JP2001176637A

JP2001176637A - スパークプラグ用絶縁碍子の製造方法及びそれに使用する研削部材

Info

Publication number: JP2001176637A
Application number: JP35885299A
Authority: JP
Inventors: Osamu Fukushima; 治福島
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1999-12-17
Filing date: 1999-12-17
Publication date: 2001-06-29

Abstract

(57)【要約】【目的】アルミナを主体とする原料粉末を用いてスパ
ークプラグ用絶縁碍子を製造するにあたって、上記原料
粉末にて構成される成形体を絶縁碍子形状に研削する効
率を高めることができると共に、スパークプラグ用絶縁
碍子の製造効率の向上を図ることができるスパークプラ
グ用絶縁碍子の製造方法と、それに使用される研削部材
とを提供する。【構成】研削部材７０の周面７１は絶縁碍子の外形に
対応した形状に形成されており、周面７１にはダイヤモ
ンド砥粒層７２が固着されている。そして、ピン６０、
６１によって保持された成形体２０ａを矢印Ｆ３で示す
方向へ前進させ、矢印Ｆ１で示す方向に回転する研削部
材７０の周面７１に押し付けて接触させる。すると、成
形体２０ａの外面２０ｂは、研削部材７０の周面７１に
固着されたダイヤモンド砥粒層７２によって、周面７１
に対応する形状、つまり絶縁碍子の外形に対応する形状
に研削される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、スパークプラグ、た
とえば内燃機関の点火に使用されるスパークプラグであ
って、そのスパークプラグを構成するスパークプラグ用
絶縁碍子の製造方法及びそれに使用する研削部材に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、内燃機関用スパークプラグ（以
下、単にスパークプラグともいう）として、たとえば、
図３に示すものが知られている。図３は、スパークプラ
グを部分的な断面図を含んで示す部分断面図である。な
お、以下の説明では、図３における図面下方を先端側と
し、図面上方を後端側として説明する。スパークプラグ
１０においては、耐熱性及び耐電圧特性に優れたアルミ
ナを主体として形成されたスパークプラグ用絶縁碍子
（以下、単に絶縁碍子という）２０が備えられている。
この絶縁碍子２０には、中心部に自身の中心軸線に沿っ
た軸孔２６が貫通形成されている。また、絶縁碍子２０
は、後端側にコルゲーション部２２と、軸方向中間に周
方向外向きに突出するフランジ状の大径部２１と、大径
部２１よりも先端側にこれよりも細形の中胴部２３と、
中胴部２３よりも先端側にこれより細形の脚長部２４と
が形成されている。そして、軸孔２６の内部の後端側に
は、端子電極１３が収容されており、その端子電極１３
の後端は、コルゲーション部２２の後端から突出してい
る。軸孔２６の内部の先端側には、ガラス抵抗体１１を
介して中心電極１２が収容されている。中心電極１２
は、ニッケルを主体とする合金によって棒状に形成され
ており、中心電極１２の先端は、脚長部２４の先端から
突出している。

【０００３】絶縁碍子２０のうち、大径部２１、中胴部
２３、脚長部２４を含む先端側は、筒状に形成された主
体金具３０の内部に収容されており、主体金具３０の先
端部の外周面には、エンジンヘッドに形成された雌ねじ
部にねじ込むための雄ねじ部３１が形成されている。主
体金具３０の先端端面３７には、Ｊ字形の接地電極１６
が溶接されており、接地電極１６の先端の放電面１６ａ
と中心電極１２の先端との間には火花放電ギャップ１７
が形成されている。雄ねじ部３１の後端側の外周面に
は、座部３５が形成されており、雄ねじ部３１後端のね
じ首３６には、リング状のガスケット４０が嵌め込まれ
ている。主体金具３０の後端側には、外周面が六角ナッ
トの外周面形状に形成された六角部３３が形成されてい
る。六角部３３は、雄ねじ部３１をエンジンヘッドの雌
ねじ部にねじ込む際にプラグレンチなどの工具をあてが
う部分である。

【０００４】ここで、絶縁碍子２０は、原料粉末から成
形された成形体を焼成することにより製造されるもので
ある。より詳細には、アルミナを主体とする原料粉末を
成形することにより、軸孔２６となるべき孔を有する成
形体を成形し、得られた成形体の外面を、上述したよう
な所定の絶縁碍子形状となるように研削した後に、これ
を焼成することにより製造されるものである。ここで、
上述した成形体の研削加工については、従来より、以下
に図４を参照して説明するような方法にて行われてい
る。なお、図４（Ａ）は、研削加工前の様子を示す説明
図であり、図４（Ｂ）は、研削加工後の様子を示す説明
図である。

