JP2010222983A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の噴射孔のそれぞれで燃料の微粒化を良好に促進することができる燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】燃料噴射弁１は、孔対応案内面１５ｇを備える。孔対応案内面１５ｇは、ノズルプレート２１の各噴射孔２１ｃ毎に設けられ、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料をノズルプレート２１へ向けて案内する。孔対応案内面１５ｇから当該孔対応案内面１５ｇに対応する噴射孔２１ｃへの仮想延長面ｆ上に、当該孔対応案内面１５ｇに対応する噴射孔２１ｃの入口が位置している。
【選択図】図３

Description

本発明は、燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

従来より種々の燃料噴射弁が提案されている。特許文献１は、その一例としての燃料噴射弁を開示している。

特許文献１に開示された燃料噴射弁は、弁座と、この弁座に離着座可能な弁体と、この弁体を駆動する駆動部と、燃料を噴射するノズルプレートと、を備えている。ノズルプレートには、２重の仮想円上にそれぞれ複数の噴射孔が形成されている。この燃料噴射弁では、駆動部に駆動されて弁体が開弁すると、弁体と弁座との間を通過した燃料がノズルプレートの噴射孔から噴射される。

特開２０００−１４５５９０号公報

このような燃料噴射弁においては、エンジンの燃焼効率を上げるために、噴射する燃料の粒径が小さい方が好ましく、燃料を微粒化するには、噴射孔に導入する燃料の流速が速い方が良い。

しかしながら、特許文献１の燃料噴射弁では、噴射孔がノズルプレートにおいて広範囲に分散して配置されているため、弁座と弁体との間を通過した燃料がノズルプレート上で対流して流速が大幅に下がった状態で噴射孔に流入してしまうという現象が発生し、噴射孔において燃料の微粒化が良好に促進されないという問題がある。

そこで、本発明は、複数の噴射孔のそれぞれで燃料の微粒化を良好に促進することができる燃料噴射弁を提供することを目的とする。

本発明の燃料噴射弁は、弁座よりも下流の流路に各噴射孔毎に設けられ、前記弁座と弁体との間を通過した燃料をノズルプレートへ向けて案内する孔対応案内面を備え、前記孔対応案内面から前記ノズルプレートへ延出させた仮想延長面上に、当該孔対応案内面に対応する前記噴射孔の入口が位置していることを特徴とする。

本発明によれば、孔対応案内面が各噴射孔毎に設けられており、孔対応案内面から当該孔対応案内面に対応する噴射孔への仮想延長面上に、当該孔対応案内面に対応する噴射孔の入口が位置していることにより、弁座と弁体との間を通過した燃料を孔対応案内面によって噴射孔に略真っ直ぐに向かわせることができるので、燃料の流速が下がるのを抑制しつつ燃料を噴射孔へ導入させることができる。よって、複数の噴射孔のそれぞれで燃料の微粒化を良好に促進することができる。

本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁を内燃機関と共に示す断面図である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部の一部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部の一部を示す別の断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第１の実施形態にかかる弁座部材およびノズルプレートを示す平面図である。 本発明の第１の実施形態にかかるノズルプレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。 図３のＶＩＩ部の拡大図である。 図４のＶＩＩＩ部の拡大図である。 本発明の第２の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部の一部を示す断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第２の実施形態にかかる燃料噴射弁の先端部の一部を示す別の断面図（軸方向に沿った断面図）である。 本発明の第２の実施形態にかかる弁座部材およびノズルプレートを示す平面図である。

以下、本発明の第１の実施形態について図１ないし図８を参照しながら詳細に説明する。本実施形態は、四輪車や二輪車などの車両に搭載される内燃機関に用いられる燃料噴射弁への適用例である。以下の説明では、便宜上、燃料噴射弁において燃料を噴射する端部を燃料噴射弁の先端部（軸方向の先端部）、燃料噴射弁に燃料配管から燃料が供給される端部を燃料噴射弁の基端部（軸方向の基端部）と称することにする。また、説明において単に軸方向という場合は、燃料噴射弁の軸方向を指す。

