JP2010220928A - 穴かがりミシン及び縫製パラメータの算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数種類のカッターを装着して使用する場合における操作者の操作労力負担を低減できる穴かがりミシン及び縫製パラメータの算出方法を提供する。
【解決手段】カッターセンサ１０５がカッター５１の後方側端部位置と前方側端部位置を検出し、その検出したカッター５１の位置に応じて、制御装置５がカッター５１のカッター寸法を算出するとともに、カッター５１の前方側端部位置と出荷時の設定位置とに基づき、カッターＹ位置補正を算出する。この結果、操作者が異なる種類のカッター５１を装着する都度、手動操作で縫製プログラムの変更やカッター寸法やカッターＹ位置補正の入力を行ったり試し縫製を実行する必要がない。
【選択図】図５

Description

本発明は、加工布に穴かがり縫目を形成する穴かがりミシン及びその縫製パラメータの算出方法に関する。

一般に穴かがりミシンは、加工布を布送りする布送り手段と、加工布に穴かがり縫目を形成する縫製手段と、加工布を切断してボタン穴を形成するボタン穴形成手段とを有している。布送り手段は、加工布を布送りし、縫製手段は縫針を上下動させる。穴かがりミシンは、布送り手段及び縫製手段とで布送り方向を長軸方向とする穴かがり縫目を形成する。

このような穴かがりミシンにおいては、穴かがり縫目の縫製態様を規定するパラメータ（穴かがり縫目の形状やサイズ等）や、ボタン穴を形成するカッターの下降動作態様を規定するためのパラメータ（カッター寸法等）等の複数のパラメータの設定を行う必要がある（例えば、特許文献１参照）。制御手段は、これら複数のパラメータに基づいて縫製データとボタン穴データ等を演算し、この演算したデータに基づいて布送り手段、縫製手段、ボタン穴形成手段を縫製プログラムに基づき駆動制御する。

特開２００２−１０２５６２号公報（第８図乃至第１１図）

上記従来技術の穴かがりミシンにおいて複数種類のカッターを装着して使用する場合、カッターの寸法や形状によって加工布への切断位置が異なることから、操作者は異なる種類のカッターを装着する都度、そのカッターの種類に応じて上記パラメータや縫製プログラムを手動操作にて変更する必要があった。さらに、ミシンの機械的破損や縫製不具合の発生防止のためには、慎重を期すため上記パラメータやプログラムの変更を行った上で試し縫製を行う必要があった。このため、複数種類のカッターを装着して使用する場合における操作者の操作労力負担が多大となっていた。

本発明の目的は、複数種類のカッターを装着して使用する場合における操作者の操作労力負担を低減できる穴かがりミシン及び縫製パラメータの算出方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１発明の穴かがりミシンは、加工布を布送りする布送り手段と、上下動する縫針を備え、加工布に穴かがり縫目を形成する縫製手段と、加工布を切断してボタン穴を形成するカッター、及び、前記カッターを着脱可能な支持部材を有するボタン穴形成手段とを備えた穴かがりミシンにおいて、前記カッターの位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段で検出した前記カッターの位置に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御する制御手段とを有することを特徴とする。

本願第１発明の穴かがりミシンは、布送り手段と、縫製手段と、ボタン穴形成手段とを有する。制御手段の制御に基づき、布送り手段が加工布を布送りし、縫製手段が縫針を上下動させ加工布に穴かがり縫目を形成することにより、布送り方向を長軸方向とする穴かがり縫目を形成する。また、制御手段の制御に基づき、ボタン穴形成手段がカッターを用いて加工布を切断することにより、ボタン穴を形成する。

複数種類のカッターを支持部材に装着して使用する場合、カッターの寸法や形状によって加工布への切断位置が異なる。ミシンの機械的破損や縫製不具合の発生防止のためには、カッターの種類に応じ、縫製手段及び布送り手段の協働による穴かがり縫目の縫製態様やボタン穴形成手段によるカッター下降動作態様を変更する必要がある。

本願第１発明では、位置検出手段がカッターの位置を検出し、その検出したカッターの位置に応じて、制御手段が、布送り手段、縫製手段、及びボタン穴形成手段を制御する。これにより、装着されたカッターの位置に応じて、自動的に穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作の態様を変更することが可能となる。この結果、操作者が異なる種類のカッターを装着する都度、手動操作で縫製プログラムの変更やカッター寸法の入力を行ったり試し縫製を実行する必要がなく、操作労力負担を低減できる。

第２発明の穴かがりミシンは、上記第１発明において、前記位置検出手段は、前記布送り手段の布送り方向に沿った前記カッターの一方側端部位置と他方側端部位置とを、それぞれ検出することを特徴とする。

本願第２発明の穴かがりミシンでは、位置検出手段がカッターの一方側・他方側端部位置を検出する。これにより、それら２つの端部位置の検出結果により、布送り方向に沿ったカッターの寸法を算出し、その寸法に応じて、制御手段が、布送り手段、縫製手段、及びボタン穴形成手段を制御可能となる。これにより、穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

第３発明の穴かがりミシンは、上記第２発明において、前記位置検出手段を、前記カッターと相対変位可能に前記布送り手段に設けたことを特徴とする。

本願第３発明の穴かがりミシンでは、位置検出手段を布送り手段に設ける。布送り手段は、加工布を布送りするものであり、ミシン機枠に対して送り方向に進退可能である。この結果、この布送り手段に位置検出手段として１つのセンサを設けそのセンサを送り方向に進退させるだけで、布送り方向に沿ったカッターの一方側端部位置及び他方側端部位置の両方を検出することができる。

第４発明の穴かがりミシンは、上記第３発明において、前記位置検出手段の検出結果に応じ、前記布送り方向に沿った前記カッターの寸法を算出する寸法算出手段をさらに備え、前記制御手段は、前記寸法算出手段が算出した寸法に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御することを特徴とする。

