JP2010214730A - 樹脂材のレーザー溶着方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】溶融された樹脂材が樹脂材本体からはみ出さず、樹脂材本体の寸法を薄くすることができる樹脂材のレーザー溶着方法を提供する。
【解決手段】透過性樹脂材１０１に設けた突起１０１ａで、一対の突起を形成し、加圧方向で互いに対向する両樹脂材の各面が当接することで形成される嵌合面１０５ａと、透過性樹脂材１０１に設けた突起１０１ａの内側面と吸収性樹脂材１０２の外側面とが当接することで形成される嵌合面１０５ｂとで嵌合面１０５を構成して、突起１０１ａの下端面は露出しており、両樹脂材が互いに加圧嵌合された状態で、レーザー光１０３を嵌合面１０５ａの中央に照射して走査する。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂材のレーザー溶着方法に関するものである。
従来、レーザー光を吸収する吸収性樹脂材と、レーザー光を透過させる透過性樹脂材とを重ね合わせて加圧し、その接合面に透過性樹脂材側からレーザー光を照射することで、両樹脂材を溶着する樹脂材のレーザー溶着方法が提案されている。
図６に示す従来の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成図を用いて、原理を簡単に説明する。図６（ａ）において、押さえ冶具（図示無し）で加圧力Ｐ６１を加えた状態で、透過性樹脂材６０１側からレーザー光６０３を照射すると、レーザー光６０３は透過性樹脂材６０１ではほとんど吸収されずに透過して、吸収性樹脂材６０２の表面付近で吸収される。吸収されたレーザー光６０３のエネルギーは熱に変換され、吸収性樹脂材６０２の表面を加熱する。そして、吸収性樹脂材６０２の表面と接している透過性樹脂材６０１の表面も、熱伝達によって加熱される。
その結果、図６（ｂ）に示すように、吸収性樹脂材６０２と透過性樹脂材６０１の接合面において、樹脂が溶融されて溶着部６０４が形成される。レーザー光６０３の照射を停止すると、溶融された樹脂が冷却して固化し、両樹脂材が溶着される（例えば、特許文献１、特許文献２）。
また、図７に示すように、レーザー光７０３を照射して走査することで、例えば矩形箱状のケース７００における、吸収性樹脂で形成されたケース本体７０２と、透過性樹脂で形成された蓋７０１とを溶着して密封することができる。
特開２００５−２８８９３４号公報 特開２００５−７７５９号公報
従来の樹脂材のレーザー溶着方法では、レーザーにより溶融された樹脂材が樹脂材本体からはみ出してしまうという課題がある。
図８に、従来例１の樹脂材のレーザー溶着方法の概略図を示す。
特許文献１の樹脂材のレーザー溶着方法において、透過性樹脂材８０１と吸収性樹脂材８０２とを重ね合わせ、押さえ冶具（図示無し）によって加圧した状態で、透過性樹脂材８０１側からレーザー光８０３を照射して、溶着部８０４を形成し、透過性樹脂材８０１と吸収性樹脂材８０２とを溶着させている。
ここで、押さえ冶具（図示無し）による加圧力Ｐ８１が小さい場合、溶融された樹脂材８０４ａが樹脂材本体からはみ出してしまう。このように、溶融された樹脂材８０４ａが樹脂材本体よりはみ出してしまうことにより、樹脂溶着強度が低下して、リーク不良の原因となる。また、溶融された樹脂材８０４ａが樹脂材本体よりはみ出ることで、外観を損ねることとなる。
特許文献２の樹脂材のレーザー溶着方法において、図９に示すように、透過性樹脂材９０１に凹部９０１ａ、吸収性樹脂材９０２に凸部９０２ａを設けて、凹部９０１ａと凸部９０２ａを嵌合させることで、溶融された樹脂材９０４ａが樹脂材本体からはみ出すことを防止した樹脂材のレーザー溶着方法が提案されている。