図１に示すように、燃料噴射弁１は、その基端部が接続配管１０１を介して燃料配管１０３に接続される一方、その先端部が内燃機関１０５の挿入口１０５ａに挿嵌される。挿入口１０５ａは、内燃機関１０５の吸気管１０５ｂに形成されている。燃料噴射弁１から噴射された燃料は、吸気弁１０５ｃが開弁することで開放されたエンジンブロック１０５ｄのシリンダ１０５ｅ内に供給されるようになっている。

図２に示すように、燃料噴射弁１は、内部に流路３が形成された略円筒状の金属製の筒体５と、この筒体５の先端部の内部に設けられて流路３を開閉する弁部７と、この弁部７を駆動する駆動部９と、を備えている。

筒体５は、例えば、磁性を有するステンレス等の金属素材に深絞り加工等のプレス加工を施すことにより、段差を有する比較的薄肉の金属管として形成されている。この筒体５には、その基端側に大径部５ａが形成されるとともに、その先端側に大径部５ａよりも小径な小径部５ｂが形成されている。筒体５の基端部は、接続配管１０１に挿入され、筒体５の基端部の外周面には、筒体５と接続配管１０１との隙間を塞いでそれらの間の液密および気密を確保するＯリング１１が外挿されている。そして、筒体５の内部には、フューエルポンプ（図示せず）から圧送され燃料配管１０３内を流れた燃料が接続配管１０１を介して供給され、供給された燃料は、流路３に沿って筒体５の基端部から先端部に向けて流れるようになっている。

筒体５の基端部には、燃料を濾過する燃料フィルタ１３が装着されている。燃料フィルタ１３は、筒体５の大径部５ａの内部に圧入された筒状の芯金１３ａと、筒体５よりも軟質な樹脂材料、例えばナイロン、フッ素樹脂等を用いて芯金１３ａと一体に形成されたフレーム１３ｂと、このフレーム１３ｂに取り付けられて燃料を濾過するメッシュ状のフィルタ本体１３ｃと、を備えている。

弁部７は、図２および図３に示すように、筒体５の先端部の内部に配置されて筒体５に固定された金属製の弁座部材１５と、筒体５の内部に配置された金属製の弁体１７と、を備えている。

弁座部材１５は、燃料が流れる流路孔１５ａが貫通形成されて筒状をなしている。この流路孔１５ａは、流路３の一部を構成している。流路孔１５ａの内部には、弁体１７が軸方向に移動可能に収容されている。流路孔１５ａの周面１５ｂには、円環状の弁座１５ｃが形成されている。流路孔１５ａの径が基端から先端に向って段差状に小さく形成されており、その段面の一つである傾斜面１５ｄに弁座１５ｃが形成されている。弁座部材１５は、筒体５の外側からの全周レーザ溶接によって筒体５に固定されている。この溶接箇所は、図３中に符号１９で示してある。

弁座部材１５の下流側には、ノズルプレート２１が配置されている。ノズルプレート２１は、弁座部材１５の先端（下流端）に固定されて、流路孔１５ａを塞いでいる。ノズルプレート２１には、図３および図４に示すように、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄが形成されており、この噴射孔２１ｃ，２１ｄが内燃機関１０５の吸気管１０５ｂ内に開口していて、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料を噴射する。ノズルプレート２１は、例えばステンレス等の金属によって形成され、噴射孔２１ｃ，２１ｄを囲繞する円環状のレーザ溶接によって弁座部材１５に固定されている。この溶接箇所は、図３中に符号２３で示してある。

弁体１７は、図２および図３に示すように、球状に形成されて、弁座１５ｃに離着座可能となっている。弁体１７は、駆動部９の駆動力によって弁座１５ｃに着座する着座位置（図示せず）と、弁座１５ｃから離座する開弁位置（図３の位置）との間で軸方向に往復駆動される。