本願第４発明の穴かがりミシンでは、寸法算出手段を設け、布送り方向に沿ったカッターの寸法を算出する。これにより、その算出した寸法に応じて、制御手段が、布送り手段、縫製手段、及びボタン穴形成手段を制御し、穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

第５発明の穴かがりミシンは、上記第３又は第４発明において、前記位置検出手段の検出結果に応じ、前記カッターの取付誤差を補正するための補正値を算出する補正値算出手段をさらに備え、前記制御手段は、前記補正値算出手段が算出した補正値に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御することを特徴とする。

本願第５発明の穴かがりミシンでは、補正値算出手段を設け、カッターの取付誤差を補正するための補正値を算出する。制御手段は、その補正値を用いて取付誤差の補正を実行し、布送り手段、縫製手段、及びボタン穴形成手段を制御することにより、穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

上記目的を達成するために、第６発明の縫製パラメータの算出方法は、加工布を布送りしつつ穴かがり縫目を形成するとともに、前記加工穴をカッターで切断しボタン穴を形成する穴かがりミシンで用いる縫製パラメータの算出方法において、前記カッターの位置を検出し、その検出結果に応じて、前記布送り方向に沿った前記カッターの寸法と、前記カッターの取付誤差を補正するための補正値とを算出することを特徴とする。

穴かがりミシンは、縫製パラメータを用いた制御により、加工布を布送りしつつ、布送り方向を長軸方向とする穴かがり縫目を形成する。また、カッターを用いて加工布を切断し、ボタン穴を形成する。

ミシンに対し複数種類のカッターを使用する場合、カッターの寸法や形状によって加工布への切断位置が異なる。ミシンの機械的破損や縫製不具合の発生防止のためには、カッターの種類に応じ、穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作態様を変更する必要がある。

本願第６発明の縫製パラメータの算出方法では、カッターの位置の検出結果に基づき、布送り方向に沿ったカッターの寸法を算出するとともに、カッターの取付誤差を補正するための補正値を算出する。これにより、複数種類のカッターを使用する場合でも、各カッターの位置検出結果により算出した寸法や補正値に応じた縫製パラメータを用いて、穴かがり縫目の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。この結果、操作者が、手動操作で縫製プログラムの変更やカッター寸法の入力を行ったり、試し縫製を実行する必要がなく、操作労力負担を低減できる。

本発明によれば、複数種類のカッターを装着して使用する場合における操作者の操作労力負担を低減することができる。

本実施形態の穴かがりミシンの全体構造を表す斜視図である。 ミシンの縫針及びカッター部分の構造を表す側面図である。 布送り機構の全体構造を表す斜視図である。 縫製機構の外観斜視図である。 カッターセンサによりカッターの一方側端部位置と他方側端部位置とを検出する際の布送り機構の動作を説明するための図である。 カッターセンサによりカッターの一方側端部位置と他方側端部位置とを検出する際の布送り機構の動作を説明するための図である。 穴かがりミシンの制御系を表す機能ブロック図である。 穴かがり縫目を形成する際に設定する必要があるパラメータ項目を説明するための図である。 カッターセンサによりカッターの位置検出を行う際に、制御装置が縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。 制御装置により算出されたカッター寸法及びカッターＹ位置補正の具体例を表す図である。 カッターを移動させてカッターの位置検出を行う変形例における、穴かがりミシンのボタン穴形成機構の全体構造を斜め上方向から見た斜視図である。 カッターを移動させてカッターの位置検出を行う変形例における、穴かがりミシンのボタン穴形成機構の全体構造を斜め下方向から見た斜視図である。 カッター上下動駆動機構によるカッターの上下動動作を表す図である。 カッター進退駆動機構によるカッターの進退動作を表す図である。 カッターを移動させてカッターの位置検出を行う変形例における、穴かがりミシンの制御系を表す機能ブロック図である。 カッターを移動させてカッターの位置検出を行う変形例において、制御装置が縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。 カッターセンサとカッターの両方を移動させる変形例において、制御装置が縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。 カッターセンサとカッターの両方を移動させる変形例において、制御装置が縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。

以下、本発明の一実施の形態を図面を参照しつつ説明する。

本実施形態は、加工布に、例えば図８に示す穴かがり縫目６０を形成するとともに、その穴かがり縫目６０の内側にボタン穴６５を形成するいわゆるボタン穴用の穴かがりミシンに本発明を適用した場合の例である。なお、以下の説明において穴かがりミシンの前後及び左右の方向は、図１及び図３等の矢印に示す方向とする。

図１に示すように、穴かがりミシンＭは、ミシンテーブル１と、このミシンテーブル１に設けられたミシンモータ２と、そのミシンモータ２を含む各駆動部（後述）を起動又は停止させるための足踏ペダル３と、穴かがり縫目６０の形状とサイズ等を規定する複数のパラメータ等（後述）を入力設定するための操作パネル４と、各駆動部を駆動制御する制御装置５等を有している。

また穴かがりミシンＭは、ベッド部６、脚柱部７、及びアーム部８を有するミシン本体１００を有している。このミシン本体１００は、図２乃至図４に示すように、加工布を前後に布送りする布送り機構１０（布送り手段に相当）と、上下動する縫針３２を備え、加工布に穴かがり縫目６０を形成する縫製機構３０（縫製手段に相当）と、加工布を切断してボタン穴６５を形成するカッター５１及びこのカッター５１を着脱可能なカッターホルダ５２（支持部材に相当）を有するボタン穴形成機構５０（ボタン穴形成手段に相当）と、カッター５１の位置を検出するカッターセンサ１０５（位置検出手段に相当）を有している。上記の制御装置５（制御手段に相当）は、カッターセンサ１０５で検出したカッター５１の位置に基づき、布送り機構１０、縫製機構３０、及びボタン穴形成機構５０を制御する（詳細は後述）。

