必要となったり、面歪みの発生が著しい場合には、矯正によっても手直しができず、アウタパネルとして採用できなくなる。
このような面歪みXの発生原因は、他にも、把手座14のコーナー部での材料の微小流入に伴う、円周方向圧縮応力による肉寄り、曲げモーメントによる張出部 (エンボス) 周囲の盛り上がり、弾性回復による面歪みの増大などが上げられている。また、このドアアウタパネル11の把手座14以外の、図5(b)のラゲージアウタパネル12のライセンス座15、ランプ座16でも、また、図5(c)のフェンダーアウタパネル13のホイールアーチ17では曲げぐせの残留など、同様の、あるいは、これらの部位ならではの原因で各々面歪みが生じる。
また、このような面歪みの問題は、前記した凹部(張出部)だけの問題ではなく、ドアアウタパネルのくら型部、フロントフェンダの縦壁部、リアフェンダのウインドコーナー部、トランクリッドやフードアウタのキャラクターラインの消滅部、リアフェンダピラーの付け根部など、面歪みを生じるような凹部 (張出部) を一部に有するような、アルミニウム合金自動車パネルに共通する課題である。
これに対し、アルミニウム合金材料側での成形性の改良によって、上記面歪み抑制するのは大きな限界がある。このため、前記凹部を一部に有するような自動車パネルなどのアルミニウム合金パネルへの成形では、加工側からの改善が、従来から種々提案されている。
例えば、凹部(凹座部)を成形すべき部位の中央部を抜き加工(穴あけ加工)した後、この抜き加工した部位の周辺部を絞り加工する穴広げ加工で、面歪みを防止しつつ、素材に凹座部を成形することが提案されている (特許文献1参照) 。しかし、アルミニウム合金板は鋼板に比して穴広げ限界が低く、穴縁からの割れが発生しやすく、自動車パネルなどのアルミニウム合金パネルへの成形に対して、効果的な条件での適用は難しい。また、前記抜き加工を必要とするために、穴のある(穴を許容する)パネルにしか適用できない限界もある。
また、しわ押さえ力(しわ押さえ圧:トン)を一定範囲に増加させるなどの制御をして、成形時の割れ及び面歪みを防止することができるエンボス部を有する成型品のプレス成形方法が提案されている(特許文献2参照)。しかし、前記凹部(張出部)が深くなると効果が不十分となって、成形時の割れ及び面歪みを防止できない。また、汎用されるプレス装置には適用できず、しわ押さえ力の制御機能を持った特殊なプレス装置にしか適用できないという問題もある。
これに対して、前記凹部(張出部)の成形に必要なポンチ乃至金型部位の温度を300 ℃以下などの温度に加熱して成形することも提案されている (特許文献3、4参照) 。これらは、プレス成形難易ハンドブックにも開示されている、面歪みが発生する部位を局部的に加熱して面歪みを抑制する技術である。しかし、アルミニウム合金は熱膨張係数が大きく、加熱部と非加熱部との境界に、却って歪み(熱歪み)を生じさせるという、新たな問題がある。また、金型の大部分を加熱する必要が有り、成形コストが高くなる。このため、前記凹部(張出部)形状周囲の連続した曲面を含めて、凹部を部分的にプレス成形することへの適用には大きな限界があった。
一方、アルミニウム合金板を自動車パネルにプレス成形する際の前記面歪みを抑制するために、電磁成形と通常のプレス成形とを組み合わせ、しかも同じプレス成形工程内あるいは同じプレス装置内で電磁成形行う成形方法が特許文献5で提案されている。この方法では、全体的なパネル曲面は通常のプレス成形により行い、引き続き、前記凹部(張出部)の部分的な成形を、プレス装置内に組み込まれた電磁成形コイルにより、プレス装置によって板押えをしながら行うものである。そして、この際、前記凹部とともに、この凹部分周辺部を合わせて同時に電磁成形し、前記面歪みの発生を抑制するものである。
特開平6−304677号公報 特開平9−225549号公報 特開平9−164445号公報 特開2008−254001号公報 特許第4061189号公報