駆動部９は、電磁アクチュエータであり、弁部７のうち具体的には弁体１７を駆動するようになっている。駆動部９は、図２に示すように、筒体５の内部に配置されて筒体５に固定された固定鉄心（コア筒）２５と、筒体５の内部において固定鉄心２５の先端側に配置され軸方向に移動可能な可動鉄心（アンカ）２７と、固定鉄心２５および可動鉄心２７の外側の位置で筒体５に外挿された電磁コイル２９と、この電磁コイル２９の内周側に配置されたボビン３１と、電磁コイル２９の外周側に配置されたヨーク３３と、を備えている。これら固定鉄心２５、可動鉄心２７、電磁コイルおよびヨーク３３は、閉磁路を形成する。

固定鉄心２５は、磁性金属材料によって軸方向に延びる筒状に形成されている。固定鉄心２５は、筒体５の小径部５ｂに圧入されており、その先端面は、燃料噴射弁１が閉弁状態の場合には、可動鉄心２７の基端面に比較的小さな隙間δをあけて対面する。固定鉄心２５には、軸方向に延在するアジャスタ筒体３５が嵌挿されており、固定鉄心２５に流入した燃料は、アジャスタ筒体３５の内部を経由して、固定鉄心２５から流出するようになっている。即ち、固定鉄心２５およびアジャスタ筒体３５は、流路３の一部を形成している。

可動鉄心２７は、磁性金属材料によって軸方向に延びる段付き筒状に形成されており、固定鉄心２５に対向する大径部２７ａと、この大径部２７ａよりも小径に形成され大径部２７ａの端部から燃料噴射弁１の先端側へ突出する小径部２７ｂと、を備えている。可動鉄心２７の先端部には弁体１７が溶接によって固定されており、かかる構造によって、弁体１７が可動鉄心２７と一体に移動するようになっている。可動鉄心２７の大径部２７ａには、固定鉄心２５に向けて開口した凹部２７ｃが形成されており、小径部２７ｂには、凹部２７ｃに連通した開口部２７ｄが側面に形成されている。また、可動鉄心２７の小径部２７ｂが外周面と筒体５の内周面との間には、背圧室３７が形成されている。かかる構造の可動鉄心２７では、固定鉄心２５から凹部２７ｃに流入した燃料が開口部２７ｄから背圧室３７へ流出するようになっている。即ち、可動鉄心２７は、流路３の一部を形成している。

可動鉄心２７と固定鉄心２５との間には、駆動部９を構成する付勢部材としてのコイルバネ３９が圧縮状態で介在している。コイルバネ３９は、可動鉄心２７の凹部２７ｃに挿入された状態で、その一端部（基端部）がアジャスタ筒体３５の先端面に当接している一方、その他端部（先端部）が凹部２７ｃの底面に当接している。このコイルバネ３９は、可動鉄心２７および弁体１７を弁体１７の閉弁方向に付勢しており、弁体１７を弁座１５ｃに着座させる。

ヨーク３３は、段付き筒状に形成されており、電磁コイル２９の外周を覆う大径部３３ａと、この大径部３３ａよりも小径に形成され大径部３３ａの端部から燃料噴射弁１の先端側へ突出する小径部３３ｂと、を備えている。ヨーク３３は、その小径部３３ｂが筒体５の小径部５ｂに圧入されて固着されている。

ボビン３１は、樹脂材料によって筒状に形成されて筒体５に外挿されている。このボビン３１に電磁コイル２９が巻装された状態で電磁コイル２９が筒体に外挿されている。電磁コイル２９には、コネクタ４１に設けられたピン４３および導電経路４５を介して外部電源（図示せず）から電力が供給されるようになっている。

かかる構成の駆動部９では、電磁コイル２９が通電されていない場合には、コイルバネ３９の付勢力によって弁体１７が弁座１５ｃに着座した状態が維持される（閉弁状態）。この場合、固定鉄心２５と可動鉄心２７との間には、軸方向に隙間δが形成されている。一方、電磁コイル２９が通電されると、電磁コイル２９、固定鉄心２５、可動鉄心２７およびヨーク３３によって閉磁路が形成され、これにより、可動鉄心２７に固定鉄心２５へ向う方向の磁力が作用する。この磁力によって、可動鉄心２７がコイルバネ３９の付勢力に抗して固定鉄心２５に引き寄せられ、可動鉄心２７と一体となって移動する弁座部材１５が弁座１５ｃから離座する（開弁状態）。