図３に示すように、布送り機構１０は、送り台１１と、押え足１２と、ステッピングモータ１３等を有している。布送り機構１０は、加工布を押え足１２で送り台１１に押さえた状態で、ステッピングモータ１３により送り台１１と押え足１２を一体的に前後に駆動することで、加工布についても一体的に前後に布送りする。ベッド部６の上面部分にはめ込まれた左右一対の案内板１４は、前後に長い板状に形成した送り台１１を前後に移動可能にガイドする。送り台１１は、その前端部に、穴かがり縫目６０及びボタン穴６５を形成するための針穴１１ａを有している。

送り台１１の後端部下面側には可動部材１５が連結している。その可動部材１５の後側に前後に長い連結ロッド１６を介して可動部材１７が連結している。この可動部材１７に、押え足１２を前端部に取り付けた押え腕１８の後端部が左右軸心回りに枢支している。布送り機構１０は、付勢部材（図示略）により押え腕１８を介して押え足１２を下方へ付勢し、足踏ペダル３の操作で駆動する押え昇降機構（図示略）により、押え腕１８と一体的に押え足１２が昇降する。なお、この押え昇降機構は、足踏みペダル３の操作量に応じて押え足１２の昇降とその高さ調節を可能に駆動制御する布押え用ステッピングモータ２２（図７参照）を有している。

連結ロッド１６は、可動部材１５，１７の左端部を挿通して前後に延びている。１対の軸受１９は、可動部材１５の前側，可動部材１７の後側において、連結ロッド１６を前後移動自在に支持している。前後に長いロッド２０は、連結ロッド１６の右側においてミシン機枠に固定している。可動部材１７の右端部は、軸受１７ａを介してロッド２０を前後移動自在に支持している。駆動プーリ１３ａは、ステッピングモータ１３の出力軸に固着している。従動プーリ（図示略）は、駆動プーリ１３ａの後方においてミシン機枠に枢支しており、これら両プーリが無端状のベルト２１を掛け渡している。このベルト２１の一部に可動部材１７が連結しており、ステッピングモータ１３が駆動すると、ベルト２１を介して可動部材１５，１７と送り台１１と押え足１２が前後に一体的に駆動する。

図２、図４に示すように、縫製機構３０は、針棒３１、縫針３２、糸調子機構３４、天秤３５等を有する。縫針３２は、針棒３１の下端に装着している。糸調子機構３４は、上糸供給源（図示略）から縫針３２に至る上糸供給経路において上糸３３に張力を付与する。天秤３５は、糸調子機構３４と縫針３２との間に設け、上糸３３を引き締める。ミシンモータ２は、針棒上下動機構（図示略）を駆動する。前記針棒上下動機構は、針棒３１及び縫針３２を上下に往復駆動する。糸捕捉器（図示略）は、ベッド部６内に設けている。前記糸捕捉器（図示略）は、送り台１１の下側にて上下動する縫針３２付近における上糸３３を捕捉しボビン（図示略）から伸びる下糸と交絡させて縫目を形成する。

針棒左右揺動用ステッピングモータ３６（第２アクチュエータに相当。図９参照）は、針棒３１を左右揺動させる駆動力を発生する。穴かがりミシンＭは、針棒３１が左右に揺動駆動し、且つ布送り機構１０が前後に加工布を布送りすることで、加工布に左右幅のある穴かがり縫目６０を縫製する。天秤３５はミシンモータ２により駆動する針棒上下動機構と大部分が共通の天秤駆動機構（図示略）により上下に往復駆動し、上昇する天秤３５が上糸３３を引っ張り、糸調子機構３４により上糸３３に摩擦抵抗を作用させて張力を付与し、加工布に形成する縫目を引締める。

図４に示すように、糸調子機構３４は、第１糸調子皿４０、第２糸調子皿４１と補助糸調子皿４２とを有する。糸案内部材３３ａ，３３ｂは、上糸供給源の上糸３３を第１糸調子皿４０に案内する。第１糸調子皿４０を経由した上糸３３は、補助糸調子皿４２、第２糸調子皿４１、糸案内部材３３ｃ、天秤３５、案内部材３３ｄ，３３ｅの順に経由して縫針３２に至る。第１糸調子皿４０と補助糸調子４２は、常時上糸３３に張力を付与する張力付与状態にある。第１糸調子皿４０は、張力付与状態と張力開放状態に切換え可能である。該切換えは、糸ゆるめ用ソレノイド４５（図９参照）を有する張力切換え機構（図示略）で行う。

図２及び図３に示すように、穴かがりミシンＭは、カッターセンサ１０５を布送り機構１０の押え腕１８に設けている。カッターセンサ１０５はカッター５１と相対変位可能な構成となっている。このカッターセンサ１０５は、図示しない投光部と受光部を有する反射式の光学センサである。投光部は可視光線若しくは赤外線等の信号光を発射する。受光部は、検出物体（この場合はカッター５１）が反射した投光部の信号光を検出する。カッターセンサ１０５は、受光部の検出結果に基づいて出力信号を出力する。この出力信号は、例えばカッター５１を検出した場合にＯＮとなり、カッター５１を検出しなくなるとＯＦＦとなる。なお、カッターセンサ１０５としては上記反射式に限らず透過型の光学センサを用いてもよいし、例えば機械式センサや超音波センサ等の光学センサ以外のセンサを用いてもよい。また、上記ではカッターセンサ１０５を押え腕１８に設けるようにしたが、布送り機構１０のその他の部位、例えば押え足１２等に設けるようにしてもよい。

カッターセンサ１０５は、布送り機構１０の布送り方向に沿ったカッター５１の一方側端部位置と他方側端部位置とをそれぞれ検出する。制御装置５は、このカッターセンサ１０５の検出結果に応じ、布送り方向に沿ったカッター５１の寸法（以下適宜「カッター寸法」と称する）を算出すると共に、カッター５１のＹ方向の取付誤差を補正するためのカッターＹ位置補正（後述の図８参照）を算出する。