ここで、凹部９０１ａと凸部９０２ａとが嵌合することで形成される嵌合面９０５において、凹部９０１ａの底面と凸部９０２ａの端面とが当接することで形成され接合面をなす面を嵌合面９０５ａ、凹部９０１ａの内側面と凸部９０２ａの外側面とが当接することで形成される面を嵌合面９０５ｂ、透過性樹脂材９０１の一面９０１ｂと吸収性樹脂材９０２の一面９０２ｂとが当接することで形成される面を嵌合面９０５ｃとする。また、嵌合面９０５ｂの高さをＤ９１、嵌合面９０５ｃの幅をＤ９２とし、透過性樹脂材９０１および吸収性樹脂材の幅をＤ９３とする。
透過性樹脂材９０１の一面９０１ｂに凹部９０１ａ、吸収性樹脂材９０２の一面９０２ｂに凸部９０２ａを設けて、押さえ冶具（図示無し）によって凹部９０１ａと凸部９０２ａとが嵌合するように圧入して、透過性樹脂材９０１側から嵌合面９０５ａ全体にレーザー光９０３を照射することで、溶着部９０４が嵌合面９０５ａ全体に形成され、透過性樹脂材９０１と吸収性樹脂材９０２とを溶着させている。
ここで、押さえ冶具（図示無し）による加圧力Ｐ９１が小さい場合でも、溶融された樹脂材９０４ａは、嵌合面９０５ｂおよび嵌合面９０５ｃで冷却固化するので、溶融された樹脂材９０４ａは樹脂材本体からはみ出すことはない。
しかし、溶融された樹脂９０４ａを冷却固化するための経路として、嵌合面９０５ｂの高さＤ９１と嵌合面９０５ｃの幅Ｄ９２が必要となる。そのため、樹脂材本体の寸法Ｄ９３が大きくなってしまい、製品設計の自由度が損なわれる。そのため、樹脂材本体の寸法Ｄ９３を薄くする必要がある場合、従来の樹脂材のレーザー溶着方法では、困難であった。
本発明は、上記事由に鑑みてなされたものであり、その目的は、溶融された樹脂材が樹脂材本体からはみ出さず、樹脂材本体の寸法を薄くすることができる樹脂材のレーザー溶着方法を提供することにある。
請求項１の発明は、レーザー光を吸収する吸収性樹脂材と、レーザー光を透過させる透過性樹脂材とを加圧して嵌合し、その接合面に透過性樹脂材側からレーザー光を照射し、吸収性樹脂材を溶融させて両樹脂材を溶着する樹脂材のレーザー溶着方法において、吸収性樹脂材のみ、または透過性樹脂材のみ、もしくは両樹脂材に設けた突起で、少なくとも一対の突起を形成し、加圧方向で互いに対向する両樹脂材の各面が当接することで形成されて接合面をなす第１面と、一方の樹脂材に設けた突起の側面と他方の樹脂材の外面とが当接することで形成される第２面とで嵌合面を構成して、突起の端面は露出しており、両樹脂材が互いに加圧嵌合された状態で、レーザー光を第１面の中央に照射して走査することを特徴とする。
この発明によれば、両樹脂材を加圧嵌合して、レーザー光を接合面の中央にのみ照射しているため、第１面と第２面とで溶融された樹脂材を冷却させることができるので、溶融された樹脂材が樹脂材本体からはみ出すことを防止することができる。
また、嵌合面の幅を小さくすることで、両樹脂材の寸法を薄くすることができる。
請求項２の発明は、請求項１の発明において、一方の樹脂材に設けた突起で、前記一対の突起を形成することを特徴とする。
この発明によれば、一方の樹脂材にのみ突起を設けることによって、嵌合形状を容易に形成することができる。
請求項３の発明は、請求項１の発明において、前記吸収性樹脂材に設けた突起と、前記透過性樹脂材に設けた突起とで、前記一対の突起を形成することを特徴とする。
この発明によれば、両樹脂材に突起を設けることによって、嵌合形状を容易に形成することができる。