前記した特許文献5のような電磁成形方法が、アルミニウム合金パネルの成形に適用できれば、前記割れや形状不良などの成形不良発生の諸問題が解決できる。しかし、自動車アルミニウム合金パネルなどの広い面積の電磁成形技術は今だ実用化されていない。これは、電磁成形を例え部分的に用いるにせよ、電磁成形自体が未だ一般的ではなく、成形されるアウタパネル部分に対応する電磁コイルの大きさも限定され、しかも、電磁コイルの制作コストも高く、コイル寿命もあまり長くないことによる。したがって、前記のようにプレス成形と組み合わせても、アルミニウム合金自動車パネルの成形コストはやはり高くなる。また、汎用されるプレス装置には適用できず、電磁コイルを装着した特殊なプレス装置にしか適用できないという、大きな実用上の問題もある。電磁成形では等方的,対称的に電磁力が作用する為、非対称な形状では部分的に却って材料余りが生じ、顕著なシワを生じる場合がある為、適用できる形状が限定される。
したがって、現状では、所定深さの張出部が部分的に設けられるようなアルミニウム合金アウタパネルでは、面歪みを避けるために有効な一体成形方法が無い。このため、一体成形で生じる面歪みを避けるために、これまで、デザインで逃げるか、成形を別個に行って迂回するなどの、種々の回避策が講じられていたのが実情であった。例えば、パネルの前記凹部(張出部)のみを分割して成形後、別個に成形したパネル本体に溶接するなどして接合するような回避策がある。また、予測される面歪みを吸収するために、本来の設計形状では余分な、別個のキャラクタラインと呼ばれる凹凸の線形状を面歪み発生部位に沿って設けるような回避策などがある。
しかし、前記凹部(張出部)の分割成形・接合や、前記キャラクタラインの設置は、アウタパネルの外観性や設計自体を制約し、接合部の強度やアウタパネルの剛性も低下させるなどの種々の制約がある。また、張出部を一体に成形する場合に比して、余分な工程が増えるなど、成形工程自体を煩雑化させる問題も大きい。したがって、このような面歪み発生の問題は、特に自動車アウタパネルへのアルミニウム合金板の適用を妨げる大きな要因となっていた。
本発明はこの様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、前記張出部などの凹部を、面歪みを抑制しつつ、自動車などのアルミニウム合金パネルを一体的に成形できる、アルミニウム合金板の成形方法を提供しようとするものである。
上記目的達成のための本発明アルミニウム合金板の成形方法の要旨は、連続した曲面の一部に凹部を有する形状の自動車パネルにアルミニウム合金板を成形する方法であって、第一のオス金型とメス金型とを用いて前記凹部以外の曲面を成形した後で、前記凹部を第二のオス金型とメス金型とを用いて部分的に成形するに際し、前記アルミニウム合金板の前記凹部への成形箇所を150〜400℃の温度に部分的に加熱し、かつ、前記凹部以外の曲面を押え型により加圧した上で、前記凹部とその周縁部とを張出加工にて成形し、前記凹部の成形に伴う面ひずみの発生を抑制することである。
ここで、前記凹部を張出加工にて成形する際に、前記第二のオス金型の成形面を150〜400℃に加熱して、前記アルミニウム合金板のこの凹部への成形箇所を前記温度に部分的に加熱することが好ましい。また、前記凹部を張出加工にて成形する際に、前記凹部以外の成形曲面を、この成形曲面に対応した形状の押え型で0.6MPa以上に加圧することが好ましい。また、前記凹部を張出加工にて成形する際に、前記第二のメス金型および前記押え型を100℃以下の温度で、かつ前記第二のオス金型の加熱温度150〜400℃よりも100℃以上低い温度に保持または冷却することが好ましい。
前記凹部以外の曲面を成形した後で、前記凹部を部分的に成形する工程を、同じプレス装置の中で連続的に行い、前記凹部以外の曲面を成形する第一のメス金型内に、前記凹部を張出加工にて成形する第二のオス金型を、分割して、かつ独立して進退可能に設けるとともに、前記第二のメス金型を前記第一のオス金型内に設け、第一のオス金型と第一のメス金型とを用いて前記凹部以外の曲面を成形した後で、成形面を150〜400℃に加熱した前記第二のオス金型を前記第二のメス金型に近接させ、前記第一のオス金型と第一のメス金型とを前記押え型として用いて、前記凹部を張出加工にて部分的に成形することが好ましい。以上の本発明アルミニウム合金板の成形方法において、前記自動車パネルがアウタパネルであることが好ましい。
