JP2010225673A - 圧粉磁心用混合粉末、およびこの混合粉末を用いて圧粉磁心を製造する方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】表面に絶縁性無機皮膜aと耐熱性樹脂皮膜bがこの順で形成されている鉄基粉末Aと、表面に絶縁性無機皮膜cが形成されている鉄基粉末Bを混合すればよく、前記鉄基粉末Aと前記鉄基粉末Bの混合割合は、下記(1)式を満足することが好ましい。
0%<[鉄基粉末Bの質量/(鉄基粉末Aの質量+鉄基粉末Bの質量)]×100≦60% ・・・(1)
【選択図】図1
Description
0%<[鉄基粉末Bの質量/(鉄基粉末Aの質量+鉄基粉末Bの質量)]×100≦60% ・・・(1)
0%<[鉄基粉末Bの質量/(鉄基粉末Aの質量+鉄基粉末Bの質量)]×100≦60% ・・・(1)
軟磁性鉄基粉末として純鉄粉(神戸製鋼所製「アトメル300NH」;平均粒径80μm、平均結晶粒径30μm)を用い、この純鉄粉の表面に、皮膜を形成して鉄基粉末A〜Cを得た。鉄基粉末Aは、上記純鉄粉の表面に、絶縁性無機皮膜と耐熱性樹脂皮膜がこの順で形成されている鉄基粉末、鉄基粉末Bは、上記純鉄粉の表面に、絶縁性無機皮膜が形成されている鉄基粉末、鉄基粉末Cは、上記純鉄粉の表面に、耐熱性樹脂皮膜が形成されている鉄基粉末である。
鉄基粉末A:リン酸皮膜の膜厚は40nm、シリコーン樹脂皮膜の膜厚は40nm
鉄基粉末B:リン酸皮膜の膜厚は40nm
鉄基粉末C:シリコーン樹脂皮膜の膜厚は40nm
上記実験例1で調製した鉄基粉末Aと鉄基粉末Bをベースとし、リン酸皮膜とシリコーン樹脂皮膜の膜厚を下記表2に示したように変えた鉄基粉末A−1〜A−3と鉄基粉末B−1〜B−3を調製した。鉄基粉末A−1〜A−3は上記実験例1で得られた鉄基粉末Aをベースとしており、鉄基粉末B−1〜B−3は上記実験例1で得られた鉄基粉末Bをベースとしている。なお、リン酸皮膜の膜厚は、リン酸処理液の希釈倍率を調整し、リン酸濃度を変えて制御した。シリコーン樹脂皮膜の膜厚は、シリコーン樹脂溶液のシリコーン樹脂濃度を調整して制御した。
上記実験例1で得られた鉄基粉末Aと鉄基粉末Bを、下記表4に示す割合で混合した混合粉末を用い、圧粉成形して成形体を得た。圧粉成形は、ステアリン酸亜鉛をアルコールに分散させて金型表面に塗布した後に鉄粉を入れ、面圧980〜1176MPaで150℃で、成形体の密度が7.65g/cm3となるように成形した。成形体の寸法は、31.75mm×12.7mm、高さ約5mmである。その後、窒素雰囲気下で、昇温速度を約50℃/分として500℃に加熱し、この温度で1時間保持した後、炉冷して歪み取り焼鈍した。
a 絶縁性無機皮膜
b 耐熱性樹脂皮膜
c 絶縁性無機皮膜
AとB 鉄基粉末
x 原料鉄基粉末1間の距離
Claims (5)
- 表面に絶縁性無機皮膜aと耐熱性樹脂皮膜bがこの順で形成されている鉄基粉末Aと、表面に絶縁性無機皮膜cが形成されている鉄基粉末Bを含むことを特徴とする圧粉磁心用混合粉末。
- 前記鉄基粉末Aと前記鉄基粉末Bの混合割合が下記(1)式を満足する請求項1に記載の混合粉末。
0%<[鉄基粉末Bの質量/(鉄基粉末Aの質量+鉄基粉末Bの質量)]×100≦60% ・・・(1) - 前記絶縁性無機皮膜aの平均膜厚が1nm以上、
前記耐熱性樹脂皮膜bの平均膜厚が20nm以上、
前記絶縁性無機皮膜cの平均膜厚が1nm以上で、且つ
前記絶縁性無機皮膜aと前記耐熱性樹脂皮膜bと前記絶縁性無機皮膜cの平均膜厚の合計が250nm以下である請求項1または2に記載の混合粉末。 - 前記絶縁性無機皮膜aと前記絶縁性無機皮膜cとしてリン酸皮膜が形成されており、前記耐熱性樹脂皮膜bとしてシリコーン樹脂皮膜が形成されている請求項1〜3のいずれかに記載の混合粉末。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の混合粉末を圧粉成形した後、歪み取り焼鈍を400℃以上で行うことを特徴とする圧粉磁心の製造方法。
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