また、駆動部９のヨーク３３の小径部３３ｂには、Ｏリング４６が外挿されており、このＯリング４６が、内燃機関１０５の挿入口１０５ａの内周面とヨーク３３の外周面との隙間を塞いで、それらの間の液密および気密を確保する。

また、燃料噴射弁１は、筒体５の中間部を被覆するカバー４７と筒体５の先端部を被覆するプロテクタ４９とを備えている。カバー４７は、例えば樹脂製であり、筒体５の外周側に、ヨーク３３や、電磁コイル２９等を組み付けた状態で射出成形することによって形成される。カバー４７は、コネクタ４１と一体成形されているとともに、このカバー４７内に導電経路４５が形成されている。プロテクタ４９は、円筒状に形成されて筒体５の先端部に外装され、筒体５の先端部を保護している。

かかる構成の燃料噴射弁１において、電磁コイル２９が通電されて、弁体１７が離座して開弁状態となると、筒体５内に供給された燃料は、流路３を流下する。即ち、燃料は、燃料フィルタ１３で濾過された後、固定鉄心２５および可動鉄心２７を経由して背圧室３７に流入し、背圧室３７から開弁時に弁体１７と弁座部材１５の弁座１５ｃとの間に形成される隙間を通過して、ノズルプレート２１の噴射孔２１ｃ，２１ｄから噴射される（図３，図４参照）。ここで、図３，図４中の矢印は、噴射孔２１ｃ，２１ｄから噴射される燃料の流れ方向を、それぞれ図中右側の噴射孔２１ｃ，２１ｄを例に概略的に示してある。

次に、燃料噴射弁１における燃料微粒化促進構造を構成するノズルプレート２１および弁座部材１５について図３ないし図８を参照して詳しく説明する。ここで、図３では、図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面のノズルプレートを示してある一方、図４では、図５のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面のノズルプレートを示してある。

図３および図６に示すように、ノズルプレート２１は、円板状に形成されている。ノズルプレート２１には、円環状の平板部２１ａと、当該ノズルプレート２１の中央部に位置し平板部２１ａの内周に連設された膨出部２１ｂとが形成されている。膨出部２１ｂは、弁体１７側とは反対側に向けて球面状に湾曲して膨出している。この膨出部２１ｂに、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄが形成されている。

噴射孔２１ｃ，２１ｄは、平面視で弁座１５ｃの内側に位置している。噴射孔２１ｃ，２１ｄは、弁座１５ｃの軸心線ｄを中心とする径の異なる２つの仮想円ｂ，ｃ上にそれぞれ複数形成されている。２つの仮想円ｂ，ｃのうち外側の仮想円ｂには、４つの噴射孔２１ｃが円周方向で等間隔で配置されており、２つの仮想円ｂ，ｃのうち内側の仮想円ｃには、４つの噴射孔２１ｄが円周方向で等間隔で配置されている。したがって、外側の仮想円ｂに配置された４つの噴射孔２１ｃは、弁座１５ｃの軸心線ｄと直交する方向での軸心線ｄから距離が相互に同じであり、内側の仮想円ｃに配置された４つの噴射孔２１ｄは、弁座１５ｃの軸心線ｄと直交する方向での軸心線ｄから距離が相互に同じである。ここで、内側の仮想円ｃに配置された噴射孔２１ｄのうちのある一つを基準の噴射孔２１ｄとすると、この基準の噴射孔２１ｄと外側の仮想円ｂに配置された４つの噴射孔２１ｃとでは、弁座１５ｃの軸心線ｄと直交する方向での軸心線ｄからの距離が異なる。即ち、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄの中には、弁座１５ｃの軸心線ｄと直交する方向での軸心線ｄからの距離が、基準の噴射孔２１ｄとは異なる噴射孔２１ｃが含まれている。