【０００５】成形体２０ａを研削する研削部材（砥石）
５０としては、アルミナ質の砥粒を樹脂で固めたレジノ
イド砥石、または、磁器質で固めたビドリファイド砥石
が代表的なものとして用いられている。このような砥石
５０は筒状に形成されており、その周面５１が、絶縁碍
子２０の外形に対応した形状に研削加工にて形成されて
おり、図示しない回転機構により矢印Ｆ１で示す方向に
回転するようにされている。また、図４（Ａ）に示すよ
うに、成形体２０ａは、上述したようにアルミナを主体
とする原料粉末を成形することで筒状に成形されてお
り、軸孔２６となるべき孔の一端から支持ピンＰを挿入
した形で保持されている。そして、成形体２０ａを矢印
Ｆ３で示す方向に移動させ、回転する砥石５０の周面５
１に接触させることにより、図４（Ｂ）に示すように、
成形体２０ａを絶縁碍子２０の外形に対応する形状に研
削加工している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来か
らの研削部材（砥石）はアルミナ質の砥粒により構成さ
れるものであって、その砥石により研削される成形体自
体もアルミナを主体とする材質にて構成されている。つ
まり、成形体とほぼ同硬度の材質にて構成された砥石に
より研削加工がなされているのである。そのために、複
数の成形体の研削加工が繰り返されるに伴って、アルミ
ナ質の砥粒の摩耗（即ち、砥石の周面の摩耗）が起こり
易く、また、コルゲーション部、大径部、中胴部、脚長
部といった複雑形状の絶縁碍子の外形に対応して形成さ
れる周面において目詰まりが発生することがあり、１つ
の砥石により研削加工できる成形体の個数を大きく伸ば
すのは困難であった。そこで、１つの砥石による成形体
の研削加工数を伸ばすために、摩耗や目詰まりが生じた
場合に、砥石の周面に対して所定の治具（たとえば、ド
レッサ等）を用いた再加工を施し、新しい周面を露出さ
せることも考えられるが、その再加工には大きな手間が
かかるといった問題があった。

【０００７】そこで、この発明は、アルミナを主体とす
る原料粉末を用いてスパークプラグ用絶縁碍子を製造す
るにあたって、上記原料粉末にて構成される成形体を絶
縁碍子形状に研削する効率を高めることができると共
に、スパークプラグ用絶縁碍子の製造効率の向上を図る
ことができるスパークプラグ用絶縁碍子の製造方法と、
それに使用される研削部材とを提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段、作用および効果】この発
明は、上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明
では、中心電極及び端子電極を挿入するための軸孔が形
成されたスパークプラグ用絶縁碍子の製造方法であっ
て、アルミナを主体とする原料粉末を前記軸孔となるべ
き孔を有する成形体に成形する成形工程と、得られた成
形体の外面を所定の絶縁碍子形状に研削するための研削
工程を施した後に、これを焼成する工程とを含み、前記
研削工程では、周面が前記絶縁碍子の外形に対応した形
状に形成されており、かつ、前記周面にダイヤモンド砥
粒が固着された研削部材を回転させる一方、その研削部
材の前記周面と前記成形体の外面とを接触させることに
より、該成形体の外面の研削加工を行うことを特徴とす
るスパークプラグ用絶縁碍子の製造方法という技術的手
段を用いる。

【０００９】また、スパークプラグ用絶縁碍子の製造に
て使用されるこの発明の研削部材は、請求項３に記載の
ように、中心電極及び端子電極を挿入するための軸孔が
形成されたスパークプラグ用絶縁碍子の製造に使用され
る研削部材であって、前記絶縁碍子を構成するためのア
ルミナを主体とする原料粉末によって成形されると共
に、前記軸孔となるべき孔を有する成形体の外面と接触
するための周面を有し、その周面が前記絶縁碍子の外形
に対応した形状に形成されており、更に、前記周面にダ
イヤモンド砥粒が固着されていることを特徴とする研削
部材という技術的手段を用いる。

【００１０】つまり、この発明では、絶縁碍子を製造す
るにあたって、アルミナを主体とする原料粉末にて成形
された成形体の外面と接触する研削部材の周面が、絶縁
碍子の外形に対応した形状に形成されていると共に、そ
の周面においてダイヤモンド砥粒が固着されている点が
注目すべき点である。