本発明は、自動車パネルの内の、前記したプレス成形の際に面歪みを発生しやすい凹部 (張出部) を選択し、この凹部の部分的な成形を、この凹部以外の曲面を成形した後で行うとともに、アルミニウム合金板のこの凹部への成形箇所を部分的に加熱した上で、張出加工にて成形する。
前記した通り、面歪みは、この凹部を、パネル全体の曲面形成とともに、絞り加工などにより成形する際の、材料流入によって生じる。
これに対して、本発明は、パネル全体の曲面形成は絞り加工などにより成形するとしても、この凹部の部分的な成形を、工程として切り離して、前記したような材料流入を抑制した張出加工にて成形する。但し、張出加工をする場合には、成形部への材料流入を抑制する必要が有り、通常は成形部の外周にビードを配置して行うが、本件における成形対象である凹部の外周部は、既にパネル全体の曲面が形成された製品面であり、製品面形状を阻害するビードは配置できず、ビードによる材料流入の抑制ができない。
このため、本発明は、このビードの代わりに、アルミニウム合金板のこの凹部への成形箇所を部分的に加熱して、材料の強度(耐力)を低くすることによって、前記材料流入を抑制する。これによって、絞り加工などにより予め成形したパネル全体の曲面形状が保持され、この凹部の成形に伴う面歪みの発生を抑制する。本発明では、この凹部のみが部分的に加熱されるために、加熱は極小でよく、パネル全体は加熱されず、パネル全体の強度(耐力)が低下することは無い。
本発明アルミニウム合金板ブランクのプレス成形の一態様を示すプレス装置の断面図である。 図1のプレス装置によって成形されたドアアウタパネル11の態様を示す平面図である。 成形されたドアアウタパネル11の別の態様を示す平面図である。 図3のドアアウタパネル11のプレス成形の一態様を示すプレス装置の断面図である。 本発明が適用できるパネルを例示する自動車パネルの斜視図である。 面歪みの発生機構を示す説明図である。 パネルの全体形状と凹部とを同時に成形する、比較例プレス装置を示す断面図である。
以下に、図面を用いて、本発明の実施態様を説明する。
図1(a)、(b)は、本発明の前記凹部以外の曲面のプレス成形と前記凹部のプレス成形とを、同じプレス装置の中で連続的に行って、図2に平面図で示す自動車アウタパネル11に成形する態様を順に示している。図1、2において、前記凹部14はドアアウタパネル把手座である。
(プレス装置)
図1(a)、(b)は、前記凹部を成形する第二のオス金型とメス金型とを、パネルの全体曲面形状を成形する第一のオス金型とメス金型とを有するプレス装置内に組み込んで、アルミニウム合金板1の前記凹部14以外の曲面のプレス成形と、その後の前記凹部のプレス成形を、プレス成形工程の中で連続的に行なう態様を示している。
なお、第一のオス金型とメス金型とを用いて前記凹部以外の曲面(全体曲面)を成形した後で、前記凹部を第二のオス金型とメス金型とを用いて部分的に成形するに際し、第一のオス金型とメス金型を有するプレス装置と、第二のオス金型とメス金型を有するプレス装置とを、後述する実施例の通り、各々別々のプレス装置としても良い。
先ず、図1(a)、(b)において、2 は第一のメス金型であるダイス、3 は第一のオス金型であるポンチ、4 はしわ押さえであり、前記凹部14以外のパネル11の全体曲面形状を成形するための絞り加工を行う。
次ぎに、3aは前記凹部14を張出成形する第二のメス金型であり、第一のオス金型であるポンチ3内の、アルミニウム合金板1の前記凹部14成形対応位置に設けられている。また、5 は、前記凹部14を張出成形する第二のオス金型であるポンチ5であり、第一のメス金型であるダイス2内の空間部に設ける。このポンチ5は、アルミニウム合金板1の前記凹部14成形対応位置に、ダイス2とは分割して、かつ独立して進退可能に設けられている。また、凹部14の張出加工においては板の押え型となる、ダイス2のポンチ5の周辺部は、一点鎖線で示す通り、ダイス2本体とは分割され、独立して可動できるように構成されている。
更に、6 は第二のオス金型であるポンチ5の先端5aの成形面を加熱するヒータである。また、7は前記凹部14を張出成形する第一のメス金型3aと、その周辺部3bとを冷却する、例えば冷却水が循環する配管を第一のメス金型3aに内蔵させた冷却装置である。