次に、図５及び図６を用いて、カッターセンサ１０５によりカッター５１の一方側端部位置と他方側端部位置とを検出する際の布送り機構１０の動作を説明する。図５はカッター寸法が小さめのカッター５１を使用する場合を表している。まず図５（ａ）に示すように、送り用ステッピングモータ１３により送り台１１と押え足１２を取り付けた押え腕１８とが原点位置に移動する。この原点位置においては、図５（ａ）に示すようにカッターセンサ１０５はカッター５１の後方に位置する。次に、送り用ステッピングモータ１３の駆動により、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８が一体的に前方向に移動する。このとき、制御装置５は、送り用ステッピングモータ１３を１パルス駆動させるごとにカッターセンサ１０５の検出信号を確認する。そして、図５（ｂ）に示すようにカッターセンサ１０５がカッター５１の後方側端部位置を検出すると、制御装置５はその位置を記憶する。その後も同様に送り用ステッピングモータ１３の駆動により、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８が一体的に前方向に移動し、図５（ｃ）に示すようにカッターセンサ１０５がカッター５１の前方側端部位置を検出すると、制御装置５はその位置を記憶する。これにより、制御装置５は、記憶したカッター５１の後方側端部位置と前方側端部位置とに基づきカッター５１のカッター寸法を算出するとともに、カッター５１の前方側端部位置と出荷時の設定位置とに基づき、上記カッターＹ位置補正を算出する。

図６はカッター寸法が大きめのカッター５１を使用する場合を表している。まず図６（ａ）に示すように、送り台１１と押え足１２を取り付けた押え腕１８とが原点位置に移動する。この原点位置においては、図６（ａ）に示すようにカッターセンサ１０５はカッター５１の後方に位置する。次に、送り用ステッピングモータ１３の駆動により、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８が一体的に前方向に移動する。そして、図６（ｂ）に示すようにカッターセンサ１０５がカッター５１の後方側端部位置を検出すると、制御装置５はその位置を記憶する。その後も同様に送り用ステッピングモータ１３の駆動により、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８が一体的に前方向に移動し、図６（ｃ）に示すようにカッターセンサ１０５がカッター５１の前方側端部位置を検出すると、制御装置５はその位置を記憶する。これにより、制御装置５は上記と同様にしてカッター５１のカッター寸法及びカッターＹ位置補正を算出する。

次に、穴かがりミシンＭの制御系について説明する。図７に示すように、制御装置５は、ＣＰＵ５ａ、ＲＯＭ５ｂ、ＲＡＭ５ｃ、不揮発性メモリ５ｇを主要部とするマイクロコンピュータと、入力インタフェース５ｄと、出力インタフェース５ｅとを備え、それらをバス５ｆで接続している。入力インタフェース５ｄは、ペダル位置検出センサ３ａと、操作パネル４と、各種原点センサ１０１〜１０４とに接続している。ペダル位置検出センサ３ａは、足踏ペダル３の操作状態に応じた信号を出力する。出力インタフェース５ｅは、ミシンモータ２、ステッピングモータ１３，２２，３６，９１、ソレノイドアクチュエータ４５，８１を駆動する為の駆動回路７０〜７６に駆動信号を出力すると共に、操作パネル４へも表示状態等の制御信号を出力する。

上記各種原点センサ１０１〜１０３は、送り用原点センサ１０１、布押え用原点センサ１０２、針棒左右揺動用原点センサ１０３、カッター進退用原点センサ１０４である。送り用原点センサ１０１は、送り用ステッピングモータ１３の原点を検出する。布押え用原点センサ１０２は、布押え用ステッピングモータ２２の原点を検出する。針棒左右揺動用原点センサ１０３は、針棒左右揺動用ステッピングモータ３６の原点を検出するこれらの原点センサとしては、例えば各ステッピングモータに設けたロータリーエンコーダまたは光学センサ等の公知のセンサを用いる。不揮発性メモリ５ｇは、これらの原点センサ１０１〜１０３が検出した原点位置を不揮発的に記憶する。

制御装置５のＲＯＭ５ｂには、操作パネル４を用いて穴かがり縫目６０の形状やサイズ等を規定する複数のパラメータの設定を行う為の設定処理プログラムと、この設定されたパラメータに基づいて縫製データ（針落ちデータ）等を演算処理する演算処理プログラムと、カッターセンサ１０５によるカッター５１の位置検出結果に応じて、布送り方向に沿ったカッター５１の寸法、及びカッター５１の取付誤差を補正するための補正値（カッターＹ位置補正）を算出する縫製パラメータの算出方法を実行する縫製パラメータ算出プログラム（後述の図９参照）と、演算されたデータに基づいて布送り機構１０、縫製機構３０、ボタン穴形成機構５０等を駆動制御する制御プログラムが格納されている。

図８は、穴かがり縫目６０を形成する際に設定する必要があるパラメータ項目を説明するための図である。図８に示すように、本実施形態では、設定する必要があるパラメータは、往千鳥部６１及び復千鳥部６２の長軸方向（図８中上下方向）長さである千鳥縫い長さＡ（ｍｍ）、前閂止め部６３の長軸方向長さである前閂止め長さＤ１（ｍｍ）、奥閂止め部６４の長軸方向長さである奥閂止め長さＤ２（ｍｍ）、ボタン穴６５の手前側位置と前閂止め部６３との隙間である前カッタースペースＹＥ（ｍｍ）とボタン穴６５の奥側位置と奥閂止め部６４との隙間である奥カッタースペースＹＳ（ｍｍ）とを加えたカッターＹスペースと、ボタン穴６５と往千鳥部６１又は復千鳥部６２との隙間であるカッターＸスペースと、カッター５１のＸ方向の取付誤差を補正するためのカッターＸ位置補正を含んでいる。前述したパラメータは、上記設定処理プログラムに基づいて、操作者が操作パネル４を用いて設定することが可能である。なお、カッター５１の長手方向寸法であるカッター寸法Ｓ（ｍｍ）、及びカッター５１のＹ方向の取付誤差を補正するためのカッターＹ位置補正については、前述したように制御装置５がカッターセンサ１０５の検出結果に応じて算出するため、操作者による手動設定は不要となっている。