請求項４の発明は、請求項２または３の発明において、前記第２面は、テーパ状に形成されることを特徴とする。
この発明によれば、第２面をテーパ状にすることで、嵌合面積が増加し、両樹脂材の溶着強度を増加させることができる。
請求項５の発明は、請求項２または３の発明において、前記第１面と前記第２面とを連続させる角部が、曲率形状に形成されることを特徴とする。
この発明によれば、第１面と第２面とを連続させる角部を曲率形状に形成することで、角部にかかる応力を分散させることができ、両樹脂材の溶着強度を増加させることができる。
以上説明したように、本発明では、溶融された樹脂材が樹脂材本体からはみ出さず、樹脂材本体の寸法を薄くすることができるという効果がある。
実施形態１の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 実施形態２の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 実施形態３の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 実施形態４の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 本発明の樹脂材のレーザー溶着方法を用いた成形物を示す図である。 従来の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 同上の樹脂材のレーザー溶着方法を用いた成形物を示す図である。 従来例１の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。 従来例２の樹脂材のレーザー溶着方法の概略構成を示す図である。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（実施形態１）
図１に実施形態１の概略構成図を示す。以下、図１に対する上下左右方向を基準とする。
本実施形態の樹脂材のレーザー溶着方法では、レーザー光１０３を透過させる透過性樹脂材１０１と、レーザー光１０３を吸収する吸収性樹脂材１０２とを加圧嵌合して、レーザー光１０３を透過性樹脂材１０１側から照射して、両樹脂材を溶融させて溶着部１０４を形成して溶着する樹脂材のレーザー溶着方法である。
透過性樹脂材１０１の両側端には、略矩形状の突起１０１ａが下方に向かって設けられており、下方に開口した凹部形状を形成している。また、透過性樹脂材１０１の幅をＤ１１、突起１０１ａの幅をＤ１２とする。
吸収性樹脂材１０２は、透過性樹脂材１０１の凹部に嵌合する断面が略矩形状で形成されており、透過性樹脂材１０１の凹部と嵌合して当接することで断面が略コ字形状の嵌合面１０５を形成している。なお、透過性樹脂材１０１に設けられた突起１０１ａの下端面は露出している。また、吸収性樹脂材１０２の幅をＤ１３とする。
嵌合面１０５は、透過性樹脂材１０１の凹部底面と吸収性樹脂材１０２の上端面とが当接することで形成され接合面をなす嵌合面１０５ａ（第１面）と、透過性樹脂材１０１の突起１０１ａの内側面と吸収性樹脂材１０２の外側面とが当接することで形成される嵌合面１０５ｂ（第２面）とで構成されている。なお、嵌合面１０５ｂの高さをＤ１５とする。
そして、透過性樹脂材１０１の一対の突起１０１ａ間に形成された凹部に吸収性樹脂材１０２が上下方向に加圧嵌合された状態で、接合面である嵌合面１０５ａの中央にのみ透過性樹脂材１０１側からレーザー光１０３が照射され、両樹脂材を溶融させて嵌合面１０５ａの中央に溶着部１０４が形成されて、樹脂が冷却固化することで、両樹脂材が溶着される。