1 は、成形されるあるいは成形中のアルミニウム合金板であり、1aは張出成形される前記凹部に相当する成形部分を示す。14は張出成形された前記凹部(ドアアウタパネル把手座)、14aは張出成形された前記凹部の周辺部 (平坦部) を各々示す。
(プレス成形方法)
本発明プレス成形方法において、先ず、図1(a)に示すように、アルミニウム合金板1は、図2に示す自動車アウタパネル11の全体曲面に絞り加工される。このプレス成形自体は、従来公知の方法と同じであり、第一のオス金型であるポンチ3と、メス金型であるダイス2、およびアルミニウム合金板1のしわ押さえ4 の共働により、絞り加工が行なわれる。この際、図示はしないが、後述する図3のような、製品形状外周部のドロービード(19)が、しわ押さえ4 に設けられて、製品形状外周部からのダイス2内への材料流入量が制御される。
(凹部成形方法)
このような絞り加工後に、図1(b)に示すように、ドアアウタパネル11の前記凹部(張出部)14が、第二のオス金型であるポンチ5と、メス金型3aとによって、部分的に張出加工されて成形される。この際、前記凹部14の周囲の周辺部14aは凹部と比較して低温である為に耐力が高く、且つ押さえ型で保持されるため、凹部への材料流入を抑制でき、前記絞り加工により予め成形したパネル全体の曲面形状を保持することで、面歪みの発生を抑制できる。
ここで、本発明は、ヒータ6によって、ポンチ5の先端5aの成形面を加熱して、前記150〜400℃の温度範囲に、アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a のみを部分的に加熱する。また、その一方で、冷却装置7によって、前記凹部14を張出成形する第一のメス金型3aとその周辺部3bとが冷却される。これによって、アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a 以外への熱拡散が防止され、成形箇所1a のみを部分的に加熱できる。ここで、加熱したい(加熱が必要な)領域は成形箇所1aのみであるが、厳密に成形箇所1aの領域に限って加熱することが難しい場合もあり、実際に加熱される領域が、その周辺部まで若干広がることはあり得る。したがって、このような場合も本発明の範囲に含まれる。
アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a の加熱温度が150℃未満では、アルミニウム合金によらず、この凹部14への成形箇所の材料の強度(耐力)が十分に低くならない。このため、張出加工における、メス金型3a内への材料流入を抑制できない。したがって、この凹部14の成形に伴う面歪みの発生を抑制できない。
一方、加熱温度が400℃を越えて高くなった場合には、この凹部への成形箇所の材料の強度(耐力)が低くなりすぎる。このため、この凹部14の形状を維持することが困難となる。また、熱拡散による凹部14周縁部の軟質化の拡大や凹部14の強度低下のために、パネル全体の強度(耐力)も低下する可能性がある。
ここで、成形による短時間の接触でアルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a のみを、前記150〜400℃の温度範囲に、部分的に加熱するためには、中ポンチ5の先端5aの成形面の加熱温度を、この温度範囲よりも更に高温としても良い。
なお、アルミニウム合金板1を予め接触ヒータや高周波加熱等で加熱しても良いが、冷却手段によっては、熱拡散によって、アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a のみを、前記150〜400℃の温度範囲に部分的に加熱することが難しい。また、張出加工中に亙って、アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a のみを、この温度範囲に保持することも難しい。