図９は、カッターセンサ１０５によりカッター５１の位置検出を行う際に、制御装置５が前述した縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。なお、制御装置５は、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を前述した原点位置に移動した状態で本フローを開始する。

ステップＳ５では、カッターセンサ１０５の送り台１１に対する相対位置を表すＹ座標の値を、原点位置に相当する０（ｍｍ）にする。

ステップＳ１０では、駆動回路７１に制御信号を出力し、送り用ステッピングモータ１３を１パルス駆動させて、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を一体的に前方向に移動する。なお、このときのステッピングモータ１３の１パルス分に相当するカッターセンサ１０５の移動量は例えば０．０５ｍｍ程度である。なお、この移動量は一例であり装置仕様等に応じ適宜変わるものである。

ステップＳ１５では、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加える。

ステップＳ２０では、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮであるか否か（言い換えるとカッター５１の後方側端部位置を検出したか否か）を判定する。カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ２０でＮＯ）、ステップＳ２５に移り、カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）であるか否かを判定する。なお、この５０（ｍｍ）という値は、本実施形態では装置仕様上、カッターセンサ１０５が５０ｍｍ移動する間に通常であればカッター５１を検出すると考えられることから設定された値であるが、この数値は一例であり装置仕様等に応じ適宜変更してもよい。カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）でない場合（ステップＳ２５でＮＯ）、上記ステップＳ１０に戻り、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８の前方向への移動を継続する。一方、カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）である場合（ステップＳ２５でＹＥＳ）、ステップＳ３０に移り、エラー処理（例えば操作パネル４へのエラー表示又はブザー等）を実行する。そして、本フローを終了する。一方、上記ステップＳ２０において、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮである場合（ステップＳ２０でＹＥＳ）、ステップＳ３５に移る。

ステップＳ３５では、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の後方側端部位置Ａとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。

ステップＳ４０では、上記ステップＳ１０と同様に、駆動回路７１に制御信号を出力し、送り用ステッピングモータ１３を１パルス駆動させて、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を一体的に前方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。

ステップＳ４５では、上記ステップＳ１５と同様に、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加える。

ステップＳ５０では、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦであるか否か（言い換えるとカッター５１の前方側端部位置を検出したか否か）を判定する。カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮである場合（ステップＳ５０でＮＯ）、ステップＳ５５に移り、カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）であるか否かを判定する。カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）でない場合（ステップＳ５５でＮＯ）、上記ステップＳ４０に戻り、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８の前方向への移動を継続する。一方、カッターセンサ１０５のＹ座標が５０（ｍｍ）である場合（ステップＳ５５でＹＥＳ）、前述したステップＳ３０に移り、エラー処理（例えば操作パネル４へのエラー表示又はブザー等）を実行する。そして、本フローを終了する。一方、上記ステップＳ５０において、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ５０でＹＥＳ）、ステップＳ６０に移る。

ステップＳ６０では、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の前方側端部位置Ｂとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。

ステップＳ６５では、上記記憶したカッター５１の両端部位置Ａ，Ｂに基づき、前方側端部位置Ｂから後方側端部位置Ａを減ずることによりカッター５１のカッター寸法を算出するとともに、カッター５１の前方側端部位置Ｂから出荷時の設定位置である４９（ｍｍ）を減ずることにより、カッター５１のＹ方向の取付誤差を補正するためのカッターＹ位置補正を算出する。なお、上記設定位置４９（ｍｍ）は一例であり装置仕様等に応じ適宜変わるものである。

ステップＳ７０では、駆動回路７１に制御信号を出力し、送り用ステッピングモータ１３を駆動させて、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を原点位置に移動する。以上により本フローを終了する。

上記において、ステップＳ６５は、特許請求の範囲に記載の布送り方向に沿ったカッターの寸法を算出する寸法算出手段を構成すると共に、カッターの取付誤差を補正するための補正値を算出する補正値算出手段を構成する。

図１０は、上記制御により算出されたカッター寸法及びカッターＹ位置補正の具体例を表す図である。この例では、ケース１はカッター寸法が小さめ、ケース２はカッター寸法が中程度、ケース３，４はカッター寸法が大きめのカッター５１の場合であり、ケース１，２，３ではカッター５１のＹ方向の取付誤差はないが、ケース４のみ取付誤差を有している。

以上説明した実施形態の穴かがりミシンＭでは、以下のような作用効果を得る。すなわち、複数種類のカッター５１をカッターホルダ５２に装着して使用する場合、カッター５１の寸法や形状によって加工布への切断位置が異なる。ミシンＭの機械的破損や縫製不具合の発生防止のためには、カッター５１の種類に応じ、縫製機構３０及び布送り機構１０の協働による穴かがり縫目６０の縫製態様やボタン穴形成機構５０によるカッター下降動作態様を変更する必要がある。

本実施形態では、カッターセンサ１０５がカッター５１の位置を検出し、その検出したカッター５１の位置に応じて、制御装置５が、布送り機構１０、縫製機構３０、及びボタン穴形成機構５０を制御する。これにより、装着されたカッター５１の位置に応じて、自動的に穴かがり縫目６０の縫製態様やカッター下降動作の態様を変更することができる。この結果、操作者が異なる種類のカッター５１を装着する都度、手動操作で縫製プログラムの変更やカッター寸法の入力を行ったり試し縫製を実行する必要がなく、操作労力負担を低減できる。

また、本実施形態では特に、カッターセンサ１０５がカッター５１の後方側・前方側端部位置を検出する。これにより、それら２つの端部位置の検出結果により、布送り方向に沿ったカッター５１の寸法を算出し、その寸法に応じて、制御装置５が、布送り機構１０、縫製機構３０、及びボタン穴形成機構５０を制御可能となる。これにより、穴かがり縫目６０の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

