JP2010198951A - スパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、内燃機関用スパークプラグ - Google Patents
スパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、内燃機関用スパークプラグ Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】スパークプラグは、軸線CL1方向に延びる軸孔4を有し、その軸孔4内の先端側で中心電極5を保持し、軸孔4内の後端側で端子電極6を保持する絶縁碍子2を有する。絶縁碍子2の製造工程は、原料粉末PMを圧縮し、軸孔4となるべき非貫通の穴部HLを有する成形体CP1を成形する加圧成形工程と、前記穴部HLに対して、成形体CP1の後端側から棒状の支持ピン61を挿入する支持ピン挿入工程と、前記支持ピン61が挿入された成形体CP1の外周面を研削し、絶縁体形状をなす絶縁体中間体IPを得る研削加工工程とを含む。加圧成形工程においては、軸線CL1に沿った成形体CP1の長さをLとしたとき、成形体CP1の後端から2L/3の範囲内に、研削加工工程における研削量が最大となる最大被研削部MGが存在するように、成形体CP1が形成される。
【選択図】 図8
Description
原料粉末を圧縮し、後端側に開口した非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記加圧成形工程の後、前記研削加工工程の前に、前記成形体の先端部を切断または軸方向から研削し、前記穴部を貫通させる先端除去工程を含むことを特徴とする。
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内に、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分が存在するように、前記成形体が形成されることを特徴とする。
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体のうち、その先端からL/3の範囲内に位置する部位から研削が開始され、その研削量が前記研削加工工程における総研削量の10%に達する前に、前記成形体の先端からL/3より後端側の部位が前記研削部材に接触するようにしたことを特徴とする。
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体のうち、その後端から2L/3の範囲内に位置する部位が最初に前記研削部材に接触するようにしたことを特徴とする。
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内における、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分の軸線方向の幅が5mm以上となるように、前記成形体が形成されることを特徴とする。
回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え部材を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支えることで、前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る工程を有し、
前記押え部材は、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内に位置し、かつ、
前記軸線に沿った前記押え部材の外周面の中央部分と、前記成形体の後端から2L/3の範囲内における前記研削加工工程における研削量が最大となる部分との間の前記軸線に沿った距離がL/5以下となるように配置されることを特徴とする。
前記軸孔の後端側に設けられた端子金具と、
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、内燃機関のヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を有する略円筒状の主体金具と、
ガラス粉末混合物によって形成されるとともに、前記軸孔内において少なくとも前記端子金具及び前記絶縁体間をシールするガラスシール層とを備え、
前記軸線方向に沿った前記スパークプラグ用絶縁体の長さが65mm以上とされ、前記ガラスシール層の最大外径が3.4mm以下とされ、前記ねじ部の外径がM12以下とされることを特徴とする。
以下に、実施形態について図面を参照しつつ説明する。図1は、内燃機関用スパークプラグ(以下、「スパークプラグ」と称す)1を示す一部破断正面図である。なお、図1では、スパークプラグ1の軸線CL1方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ1の先端側、上側を後端側として説明する。
〔第2実施形態〕
次いで、第2実施形態について図面を参照しつつ、特に第1実施形態との相違点を中心に説明する。
〔第3実施形態〕
次いで、第3実施形態について図面を参照しつつ、特に第1実施形態との相違点を中心に説明する。
2…絶縁碍子(スパークプラグ用絶縁体)
3…主体金具
4…軸孔
5…中心電極
6…端子電極(端子金具)
8…ガラスシール層
15…ねじ部
61…支持ピン
62…研削用回転ローラ(研削部材)
63…押え部材
CL1…軸線
CP1,CP2,CP3…成形体
HL…穴部
IP…絶縁体中間体
PM…原料粉末
Claims (10)
- 軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、後端側に開口した非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記加圧成形工程の後、前記研削加工工程の前に、前記成形体の先端部を切断または軸方向から研削し、前記穴部を貫通させる先端除去工程を含むことを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内に、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分が存在するように、前記成形体が形成されることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体のうち、その先端からL/3の範囲内に位置する部位から研削が開始され、その研削量が前記研削加工工程における総研削量の10%に達する前に、前記成形体の先端からL/3より後端側の部位が前記研削部材に接触するようにしたことを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体のうち、その後端から2L/3の範囲内に位置する部位が最初に前記研削部材に接触するようにしたことを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内における、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分の軸線方向の幅が5mm以上となるように、前記成形体が形成されることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 前記加圧成形工程においては、前記軸線方向の幅が20mm以下となるように、前記成形体が形成されることを特徴とする請求項5に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。
- 前記研削加工工程においては、
回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え部材を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支えることで、前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る工程を有し、
前記押え部材は、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをLとしたとき、前記成形体の後端から2L/3の範囲内に位置し、かつ、
前記軸線に沿った前記押え部材の外周面の中央部分と、前記成形体の後端から2L/3の範囲内における前記研削加工工程における研削量が最大となる部分との間の前記軸線に沿った距離がL/5以下となるように配置されることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 - 請求項1乃至7のいずれか1項に記載の製造方法により製造されたスパークプラグ用絶縁体。
- 請求項8に記載のスパークプラグ用絶縁体を備えてなる内燃機関用スパークプラグ。
- 前記軸孔の先端側に設けられた中心電極と、
前記軸孔の後端側に設けられた端子金具と、
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、内燃機関のヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を有する略円筒状の主体金具と、
ガラス粉末混合物によって形成されるとともに、前記軸孔内において少なくとも前記端子金具及び前記絶縁体間をシールするガラスシール層とを備え、
前記軸線方向に沿った前記スパークプラグ用絶縁体の長さが65mm以上とされ、前記ガラスシール層の最大外径が3.4mm以下とされ、前記ねじ部の外径がM12以下とされることを特徴とする請求項9に記載の内燃機関用スパークプラグ。
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