この点、ヒータ6などによるポンチ5の先端5aの成形面の加熱方式であれば、前記冷却装置7との組み合わせによって、前記アルミニウム合金板1の凹部14への成形箇所1a のみを、前記温度範囲に部分的に、加熱および張出加工中に亙って保持することが可能となる。
この場合、第二のメス金型(張出成形面)3aと、凹部14への張出加工においては板の押え型となる、その周囲面(周囲成形面)3bとの冷却は、100℃以下の温度で、かつ前記第二のオス金型の加熱温度150〜400℃よりも100℃以上低い温度に保持または冷却することが好ましい。このために、前記したように、ダイス2のポンチ5の周辺部と、凹部14を張出成形する第一のメス金型3aの周辺部3bとに各々設けられた冷却装置7を各々制御して、これらの箇所の温度調節を行う。
この冷却条件から外れた場合、第二のメス金型(張出成形面)3aと、その周囲面(周囲成形面)3bの冷却が不十分となって、これらの温度が上昇する。このため、熱拡散による凹部14周縁部の軟質化が拡大し、周縁部の強度が低くなって、却って材料流入量が多くなり、面歪みが生じやすくなる。また、熱拡散による凹部14周縁部の軟質化の拡大や凹部14の強度低下のために、パネル全体の強度(耐力)も低下する可能性がある。
凹部14への張出加工においては、板の押え型となる、第二のメス金型3aの周囲面(周囲成形面)3bの加圧力、あるいは、更に広げて、ダイス2(前記一点鎖線で示すダイス2におけるポンチ5周辺の分割部)やポンチ3の面の加圧力(前記押え型としての加圧力)を0.6MPa以上とすることが好ましい。これらの加圧力が小さいと、条件によっては、凹部14の張出加工における、メス金型3a内への材料流入を十分に抑制できず、予め成形したパネル全体の曲面形状が保持できずに、面歪みの発生を抑制できない可能性がある。
ここで、ポンチ3における第二のメス金型(張出成形面)3aの周囲面(周囲成形面)3bは、張出部周囲の平坦部14aを成形するために平坦とする。ただ、この張出部14a周囲の周辺部14aは、パネルの設計形状やパネル用途に応じ、必ずしも本態様のように平坦ではなく、任意の斜辺形状や曲面形状となる場合がある。このような場合には、第二のメス金型(張出成形面)3aの周囲面(周囲成形面)3bを本態様のように必ずしも平坦部としなくとも良く、周辺部14a形状に応じた任意の形状とする。
これによって成形したドアアウタパネル成形品11を図2に平面図で示す。成形品11は、張出部14の成形に伴う、面歪みの発生が抑制されており、前記図6(c)に示したような凸部Yが生じておらず、自動車パネルの平坦度などの形状精度や美観などに優れている。また、このような凹部成形方法によって面歪みの発生が抑制されるため、プレス成形に比しても、より深い(高い)、より大きな凹部の成形(張出加工)が可能になり、パネルや凹部(張出部)の形状設計の自由度が増す利点も大きい。
本態様によれば、使用するプレス装置も、既存のプレス装置に、第二のオス金型であるポンチ5やメス金型3aを部分的に設けるだけの、部分的な改造で済むため、大幅なプレス装置の改造は不要である。
以上、ドアアウタパネルの成形方法について説明したが、本発明によれば、前記図5(b)にラゲージアウタパネル12のライセンス座15、ランプ座16、図5(c)にフェンダーアウタパネル13のホイールアーチ17など、他の自動車アウタパネルの成形に、同様の要領で適用できる。
更に、以上説明した連続的な成形方法以外に、ドアアウタパネルをアルミニウム合金板のプレス成形により予め製作しておき、このドアアウタパネルの張出部を、別途あるいは別工程にて、張出加工して製作しても良い。
本発明で成形に用いるアルミニウム合金は、通常、この種構造材などの用途に汎用される、AA乃至JIS規格に規定された5000系、6000系等のアルミニウム合金が、高成形性や高強度を兼備している点で好ましい。Al−Mg系の5000系アルミニウム合金は、成形時の加工硬化量が大きく、高成形性である点で好ましい。また、Al−Mg−Si系の6000系アルミニウム合金は人工時効硬化性 (ベークハード性) を備えており、低耐力状態で成形しやすくし、成形後に人工時効硬化処理で高耐力化できるなどの点で好ましい。勿論、これ以外のアルミニウム合金でも成形可能であり、用途と要求特性に応じて選択可能である。