また、２つの仮想円ｂ，ｃのうち外側の仮想円ｂに配置された噴射孔２１ｃと内側の仮想円ｃに配置された噴射孔２１ｄとは、弁座１５ｃの軸心線ｄ周りで交互に位置しており、弁座１５ｃの軸心線ｄ周りで隣合う噴射孔２１ｃ，２１ｄ間のピッチ角は、全て同一であり、本実施形態では４５度である。

また、各噴射孔２１ｃ，２１ｄは、当該噴射孔２１ｃ，２１ｄの上流部から下流部に向かうに従い弁座１５ｃの軸心線ｄから遠ざかるように弁座１５ｃの軸心線ｄに対して傾斜している。即ち、噴射孔２１ｃ，２１ｄの軸心線ｅ（噴射孔２１ｃの軸心線は図示せず）と弁座１５ｃの軸心線ｄとが鋭角をなして交わる。かかる構造により、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄから噴射した燃料同士が噴射直後に干渉することが抑制される。

図３および図４に示すように、弁座部材１５の流路孔１５ａには、傾斜面１５ｄと、この傾斜面１５ｄの下流端から下流側に延出した出口面１５ｅと、傾斜面１５ｄの下流端部に位置する複数の凹部１５ｆとが形成されている。

傾斜面１５ｄは、弁座１５ｃを含み下流に向かうに従い縮径する環状に形成されており、下流側に向かうに従い弁座１５ｃの軸心線ｄに近づく。出口面１５ｅは、弁座１５ｃの軸心線ｄに平行に形成されており、この出口面１５ｅの下流端がノズルプレート２１に接続している。

凹部１５ｆは、図３および図５に示すように、外周側の仮想円ｂに配置された各噴射孔２１ｃに対応して設けられており、本実施形態では、４個設けられている。各凹部１５ｆは、その対応する噴射孔２１ｃと、平面視で、弁座１５ｃの軸心線ｄと直交する同一直線上に位置する。

そして、流路孔１５ａの周面１５ｂには、図３ないし図５に示すように、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料をノズルプレート２１へ向けて案内する孔対応案内面１５ｇ，１５ｈが各噴射孔２１ｃ，２１ｄ毎に設けられている。孔対応案内面１５ｇ，１５ｈは、弁座１５ｃよりも下流の流路３に設けられている。

外側の仮想円ｂに位置する噴射孔２１ｃに対応する孔対応案内面１５ｇは、凹部１５ｆに形成されている。一方、内側の仮想円ｃに位置する噴射孔２１ｄに対応する孔対応案内面１５ｈは、凹部１５ｆ間の傾斜面１５ｄに形成されている。詳しくは、凹部１５ｆ間の傾斜面１５ｄの一部である凹部１５ｆ間の中間部が孔対応案内面１５ｈとなっている。したがって、外側の仮想円ｂに位置する噴射孔２１ｃと孔対応案内面１５ｇとの組み５１が４つ構成されるとともに、内側の仮想円ｃに位置する噴射孔２１ｄと孔対応案内面１５ｈとの組み５２も４つ構成されている。そして、図７および図８に示すように、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈから当該孔対応案内面１５ｇ，１５ｈに対応する噴射孔２１ｃ，２１ｄへの仮想延長面ｆ，ｇ上に、当該孔対応案内面１５ｇ，１５ｈに対応する噴射孔２１ｃ，２１ｄの入口２１ｊ，２１ｋおよび周面２１ｈ，２１ｉが位置している。

このような構成の燃料噴射弁１において、図３および図４に示すように、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料は、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈに案内されて噴射孔２１ｃ，２１ｄに流入し、噴射孔２１ｃ，２１ｄから噴射される。このとき、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈにおける噴射孔２１ｃ，２１ｄへの仮想延長面ｆ，ｇ上に噴射孔２１ｃ，２１ｄの入口２１ｊ，２１ｋが位置していることにより、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料を孔対応案内面１５ｇ，１５ｈによって噴射孔２１ｃ，２１ｄに略真っ直ぐに向かわせることができるので、燃料の流速が下がるのを抑制しつつ燃料を噴射孔２１ｃ，２１ｄへ導入させることができる。よって、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄのそれぞれで燃料の微粒化を良好に促進することができる。