また、本実施形態では特に、カッターセンサ１０５を布送り機構１０に設ける。布送り機構１０は、加工布を布送りするものであり、ミシン機枠に対して送り方向に進退可能である。この結果、この布送り機構１０にカッターセンサ１０５として１つのセンサを設けそのセンサ１０５を送り方向に進退させるだけで、布送り方向に沿ったカッター５１の一方側端部位置及び他方側端部位置の両方を検出することができる。

また、本実施形態では特に、カッターセンサ１０５で検出したカッター５１の後方側端部位置と前方側端部位置とに基づき、布送り方向に沿ったカッター５１の寸法を算出する。これにより、その算出した寸法に応じて、制御装置５が、布送り機構１０、縫製機構３０、及びボタン穴形成機構５０を制御し、穴かがり縫目６０の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

また、本実施形態では特に、カッターセンサ１０５で検出したカッター５１の前方側端部位置と出荷時の設定位置とに基づき、カッター５１の取付誤差を補正するための補正値を算出する。制御装置５は、その補正値を用いて取付誤差の補正を実行し、布送り機構１０、縫製機構３０、及びボタン穴形成機構５０を制御することにより、穴かがり縫目６０の縫製態様やカッター下降動作の態様を最適化することができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。

（１）カッター５１を移動させてカッター５１の位置検出を行う場合
上記実施形態では、布送り機構１０によりカッターセンサ１０５側を移動させることによりカッター５１の位置検出を行うようにしたが、これに限られず、カッター５１をミシン機枠に対して移動可能な構成とし、カッターセンサ１０５を停止した状態でカッター５１を移動させることにより位置検出を行うようにしてもよい。

図１１は、本変形例の穴かがりミシンＭのボタン穴形成機構５０の全体構造を斜め上方向から見た斜視図であり、図１２は斜め下方向から見た斜視図である。図１１及び図１２に示すように、ボタン穴形成機構５０は、カッター５１を上下動させるためのカッター駆動用ソレノイド８１を備えたカッター上下動駆動機構８０と、カッター５１を進退させるためのカッター進退用ステッピングモータ９１を備えたカッター進退駆動機構９０とを有している。

カッター上下動駆動機構８０は、カッター駆動用ソレノイド８１の他に、筒部材８２と、カッターガイド部材９８と、第１カッター取付軸５３と、第１軸保持部材８３と、第１上下動リンク機構８４とを有している。第１カッター取付軸５３は、筒部材８２内に挿通し、且つ筒部材８２内で周方向に回動可能である。第１軸保持部材８３は、筒部材８２の略中間部において該筒部材８２を支持する。筒部材８２は、下端にカッターガイド部材９８を固定している。カッターガイド部材９８は、板状の部材で形成し下面に後述するレール部９８ａを有している。

第１上下動リンク機構８４は、カッター駆動用ソレノイド８１の駆動により第１軸保持部材８３を上下動させる。第１上下動リンク機構８４は、略Ｌ字形状のカッター作動腕８５と、このカッター作動腕８５の前端部分を上方へ付勢するバネ部材８６とを有している。支持軸８５ａは、カッター作動腕８５をミシン機枠に対し軸心回りに揺動可能に支持する。カッター作動腕８５は、その前端部が第１軸保持部材８３に回動可能に連結している。カッター作動腕８５の後上端部は、カッター駆動用ソレノイド８１から前方へ突出したプランジャ８１ａに回動可能に連結している。

カッター上下動駆動機構８０は、カッター駆動用ソレノイド８１のプランジャ８１ａが突出／退避することで、カッター作動腕８５、第１軸保持部材８３、筒部材８２、第１カッター取付軸５３、及びカッターガイド部材９８を介して後述するカッター５１を上下動させることができる。

カッター進退駆動機構９０は、カッター進退用ステッピングモータ９１の他に回転リンク機構９２と、変換機構９５とを有している。回転リンク機構９２は、第１回動軸９３と第２回動軸９４とを有している。第１回動軸９３は、その左端側をカッター進退用ステッピングモータ９１から上方へ突出した出力軸９１ａに連結している。第２回動軸９４は、その左端側を第１回動軸９３の右端側に対しスライダ９３ａを介して軸方向にスライド可能且つ回動可能に連結している。

変換機構９５は、回動部材９６と進退部材９７とを有している。回動部材９６は、第１カッター取付軸５３の下端部に連結し、第１カッター取付軸５３の回動動作と共に回動する。回動部材９６は、その進退部材９７側の端部に、後述する進退部材９７の溝９７ａに嵌合するスライダ部材９６ａを有している。進退部材９７は、その左端側において回動部材９６のスライダ部材９６ａが嵌合可能な溝９７ａを有している。スライダ部材９６ａは、溝９７ａによって前後方向に規制され且つ左右方向に移動可能となっている。それ故、進退部材９７は、回動部材９６の回動に伴って、前後に移動する。進退部材９７は、下方にカッターホルダ５２を介してカッター５１を固着している。カッターガイド部材９８と対向する側に溝部９７ｂを有している。溝部９７ｂは、カッターガイド部材９８のレール部９８ａに摺動可能に嵌合している。それ故、進退部材９７及びカッター５１は、カッターガイド部材９８に対して前後方向（言い換えれば穴かがり縫目６０の長軸方向）に沿って進退駆動可能となっている。

カッター進退駆動機構９０は、カッター進退用ステッピングモータ９１の出力軸９１ａが回動することで、第１回動軸９３、第２回動軸９４、第１カッター取付軸５３、回動部材９６、進退部材９７、及びカッターホルダ５２を介してカッター５１を進退駆動させる。