また、レーザー光１０３の照射により形成された溶着部１０４から、流動性を有する樹脂材が溶融する。そして、溶融された樹脂材１０４ａは、嵌合面１０５に沿って流れる。
しかし、本実施形態では、嵌合面１０５ａの中央にのみレーザー光１０３を照射して、嵌合面１０５ａの中央の狭い領域に溶着部１０４を形成しているので、嵌合面１０５ａにおける溶着部１０４から端までの距離Ｄ１４を、溶融された樹脂材１０４ａを冷却固化するための経路として用いることができる。それにより、溶融された樹脂材１０４ａを冷却固化するための経路は、嵌合面１０５ａにおける溶着部１０４から端までの距離Ｄ１４と嵌合面１０５ｂの高さＤ１５とで構成され、溶融された樹脂材１０４ａを冷却固化するには十分な経路が確保される。この経路内において、溶融された樹脂材１０４ａは冷却固化して両樹脂材を溶着するので、透過性樹脂材１０１の凹部と吸収性樹脂材１０２とを嵌合するための加圧力Ｐ１１が小さい場合でも、溶融された樹脂材１０４ａ樹脂材本体からはみ出すことはない。
また、透過性樹脂材１０１の両側端に設けた突起１０１ａの下端面は露出しているため、従来のように溶融された樹脂材１０４ａを冷却固化するための経路に含まれることがないので、突起１０１ａの幅Ｄ１２を薄くすることができる。それにより、透過性樹脂材１０１の薄型化が可能となる。
さらに、吸収性樹脂材１０２の幅Ｄ１３を薄くすると、嵌合面１０５ａの面積が狭くなり、嵌合面１０５ａにおける溶着部１０４から端までの距離Ｄ１４も短くなるが、突起１０１ａを長くすることで嵌合面１０５ｂの高さＤ１５が長くなるので、溶融された樹脂材１０４ａを冷却固化するための経路を確保することができる。それにより、吸収性樹脂材１０２の薄型化も可能となる。
また、透過性樹脂材１０１の両側端には、同じ幅および高さの突起を設けたが、互いに異なる幅および高さの突起を設けてもよい。
また、本実施形態は、透過性樹脂材１０１にのみ突起１０１ａを設けることによって、嵌合形状を容易に形成することができるという利点がある。
（実施形態２）
図２に実施形態２の概略構成図を示す。以下、図２に対する上下左右方向を基準とする。
本実施形態の透過性樹脂材２０１は、断面が略矩形状の透過性樹脂材本体２０１ｂの下面右端から略矩形状の突起２０１ａが下方に向かって設けられており、断面が略Ｌ字形状を形成している。また、吸収性樹脂材２０２は、断面が略矩形状の吸収性樹脂材本体２０２ｂの上面左端から略矩形状の突起２０２ａが上方に向かって設けられており、断面が略Ｌ字形状を形成している。
突起２０１ａ、２０２ａによって一対の突起を形成し、この一対の突起によって両樹脂材が嵌合して当接することで嵌合面２０５を形成している。なお、突起２０１ａの下端面および突起２０２ａの上端面は露出している。また、透過性樹脂材２０１および吸収性樹脂材２０２の幅をＤ２１、突起２０１ａ、２０２ａの幅をＤ２２とする。
嵌合面２０５において、透過性樹脂材本体２０１ｂの下面と吸収性樹脂材本体２０２ｂの上面とが当接することで形成され接合面をなす面を嵌合面２０５ａ（第１面）、突起２０１ａの左側面と吸収性樹脂材本体２０２ｂの右側面とが当接することで形成される面および、突起２０２ａの右側面と透過性樹脂材本体２０１ａの左側面とが当接することで形成される面を嵌合面２０５ｂ（第２面）とする。なお、嵌合面２０５ｂの高さをＤ２４とする。
そして、突起２０１ａ、２０２ａで形成された一対の突起によって、両樹脂材が上下方向に加圧嵌合された状態で、接合面である嵌合面２０５ａの中央にのみ透過性樹脂材２０１側からレーザー光２０３が照射され、両樹脂材を溶融させて嵌合面２０５ａの中央に溶着部２０４が形成されて、樹脂が冷却固化することで、両樹脂材が溶着される。