【００１１】かかる点によれば、研削部材の周面におい
て、研削対象である成形体を焼成してなるアルミナを主
体とする材質よりも硬度の高いダイヤモンド砥粒が固着
されていることから、アルミナ質の砥粒が固着されてい
た従来のものと比較して、周面自体の耐摩耗性を向上さ
せることができる。また、ダイヤモンド砥粒がアルミナ
を主体とする材質よりも硬度が高いことにより、研削精
度が従来のものと比較して高くなり、それにより成形体
からの目こぼれを少なくすることができるので、複雑形
状の絶縁碍子の外形に対応して形成された周面での目詰
まりの発生を抑制することが可能となる。それらの結
果、研削部材の周面に再加工を施すことなく１つの研削
部材により成形体の研削加工数を増大させることが可能
となり、成形体の効率を高め、ひいてはスパークプラグ
用絶縁碍子の製造効率を高めることができる。

【００１２】ところで、近年にあっては、内燃機関の高
出力化に伴う燃焼室内における吸気及び排気バルブの占
有面積の拡大等により、スパークプラグが小型化される
傾向にある。そのために、絶縁碍子についても厚みを薄
くすることが要求され、より一層の耐熱性、耐電圧特性
が要求されている。そこで、絶縁碍子の原料粉末として
は、従来より上述したように耐熱性、耐電圧特性を考慮
してアルミナを主体とするものが用いられているわけだ
が、上記要求に応えるために、アルミナの含有量をＡｌ
成分を酸化物換算した重量にて９０．０重量％以上、場
合によっては９５．０重量％にまで増加させた絶縁碍子
も提案されてきている。

【００１３】しかしながら、このようにアルミナの含有
量が高い原料粉末を用いて成形された成形体に対し研削
加工を施す場合に、従来からのアルミナ質の砥粒により
形成された研削部材を用いたのでは、成形体自身の硬度
自体も高くなることに起因して、アルミナ質の砥粒の摩
耗（即ち、砥石の周面の摩耗）が早期に進行し易いとい
う問題がある。

【００１４】そのことから、アルミナの含有量が高い原
料粉末を用いて、より具体的には請求項２に記載のよう
に、Ａｌ成分を酸化物換算した重量にて９０．０重量％
〜９９．７重量％の範囲で含有する原料粉末を用いて成
形された成形体の研削加工を行うにあたっては、アルミ
ナの材質よりも高硬度であるダイヤモンド砥粒が固着さ
れたこの発明の研削部材を用いることがとりわけ有効な
ものとなる。その結果、アルミナの含有量の高い原料粉
末から製造される絶縁碍子の製造効率の向上を図ること
が可能となる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて図を参照して説明する。まず、この発明のスパーク
プラグ用絶縁碍子の製造方法により得られるスパークプ
ラグ用絶縁碍子２０は、上述にて説明した図３に示すよ
うな内燃機関用スパークプラグに備えられるものであ
る。そして、このような絶縁碍子２０は、中心部には自
身の軸線方向に沿って中心電極１２及び端子電極１３を
嵌め込むための軸孔２６が形成されている。一方、絶縁
碍子２０の外形においては、中心電極１２の先端に向か
う側（図面下方）を前方側として、その前方側から順
に、脚長部２４、中胴部２３、大径部２１、コルゲーシ
ョン部２２がそれぞれ形成されている。なお、絶縁碍子
２０はアルミナを主体とする原料粉末にて構成されてい
る。

【００１６】また、絶縁碍子２０の軸孔２６は、中心電
極１２を挿通させる略円筒状の第一部分２６ａと、その
第一部分２６ａの後方側（図中上方側）においてこれよ
りも大径に形成される略円筒状の第二部分２６ｂとを有
する。図３に示すように、端子電極１３とガラス抵抗体
２６は第二部分２６ｂ内に収容され、中心電極１２は第
一部分２６ａ内に挿通される。中心電極１２の後端部に
は、その外周面から外向きに突出して電極固定用凸状部
１２ｂが形成されている。そして、この軸孔２６の第一
部分２６ａと第二部分２６ｂとは、中胴部２３内におい
て互いに接続しており、その接続位置には、中心電極１
２の電極固定用凸状部１２ｂを受けるための凸状部受け
面２６ｃがテーパ面あるいはＲ面状に形成されている。