また、本実施形態では、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈにおける噴射孔２１ｃ，２１ｄへの仮想延長面ｆ，ｇ上に噴射孔２１ｃ，２１ｄの入口２１ｊ，２１ｋが位置しているので、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈによって案内された燃料は、噴射孔２１ｃ，２１ｄの周面２１ｈ，２１ｉに強く衝突しその周面２１ｈ，２１ｉ上に広がって燃料膜を形成しながら噴射孔２１ｃ，２１ｄを流下する。これにより、噴射孔２１ｃ，２１ｄ内での燃料と空気との接触面積が増大するので、燃料と空気との混合を促進させることができる。よって、噴射する燃料の微粒化をより良好に促進することができる。

また、本実施形態では、ノズルプレート２１は、弁座部材１５に固定されており、弁座部材１５には、燃料が流れる流路孔１５ａが形成されており、流路孔１５ａの周面１５ｂに孔対応案内面１５ｇ，１５ｈが形成されている。したがって、例えば孔対応案内面１５ｇ，１５ｈが弁体に設けられた場合に比べて、ノズルプレート２１の噴射孔２１ｃ，２１ｄと孔対応案内面１５ｇ，１５ｈとを良好に位置合わせすることができる。

また、本実施形態では、噴射孔２１ｃ，２１ｄは、弁座１５ｃの軸心線ｄを中心とする径の異なる２つの仮想円ｂ，ｃ上にそれぞれ複数形成されており、２つの仮想円ｂ，ｃのうち外側の仮想円ｂに配置された噴射孔２１ｃと内側の仮想円ｃに配置された噴射孔２１ｄとが、弁座１５ｃの軸心線ｄ周りで交互に位置している。したがって、各噴射孔２１ｃ，２１ｄから噴射される燃料が噴射直後に干渉することを抑制して、噴射孔２１ｃ，２１ｄからの噴射後においても燃料の微粒化を良好に促進することができる。

また、本実施形態では、流路孔１５ａに、弁座１５ｃを含み下流に向かうに従い縮径する環状の傾斜面１５ｄと、この傾斜面１５ｄの下流端部に位置するとともに傾斜面１５ｄの周方向に相互に間隔をあけて位置する複数の凹部１５ｆと、が形成されている。そして、凹部１５ｆに、外側の仮想円ｂに位置する噴射孔２１ｃに対応する孔対応案内面１５ｇが形成され、傾斜面１５ｄの凹部１５ｆ間に内側の仮想円ｃに位置する噴射孔２１ｄに対応する孔対応案内面１５ｈが形成されている。したがって、比較的簡素な構造で孔対応案内面１５ｇ，１５ｈを実現することができる。

次に、本発明の第２の実施形態について図９ないし図１１を参照しながら詳細に説明する。なお、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付与し、重複する説明は省略する。ここで、図９では、図１１のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面のノズルプレートを示してある一方、図１０では、図１１のＸ−Ｘ線に沿った断面のノズルプレートを示してある。

本実施形態は、噴射孔の配置が第１の実施形態に対して異なる。本実施形態では、ノズルプレート２１において、仮想円ｂ，ｃ上から外れた位置にも噴射孔２１ｍ，２１ｎが形成されている。なお、本実施形態では、仮想円ｂ，ｃ上には、それぞれ３つの噴射孔２１ｃ，２１ｄが形成されている。