また、レーザー光２０３の照射により形成された溶着部２０４から、流動性を有する樹脂材が溶融する。そして、実施形態１と同様に、溶融された樹脂材２０４ａは、嵌合面２０５に沿って流れる。
しかし、嵌合面２０５ａの中央にのみレーザー光２０３を照射して、嵌合面２０５ａの中央の狭い領域に溶着部２０４を形成しているので、嵌合面２０５ａにおける溶着部２０４から端までの距離Ｄ２３を、溶融された樹脂材２０４ａの冷却固化するための経路として用いることができる。それにより、溶融された樹脂材２０４ａの冷却固化するための経路は、嵌合面２０５ａにおける溶着部２０４から端までの距離Ｄ２３と嵌合面２０５ｂの高さＤ２４とで構成され、溶融された樹脂材２０４ａを冷却固化するには十分な経路が確保される。この経路内において、溶融された樹脂材２０４ａは冷却固化して両樹脂材を溶着するので、透過性樹脂材２０１と吸収性樹脂材２０２を嵌合するための加圧力Ｐ２１が小さい場合でも、溶融された樹脂材２０４ａが樹脂材本体からはみ出すことはない。
また、突起２０１ａの下端面および、突起２０２ａの上端面は露出しているため、従来のように溶融された樹脂材２０４ａを冷却固化するための経路に含まれることはないので、突起２０１ａ、２０２ａの幅Ｄ２２を薄くすることができる。それにより、透過性樹脂材２０１および吸収性樹脂材２０２の薄型化が可能となる。
さらに、透過性樹脂材２０１および吸収性樹脂材２０２の幅Ｄ２１を薄くすると、嵌合面２０５ａの面積が狭くなり、嵌合面２０５ａにおける溶着部２０４から端までの距離Ｄ２３も短くなるが、突起２０１ａ、２０２ａを長くすることで嵌合面２０５ｂの高さＤ２４が長くなるので、溶融された樹脂材２０４ａを冷却固化するための経路を確保することができる。それにより、透過性樹脂材２０１および吸収性樹脂材２０２を、さらに薄くすることが可能となる。
また、本実施形態は、両樹脂材に突起２０１ａ、２０２ａを設けることによって、嵌合形状を容易に形成することができるという利点がある。
また、本実施形態では、同じ幅および高さの突起２０１ａ、２０２ａを設けているが、互いに異なる幅および高さでもよい。
（実施形態３）
図３に実施形態３の概略構成図を示す。以下、図３に対する上下左右方向を基準とする。
本実施形態は、実施形態２と同様の基本構成を有する樹脂材のレーザー溶着方法であるが、透過性樹脂材３０１と吸収性樹脂材３０２の形状が異なる。
実施形態２と同様に、透過性樹脂材３０１は、透過性樹脂材本体３０１ｂの下面右端から突起３０１ａが下方に向かって設けられており、断面が略Ｌ字形状をしている。さらに、吸収性樹脂材３０２は、吸収性樹脂材本体３０２ｂの上面左端から突起３０２ａが上方に向かって設けられており、断面が略Ｌ字形状をしている。
しかし、突起３０１ａの左側面は下方に向かうにつれて外側へ傾斜したテーパ形状で形成されている。また、突起３０２ａの右側面は上方に向かうにつれて外側へ傾斜したテーパ形状で形成されている。さらに、透過性樹脂材本体３０１ｂの左側面は上方に向かうにつれて外側へ傾斜したテーパ形状で形成されており、吸収性樹脂材本体３０２ｂの右側面は下方に向かうにつれて外側へ傾斜したテーパ形状で形成されている。なお、突起３０１ａ、３０２ａの内側面のテーパ角度と、樹脂材本体３０１ｂ、３０２ｂの外側面のテーパ角度は同一である。
そして、突起３０１ａ、３０２ａによって一対の突起を形成し、この一対の突起で上下方向に嵌合して当接することで嵌合面３０５を形成している。なお、突起３０１ａの下端面および突起３０２ａの上端面は露出している。