以下に、本発明の実施例を説明する。図3に示す形状、寸法の自動車ドアアウタパネル11につき、連続曲面を有する全体形状を、通常のプレス装置により成形した。そして、この後に、本発明の成形対象である前記凹部としての把手座14を、図4に断面で示すプレス装置を用いて、部分的な成形試験を行い、成形後の把手座14周囲の面歪み発生状況を評価した。これらの部分成形条件と成形結果とを表1に示す。
成形用の素材アルミニウム合金板は、0.2%耐力が150MPaであるAA6022−T4調質材の6000系アルミニウム合金板とした。トリミングで除去される周縁部を除く、製品部のパネル11は、図3(b)のAA断面である図3(a)に図示する通り、連続曲面(断面)がR1000mmの円弧状曲面とした。また、図3(b)に図示する通り、パネル11の平面的な全体形状は、幅600mm、長さ1000mmの直方体形状をしている。そして、前記凹部である把手座14は、図3(b)、(c)に図示する通り、長さ100mm、幅50mm、深さ15mmの楕円体形状を有している。
まず、前記素材アルミニウム合金板の図3の連続曲面を有するパネル全体形状への成形は、前記した通り、通常のプレス装置により成形した。このプレス装置の図示はしないが、前記図1における凹部を成形する第二のオス金型とメス金型とを省いたプレス装置と基本構成は同じである。即ち、前記素材アルミニウム合金板の図3の連続曲面を有するパネル全体形状への成形は、前記図1における、第一のオス金型であるポンチ3と、メス金型であるダイス2、およびアルミニウム合金板1のしわ押さえ4 との共働による絞り加工によって行った。
次ぎに、この絞り加工後のパネル11を、図4に示すプレス装置にセットして、前記把手座14を成形した。この図4のプレス装置も、前記図1のプレス装置における凹部14の部分的な張出加工のための装置部分と基本構成は同じである。即ち、把手座14は、第二のオス金型であるポンチ5と、メス金型3aとによって、部分的に張出加工されて成形した。この際、図4に示すプレス装置の、前記第一のオス金型に相当するポンチ3とメス金型に相当するダイス2とは、連続曲面を有するパネル11の全体形状に対応した形状をしており、パネル11の押え型とした。
この際、ポンチ5に内蔵されたヒータ6によって、ポンチ5の先端5aの成形面を加熱して、アルミニウム合金板1の把手座14への成形箇所1a のみを部分的に加熱した。また、その一方で、内蔵させた配管にて冷却水を循環させる冷却装置7によって、把手座14を張出成形する第二のメス金型3aおよび押さえ型2とを冷却した。そして、ポンチ5の進退(進行)によって、メス金型3aとの協動で、把手座(張出部)14の部分のみを張り出し成形した。
この成形の際に、表1に示すように、前記ポンチ5の先端5aの加熱温度、押え型となる把手座14の周囲成形面である押さえ型3bの加圧力と温度、メス金型3aの温度を変化させて行った。ここで、前記ポンチ5の先端5aの加熱温度がアルミニウム合金板1の把手座14への成形箇所の温度と等しくなるように、前記ポンチ5の先端5aの把手座14への成形箇所との接触時間を予め確保した上で成形を行った。
成形後の把手座14の面歪み発生状況を評価した。面歪みの評価は、図3(c)に図示する、前記凹部である把手座14の端から5mm離れた4周囲位置で形状を測定し、メス金型3a形状との差異を求め、その差異の最大値(mm)の大きさによって、◎から×まで4段階で評価した。◎は0.2mm以下、○は0.2mm超え0.5mm以下、△は0.5mm超え1mm以下、×は1mm超えとした。
表1の通り、好ましい条件で成形している発明例1〜6は面歪みの発生が各々抑制されている。また、発明例のうちでも、前記ポンチ5の先端5aの加熱温度、押え型となる把手座14の周囲成形面3bの加圧力、周囲成形面3bの温度、メス金型3a温度等が、前記した好ましい範囲を全て満足する発明例1〜2の方が、いずれかが外れる発明例3〜6に比して、予め成形したパネル全体の曲面形状が保持されて、面歪みの発生がより抑制されている。
これに対して、比較例11、12は、板の加熱温度である前記ポンチ5の先端5aの加熱温度が低すぎる。比較例13は、周囲成形面3bの温度やメス金型3a温度が高すぎる。したがって、これら比較例では、板を部分的に加熱して成形しているものの、面歪みの発生が抑制されていない。