また、これらの噴射孔２１ｍ，２１ｎに対応する凹部１５ｆが弁座部材１５に形成されており、これらの凹部１５ｆに、噴射孔２１ｍ，２１ｎに対応する孔対応案内面１５ｐ，１５ｑが形成されている。そして、孔対応案内面１５ｐ，１５ｑから当該孔対応案内面１５ｐ，１５ｑに対応する噴射孔２１ｍ，２１ｎへの仮想延長面ｈ，ｉ上に、当該孔対応案内面１５ｐ，１５ｑに対応する噴射孔２１ｍ，２１ｎの入口および周面が位置している。ここで、孔対応案内面１５ｇ，１５ｈ，１５ｐ，１５ｑの傾斜角は、対応する噴射孔２１ｃ，２１ｄ，２１ｍ，２１ｎに応じて決定されており、これらの孔対応案内面１５ｇ，１５ｈ，１５ｐ，１５ｑの傾斜角は、相互に異なるものとなっている。

このような構成の本実施形態の燃料噴射弁１によれば、第１の実施形態の燃料噴射弁１と同様に、弁座１５ｃと弁体１７との間を通過した燃料を孔対応案内面１５ｇ，１５ｈ，１５ｐ，１５ｑによって噴射孔２１ｃ，２１ｄ，２１ｍ，２１ｎに略真っ直ぐに向かわせることができるので、燃料の流速が下がるのを抑制しつつ燃料を噴射孔２１ｃ，２１ｄ，２１ｍ，２１ｎへ導入させることができる。よって、複数の噴射孔２１ｃ，２１ｄ，２１ｍ，２１ｎのそれぞれで燃料の微粒化を良好に促進することができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。例えば、孔対応案内面は、弁体に設けても良い。また、仮想円上に複数の噴射孔が配置されていなくても良い。

上記実施形態から把握し得る請求項以外の技術思想について、以下に記載する。

噴射孔は、弁座の軸心線を中心とする径の異なる２つの仮想円上にそれぞれ複数形成されていて、２つの仮想円のうち外側の仮想円に配置された噴射孔と内側の仮想円に配置された噴射孔とが、弁座の軸心線周りで交互に位置していて、流路孔には、弁座を含み下流に向かうに従い縮径する環状の傾斜面と、この傾斜面の下流端部に位置するとともに傾斜面の周方向に相互に間隔をあけて位置する複数の凹部と、が形成されていることが好ましく、この凹部に、外側の仮想円に位置する噴射孔に対応する孔対応案内面が形成され、傾斜面の凹部間に内側の仮想円に位置する噴射孔に対応する孔対応案内面が形成されていることが好ましい。

１…燃料噴射弁
９…駆動部
１５…弁座部材
１５ａ…流路孔
１５ｃ…弁座
１５ｄ…傾斜面
１５ｆ…凹部
１５ｇ，１５ｈ，１５ｐ，１５ｑ…孔対応案内面
１７…弁体
２１…ノズルプレート
２１ｃ，２１ｄ，２１ｍ，２１ｎ…噴射孔
２１ｈ，２１ｉ…噴射孔の周面
２１ｊ，２１ｋ…噴射孔の入口
ｂ，ｃ…仮想円
ｄ…弁座の軸心線
ｆ，ｇ，ｈ，ｉ…仮想延長面

Claims (3)

1. 弁体と、
   環状の弁座が形成された弁座部材と、
   前記弁体を前記弁座に離着座させる駆動部と、
   前記弁座部材の下流側に配置され、燃料を噴射する複数の噴射孔を有するノズルプレートと、
   を備え、複数の前記噴射孔の中に、前記弁座の軸心線と直交する方向での前記軸心線からの距離が基準の噴射孔とは異なる噴射孔が含まれている燃料噴射弁において、
   前記弁座よりも下流の流路に各前記噴射孔毎に設けられ、前記弁座と前記弁体との間を通過した燃料を前記ノズルプレートへ向けて案内する孔対応案内面を備え、
   前記孔対応案内面から前記ノズルプレートへ延出させた仮想延長面上に、当該孔対応案内面に対応する前記噴射孔の入口が位置していることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記孔対応案内面から前記ノズルプレートへ延出させた仮想延長面上に、当該孔対応案内面に対応する前記噴射孔の周面が位置していることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記ノズルプレートは、前記弁座部材に固定されており、
   前記弁座部材には、燃料が流れる流路孔が形成されており、
   前記流路孔の周面に前記孔対応案内面が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射弁。

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