図１３（ａ）及び図１３（ｂ）は、カッター上下動駆動機構８０によるカッター５１の上下動動作を表す図である。図１３（ａ）は前述した図１１と同じ状態を表している。図１３（ａ）に示すように、カッター駆動用ソレノイド８１のプランジャ８１ａが後方に退避すると（矢印Ｘ１参照）、カッター作動腕８５が支持軸８５ａ回りに回動する（矢印Ｘ２参照）。この回動に基づいて、第１軸保持部材８３及び筒部材８２が上昇する（矢印Ｘ３参照）。それ故、カッター５１がカッターガイド部材９８等と共に上昇する（矢印Ｘ４参照）。図１３（ｂ）に示すようにカッター駆動用ソレノイド８１のプランジャ８１ａが前方に突出すると（矢印Ｘ５参照）、カッター作動腕８５が支持軸８５ａ回りに回動する（矢印Ｘ６参照）。この回動に基づいて、第１軸保持部材８３及び筒部材８２が下降する（矢印Ｘ７参照）。それ故、カッター５１がカッターガイド部材９８等と共に下降し（矢印Ｘ８参照）、送り台１１上の加工布を切断する。

図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、カッター進退駆動機構９０によるカッター５１の進退動作を表す図である。図１４（ａ）は前述した図１１と同じ状態を表している。図１４（ａ）に示すように、カッター進退用ステッピングモータ９１の出力軸９１ａに連結した第１回動軸９３が後方側に回動すると（矢印Ｙ１参照）、スライダ９３ａを介して第２回動軸９４も後方側に回動する（矢印Ｙ２参照）。この回動に伴い、第２回動軸９４の回動中心となる右端側に連結した第１カッター取付軸５３が、上面視時計回り方向に回動する（矢印Ｙ３参照）。第１カッター取付軸５３の回動に基づいて、第１カッター取付軸５３の下端部に連結した回動部材９６が上面視時計回り方向に回動する（図示せず）。回動部材９６のスライダ部材９６ａと進退部材９７の溝９７ａは、前記回転動作を進退部材９７の前後方向の進退動作に変換する。その結果、カッター５１は前方に進む（矢印Ｙ４参照）。

図１４（ｂ）に示すようにカッター進退用ステッピングモータ９１の出力軸９１ａに連結した第１回動軸９３が前方側に回動すると（矢印Ｙ５参照）、スライダ９３ａを介して第２回動軸９４も前方側に回動する（矢印Ｙ６参照）。第２回動軸９４の回動は、第１カッター取付軸５３を上面視反時計回り方向に回動させる（矢印Ｙ７参照）。第１カッター取付軸５３の回動に基づいて、第１カッター取付軸５３の下端部に連結した回動部材９６が上面視反時計回り方向に回動する（矢印Ｙ８参照）。回動部材９６のスライダ部材９６ａと進退部材９７の溝９７ａは、前記回動部材を進退部材９７の前後方向の進退動作に変換する。その結果、カッター５１は後方に退く（矢印Ｙ９参照）。

なお図示はしないが、この状態でカッター駆動用ソレノイド８１のプランジャ８１ａが前方に突出すると、図１４（ｂ）に示す後方に退いた位置においてカッター５１が下降する。

次に、本変形例の穴かがりミシンＭの制御系について図１５を用いて説明する。図１５に示すように、本変形例の穴かがりミシンＭは、カッター進退用原点センサ１０４、駆動回路７６及びカッター進退用ステッピングモータ９１を有している。カッター進退用原点センサ１０４は、カッター進退用ステッピングモータ９１の原点を検出する。駆動回路７６は、カッター進退用ステッピングモータ９１を駆動する。制御装置５は、入力インタフェース５ｄを介しこのカッター進退用原点センサ１０４からの信号等を入力する。制御装置５は、出力インタフェース５ｅを介しこの駆動回路７６に駆動信号を出力する。その他の構成については前述の図７と同様である。

図１６は、カッターセンサ１０５によりカッター５１の位置検出を行う際に、本変形例の制御装置５が前述した縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。なおこの図１６において、前述の図９と同様の手順には同符号を付し、適宜説明を省略する。

ステップＳ５は前述の図９と同様であり、カッターセンサ１０５の送り台１１に対する相対位置を表すＹ座標の値を、原点位置に相当する０（ｍｍ）にする。ステップＳ１０Ａでは、駆動回路７６に制御信号を出力し、カッター進退用ステッピングモータ９１を１パルス駆動させて、カッター５１を後方向に移動する。なお、このときのステッピングモータ１３の１パルス分に相当するカッター５１の移動量は前述と同様に例えば０．０５ｍｍ程度である。なお、この移動量は一例であり装置仕様等に応じ適宜変わるものである。

ステップＳ１５Ａ〜ステップＳ３５は前述の図９のステップＳ１５〜ステップＳ３５と同様であり、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮであるか否かを判定する。出力信号がＯＮである場合（ステップＳ２０ＡでＹＥＳ）、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の後方側端部位置Ａとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。

ステップＳ４０Ａでは、上記ステップＳ１０Ａと同様に、駆動回路７６に制御信号を出力し、カッター進退用ステッピングモータ９１を１パルス駆動させて、カッター５１を後方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。

その後のステップＳ４５Ａ〜ステップＳ６５は前述の図９のステップＳ４５〜ステップＳ６５と同様であり、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦであるか否かを判定する。出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ５０ＡでＹＥＳ）、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の前方側端部位置Ｂとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。そして、上記記憶した前方側端部位置Ｂから後方側端部位置Ａを減ずることによりカッター５１のカッター寸法を算出するとともに、カッター５１の前方側端部位置Ｂから出荷時の設定位置である４９（ｍｍ）を減ずることにより、カッター５１のＹ方向の取付誤差を補正するためのカッターＹ位置補正を算出する。

ステップＳ７０Ａでは、駆動回路７６に制御信号を出力し、カッター進退用ステッピングモータ９１を駆動させて、カッター５１を原点位置に移動する。以上により本フローを終了する。

以上説明した変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得る。

（２）カッターセンサ１０５とカッター５１の両方を移動させる場合
上記実施形態では、布送り機構１０によりカッターセンサ１０５側を移動させることによりカッター５１の位置検出を行うようにし、上記変形例（１）ではカッター５１のみを移動させることによりカッター５１の位置検出を行うようにしたが、カッターセンサ１０５及びカッター５１の両方を移動させることにより位置検出を行うようにしてもよい。