また、比較のために、図7に断面図で示すプレス装置のように、把手座(凹部)14を成形する第二のオス金型8とメス金型9とを、ポンチ3とダイス2とに各々予め組み込んで形成し、パネル11の全体形状と把手座14とを同時に成形する例も実施した。この例では、発明例と同様に、ダイス2に内蔵されたヒータ6によって、第二のオス金型の先端部に相当するダイス突出部分8を部分的に加熱して、アルミニウム合金板1の把手座14への成形箇所を表1の温度に加熱した。また、ポンチ3に内蔵させた配管にて冷却水を循環させる冷却装置7によって、把手座14を張出成形する第二のメス金型3aに相当する9とその周辺部とを冷却した。しかし、表1から分かる通り、この比較例9、10のようなパネル11の全体形状と把手座14とを同時に成形する方法では、把手座14への成形箇所を部分的加熱しても、予め成形したパネル全体の曲面形状が保持されず、面歪みの発生が抑制されていない。
以上の結果から、本発明の要件と好ましい要件との面歪みの発生を抑制するための意義が裏付けられる。
Figure 2010227978
以上説明したように、本発明によれば、連続曲面を有する自動車などのアルミニウム合金パネル全体形状に対する部分的な凹部を、面歪みを抑制しつつ成形できる、成形方法を提供することができる。このため、面歪みが生じやすい各種自動車パネル部位の成形に、好適に利用可能である。
1:アルミニウム合金板、2:金型、3:ポンチ、4しわ押さえ、5:ポンチ、、6:ヒータ、7:冷却手段、11:ドアアウタパネル (パネル成形品) 、12:ラゲージアウタパネル、13:フェンダーアウタパネル、14:把手座 (凹部) 、15:ライセンス座、16:ランプ座、17:ホイールアーチ、X : 面歪み
、Y : 凸部

Claims (6)

  1. 連続した曲面の一部に凹部を有する形状の自動車パネルにアルミニウム合金板を成形する方法であって、第一のオス金型とメス金型とを用いて前記凹部以外の曲面を成形した後で、前記凹部を第二のオス金型とメス金型とを用いて部分的に成形するに際し、前記アルミニウム合金板の前記凹部への成形箇所を150〜400℃の温度に部分的に加熱し、かつ、前記凹部以外の曲面を押え型により加圧した上で、前記凹部を張出加工にて成形し、前記凹部の成形に伴う面ひずみの発生を抑制することを特徴とするアルミニウム合金板の成形方法。
  2. 前記凹部を張出加工にて成形する際に、前記第二のオス金型の成形面を加熱するとともに、前記第二のメス金型および押え型を冷却して、前記アルミニウム合金板の前記凹部への成形箇所を前記温度に部分的に加熱する、請求項1に記載のアルミニウム合金板の成形方法。
  3. 前記押え型の加圧力を0.6MPa以上とする、請求項1または2に記載のアルミニウム合金板の成形方法。
  4. 前記第二のメス金型および前記押え型を、100℃以下の温度で、かつ前記第二のオス金型の加熱温度150〜400℃よりも100℃以上低い温度に保持または冷却する請求項1乃至3のいずれか1項に記載のアルミニウム合金板の成形方法。
  5. 前記凹部以外の曲面を成形した後で、前記凹部を部分的に成形する工程を、同じプレス装置の中で連続的に行い、前記凹部以外の曲面を成形する第一のメス金型内に、前記凹部を張出加工にて成形する第二のオス金型を、分割して、かつ独立して進退可能に設けるとともに、前記第二のメス金型を前記第一のオス金型内に設け、第一のオス金型と第一のメス金型とを用いて前記凹部以外の曲面を成形した後で、成形面を150〜400℃に加熱した前記第二のオス金型を前記第二のメス金型に近接させ、前記第一のオス金型と第一のメス金型とを前記押え型として用いて、前記凹部を張出加工にて部分的に成形する請求項1乃至4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金板の成形方法。
  6. 前記自動車パネルがアウタパネルである請求項1乃至5のいずれか1項に記載のアルミニウム合金板の成形方法。
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