嵌合面３０５において、透過性樹脂材本体３０１ｂの下面と吸収性樹脂材本体３０２ｂの上面とが当接することで形成され接合面をなす面を嵌合面３０５ａ（第１面）、突起３０１ａの左側面と吸収性樹脂材本体３０２ｂの右側面とが当接することで形成される面および、突起３０２ａの右側面と透過性樹脂材本体３０１ｂの左側面とが当接することで形成される面を嵌合面３０５ｂ（第２面）とする。
ここで本実施形態における嵌合面３０５ｂは、外側へ傾斜したテーパ形状で形成されている。なお、嵌合面３０５ｂのテーパ角θは、嵌合面３０５ａを基準とした嵌合面３０５ｂの傾斜角度を示し、本実施形態のテーパ角θは鈍角で形成されている。このように、嵌合面３０５ｂをテーパ形状に形成することで、両樹脂材の嵌合面積が増加することにより、溶着強度が増加する。なお、実施形態２のように、樹脂材本体に対して突起が垂直に設けられている場合を、テーパ角θ＝９０°とする。
また、嵌合面３０５ｂのテーパ角θを、θ＝１３５°±１５°の範囲内とすることで、溶着強度を増加させると共に、実施形態２と同様に両樹脂材の薄型化も可能となる。
また、本実施形態では、実施形態２における嵌合面２０５ｂをテーパ形状にした場合を説明したが、実施形態１における嵌合面１０５ｂをテーパ形状にしてもよい。
さらに、本実施形態では、同じテーパ角で形成された突起３０１ａ、３０２ａを設けているが、互いに異なるテーパ角で形成された突起を設けてもよい。
（実施形態４）
図４に実施形態４の概略構成図を示す。以下、図４に対する上下左右方向を基準とする。
本実施形態は、実施形態２と同様の基本構成を有する樹脂材のレーザー溶着方法であるが、透過性樹脂材４０１と吸収性樹脂材４０２の形状が異なる。
実施形態２と同様に、透過性樹脂材４０１は、透過性樹脂材本体４０１ｂの下面右端から突起４０１ａが下方に向かって設けられており断面が略Ｌ字形状をしている。また、吸収性樹脂材４０２は、吸収性樹脂材本体４０２ｂの上面左端から突起４０２ａが上方に向かって設けられており断面が略Ｌ字形状をしている。
透過性樹脂材４０１において、透過性樹脂材本体４０１ｂの下面と突起４０１ａ内側面とを連続させる角部４０１ｃと、透過性樹脂材本体４０１ｂの下面と左側面を連続させる角部４０１ｄは曲率形状で形成されている。
また、吸収性樹脂材４０２において、透過性樹脂材本体４０２ｂの上面と突起４０２ａ内側面とを連続させる角部４０２ｃと、透過性樹脂材本体４０２ｂの上面と右側面を連続させる角部４０２ｄは曲率形状で形成されている。なお、角部４０１ｃ、４０１ｄおよび、角部４０２ｃ、４０２ｄの曲率は同一である。
そして、突起４０１ａ、４０２ａによって一対の突起を形成し、この一対の突起で上下方向に嵌合して当接することで嵌合面４０５を形成している。なお、突起４０１ａの下端面および突起４０２ａの上端面は露出している。
嵌合面４０５において、透過性樹脂材本体４０１ｂの下面と吸収性樹脂材本体４０２ｂの上面とが当接することで形成され接合面をなす面を嵌合面４０５ａ（第１面）、突起４０１ａの左側面と吸収性樹脂材本体４０２ｂの右側面とが当接することで形成される面および、突起４０２ａの右側面と透過性樹脂材本体４０１ｂの左側面とが当接することで形成される面を嵌合面４０５ｂ（第２面）とする。
そして、曲率形状で形成されている透過性樹脂材４０１の角部４０１ｃと吸収性樹脂材４０２の角部４０２ｄとが当接することで形成される面および、曲率形状で形成されている透過性樹脂材４０１の角部４０１ｄと吸収性樹脂材４０２の角部４０２ｃとが当接することで形成される面を嵌合面４０５ｃとする。