図１７及び図１８は、カッターセンサ１０５によりカッター５１の位置検出を行う際に、本変形例の制御装置５が前述した縫製パラメータ算出プログラムに基づき実行する制御内容を表すフローチャートである。なおこれら図１７及び図１８において、前述の図９及び図１６と同様の手順には同符号を付し、適宜説明を省略する。

ステップＳ５〜ステップＳ２０は前述の図９と同様であり、カッターセンサ１０５の送り台１１に対する相対位置を表すＹ座標の値を０（ｍｍ）にし、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を前方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。そして、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮであるか否かを判定する。出力信号がＯＮである場合（ステップＳ２０でＹＥＳ）、後述のステップＳ３５に移る。一方、出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ２０でＮＯ）、ステップＳ１０Ａに移る。

ステップＳ１０Ａ〜ステップＳ２０Ａは前述の図１６と同様であり、カッター進退用ステッピングモータ９１を駆動させてカッター５１を後方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。そして、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＮであるか否かを判定する。出力信号がＯＮである場合（ステップＳ２０ＡでＹＥＳ）、ステップＳ３５に移り、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の後方側端部位置Ａとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。

図１８に移り、ステップＳ４０〜ステップＳ５０は前述の図９と同様であり、送り用ステッピングモータ１３を駆動させて送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を前方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。そして、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦであるか否かを判定する。出力信号がＯＮである場合（ステップＳ５０でＹＥＳ）、後述のステップＳ６０に移る。一方、出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ５０でＮＯ）、ステップＳ４０Ａに移る。

ステップＳ４０Ａ〜ステップＳ５０Ａは前述の図１６と同様であり、カッター進退用ステッピングモータ９１を駆動させてカッター５１を後方向に１パルス分（０．０５ｍｍ程度）移動する。そして、カッターセンサ１０５のＹ座標の値に０．０５（ｍｍ）を加え、カッターセンサ１０５からの出力信号がＯＦＦであるか否かを判定する。出力信号がＯＦＦである場合（ステップＳ５０ＡでＹＥＳ）、ステップＳ６０に移り、このときのカッターセンサ１０５のＹ座標をカッター５１の前方側端部位置Ｂとして適宜の記憶手段（例えばＲＡＭ５ｃ等）に記憶する。そして、ステップＳ６５に移り、上記記憶した前方側端部位置Ｂから後方側端部位置Ａを減ずることによりカッター５１のカッター寸法を算出するとともに、カッター５１の前方側端部位置Ｂから出荷時の設定位置である４９（ｍｍ）を減ずることにより、カッター５１のＹ方向の取付誤差を補正するためのカッターＹ位置補正を算出する。

ステップＳ７０Ａでは、駆動回路７６に制御信号を出力し、カッター進退用ステッピングモータ９１を駆動させて、カッター５１を原点位置に移動する。さらにステップＳ７０では、駆動回路７１に制御信号を出力し、送り用ステッピングモータ１３を駆動させて、送り台１１、押え足１２、及び押え腕１８を原点位置に移動する。以上により本フローを終了する。

以上説明した変形例によれば、カッターセンサ１０５及びカッター５１の両方を移動させるので、いずれか一方を移動させる場合に比べ、カッター５１の位置検出を行うのに要する時間を短縮することができる。

５ 制御装置（制御手段）
１０ 布送り機構（布送り手段）
３０ 縫製機構（縫製手段）
３２ 縫針
５０ ボタン穴形成機構（ボタン穴形成手段）
５１ カッター
５２ カッターホルダ（支持部材）
６０ 穴かがり縫目
６５ ボタン穴
１０５ カッターセンサ（位置検出手段）
Ｍ 穴かがりミシン

Claims (6)

1. 加工布を布送りする布送り手段と、
   上下動する縫針を備え、加工布に穴かがり縫目を形成する縫製手段と、
   加工布を切断してボタン穴を形成するカッター、及び、前記カッターを着脱可能な支持部材を有するボタン穴形成手段とを備えた穴かがりミシンにおいて、
   前記カッターの位置を検出する位置検出手段と、
   前記位置検出手段で検出した前記カッターの位置に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御する制御手段と
   を有することを特徴とする穴かがりミシン。
2. 請求項１記載の穴かがりミシンにおいて、
   前記位置検出手段は、
   前記布送り手段の布送り方向に沿った前記カッターの一方側端部位置と他方側端部位置とを、それぞれ検出する
   ことを特徴とする穴かがりミシン。
3. 請求項２記載の穴かがりミシンにおいて、
   前記位置検出手段を、前記カッターと相対変位可能に前記布送り手段に設けた
   ことを特徴とする穴かがりミシン。
4. 請求項３記載の穴かがりミシンにおいて、
   前記位置検出手段の検出結果に応じ、前記布送り方向に沿った前記カッターの寸法を算出する寸法算出手段をさらに備え、
   前記制御手段は、
   前記寸法算出手段が算出した寸法に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御する
   ことを特徴とする穴かがりミシン。
5. 請求項３又は請求項４記載の穴かがりミシンにおいて、
   前記位置検出手段の検出結果に応じ、前記カッターの取付誤差を補正するための補正値を算出する補正値算出手段をさらに備え、
   前記制御手段は、
   前記補正値算出手段が算出した補正値に基づき、前記布送り手段、前記縫製手段、及び前記ボタン穴形成手段を制御する
   ことを特徴とする穴かがりミシン。
6. 加工布を布送りしつつ穴かがり縫目を形成するとともに、前記加工穴をカッターで切断しボタン穴を形成する穴かがりミシンで用いる縫製パラメータの算出方法において、
   前記カッターの位置を検出し、
   その検出結果に応じて、前記布送り方向に沿った前記カッターの寸法と、前記カッターの取付誤差を補正するための補正値とを算出する
   ことを特徴とする縫製パラメータの算出方法。
   

Images