嵌合面４０５ｃが、曲率形状で形成されていることによって、嵌合面４０５ｃにかかる応力を分散させることができ、溶着強度を増加させることができる。
また、嵌合面４０５ｃの曲率をＲ１〜Ｒ３０の範囲内とすることで、溶着強度を増加させると共に、実施形態２と同様に両樹脂材の薄型化も可能となる。
なお、本実施形態では、嵌合面４０１ａの両端に形成されている嵌合面角部４０１ｃの曲率を同じ曲率としているが、互いに異なる曲率としてもよい。
また、本実施形態では、実施形態２における嵌合面２０５ａと嵌合面２０５ｂとを連続させる角部を曲率形状にした場合を説明したが、実施形態１における嵌合面１０５ａと嵌合面１０５ｂとを連続させる角部を曲率形状にしてもよい。
（実施形態５）
上記ように、実施形態１〜４で説明した樹脂材のレーザー溶着方法を用いて、例えば図５に示すようなケース５００におけるケース本体５０２と蓋５０１とを溶着することができる。以下、図５に対する上下左右方向を基準とする。
本実施形態のケース５００は、吸収性樹脂材からなる上面が開口した略矩形箱状のケース本体５０２と、透過性樹脂材からなる下面が開口した略矩形箱状の蓋５０１とで構成されており、ケース本体５０２上部に蓋５０１が覆設されている。
ケース本体５０２の開口部周縁および蓋５０１の開口部周縁は、実施形態１乃至４のいずれかの方法で示した形状で形成されており、ケース本体５０２と蓋５０１は加圧嵌合されている。
そして、加圧嵌合した状態で、レーザー光５０３を蓋５０１上面の外周縁から嵌合面の中央に照射して走査することで、ケース本体５０２と蓋５０１を溶融した樹脂材がはみ出すことなく溶着することができる。
また、実施形態１乃至４のいずれかの方法を用いることで、ケース本体５０２を形成する側面および、蓋５０１を形成する側面の厚みを従来の樹脂材のレーザー溶着方法よりも、薄くすることができる。
１０１ 透過性樹脂材
１０１ａ 突起
１０２ 吸収性樹脂材
１０３ レーザー光
１０４ 溶着部
１０４ａ 溶融された樹脂材
１０５ 嵌合面

Claims (5)

  1. レーザー光を吸収する吸収性樹脂材と、レーザー光を透過させる透過性樹脂材とを加圧して嵌合し、その接合面に透過性樹脂材側からレーザー光を照射し、吸収性樹脂材を溶融させて両樹脂材を溶着する樹脂材のレーザー溶着方法において、
    吸収性樹脂材のみ、または透過性樹脂材のみ、もしくは両樹脂材に設けた突起で、少なくとも一対の突起を形成し、加圧方向で互いに対向する両樹脂材の各面が当接することで形成されて接合面をなす第１面と、一方の樹脂材に設けた突起の側面と他方の樹脂材の外面とが当接することで形成される第２面とで嵌合面を構成して、突起の端面は露出しており、両樹脂材が互いに加圧嵌合された状態で、レーザー光を第１面の中央に照射して走査することを特徴とする樹脂材のレーザー溶着方法。
  2. 一方の樹脂材に設けた突起で、前記一対の突起を形成することを特徴とする請求項１記載の樹脂材のレーザー溶着方法。
  3. 前記吸収性樹脂材に設けた突起と、前記透過性樹脂材に設けた突起とで、前記一対の突起を形成することを特徴とする請求項１記載の樹脂材のレーザー溶着方法。
  4. 前記第２面は、テーパ状に形成されることを特徴とする請求項２または３記載の樹脂材のレーザー溶着方法。
  5. 前記第１面と前記第２面とを連続させる角部が、曲率形状に形成されることを特徴とする請求項２または３記載の樹脂材のレーザー溶着方法。
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