【００１７】ついで、このような絶縁碍子２０について
は、たとえば下記のような方法で製造される。まず、原
料粉末としては、主成分をなすアルミナ粉末に対して、
焼結助剤として機能する添加元素系原料を配合する。そ
して、得られた原料粉末に、親水性結合剤と溶媒として
の水を添加・混合して成形用素地スラリーを調整する。
なお、原料粉末を構成するアルミナ粉末は、８０．０重
量％〜９９．７重量％の範囲内となるように、より好ま
しくは９０．０重量％〜９９．７重量％の範囲内となる
ように適宜調整することが、良好な耐熱性及び耐電圧特
性を得る上で好ましい。

【００１８】上記添加元素系原料としては、Ｓｉ成分、
Ｃａ成分、Ｍｇ成分、Ｂａ成分、Ｂ成分から選ばれる１
種または２種以上から構成されているとよい。また、上
述の各成分から構成される添加元素系原料の含有量とし
ては、各成分の酸化物換算した重量での合計含有量（以
下、Ｗ１と記す）にて０．０３〜１０重量％の範囲内で
配合されるとよい。それによって、焼成時に添加元素系
原料が溶融して液相を生じ易く、絶縁碍子の緻密化を促
進する焼結助剤として機能し易くなる。なお、Ｗ１が
０．０３重量％未満になると、絶縁碍子を緻密化させて
得ることが困難となり、強度及び耐電圧特性が却って不
足してしまう。一方、Ｗ１が５重量％を超えると、焼成
して得られる絶縁碍子のアルミナの含有量が高い状態と
して得られなくなる。

【００１９】さらに、上記各添加元素系原料としては、
たとえばＳｉ成分はＳｉＯ₂粉末、Ｃａ成分はＣａＣＯ
₃粉末、Ｍｇ成分はＭｇＣＯ₃粉末、Ｂａ成分はＢａＣ
Ｏ₃粉末、Ｂ成分がＢ₂Ｏ₃粉末（或いは水溶液でもよ
い）の形で配合することができる。また、添加元素系原
料におけるＳｉ、Ｃａ、Ｍｇ及びＢａの各成分について
は、酸化物の他、水酸化物、炭酸塩、塩化物、硫酸塩、
硝酸塩、リン酸塩等の各種無機原料粉末を使用すること
もできる。なお、これら無機系原料粉末は、いずれも焼
成により酸化物に転化できるものを使用する必要があ
る。さらに、Ｂ成分については、Ｂ₂Ｏ₃をはじめとする
各種ホウ酸類、さらには絶縁碍子の主体元素たるＡｌ
や、Ｃａ、Ｍｇ、Ｂａ等とのホウ酸塩等を使用すること
もできる。

【００２０】成形用素地スラリーを調整する際の溶媒と
しての水には特に制限がなく、従来の絶縁碍子を製造す
る場合と同様の水を使用することができる。また、バイ
ンダーには、たとえば親水性有機化合物を使用すること
ができ、たとえばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、水
溶性アクリル樹脂、アラビアゴム、デキストリン等を挙
げることができる。これの中でもＰＶＡが最も好まし
い。また、成形用素地スラリーを調整する方法には、特
に制限がなく、原料粉末、バインダー及び水を混合して
成形用素地スラリーを形成することができればどのよう
な混合方法であってもよい。バインダー及び水の配合量
は、原料粉末を１００重量部とした場合に、バインダー
は０．１〜５重量部、特に０．５〜３重量部の割合で、
水は４０〜１２０重量部、特に５０〜１００重量部の割
合で配合される。

【００２１】そして、成形用素地スラリーは、スプレー
ドライ法等により噴霧乾燥されて、形状の成形用素地造
粒物に調整される。この造粒物の平均粒径としては、３
０〜２００μｍがよく、特に好ましくは５０〜１５０μ
ｍである。そして、得られた成形用素地造粒物をラバー
プレス成形することにより、絶縁碍子の原形をなす筒状
の成形体を作る。なお、このラバープレス成形時におい
て、中心電極１２及び端子電極１３が挿入される軸孔２
６となるべき孔、詳細には、第一部分２６ａ、それより
も大径の第二部分２６ｂ、中心電極１２の電極固定用凸
状部１２ｂを受けるための凸状部受け面２６ｃとなるべ
き部分（図３参照）についても成形される。

【００２２】ついで、得られた成形体に対して研削加工
を施す。ここで、成形体を研削加工する様子を図１を参
照して説明する。なお、図１（Ａ）（Ｂ）では、成形体
の研削加工時の様子を分かり易くするため、研削加工に
使用される研削部材の縦断面図の半分を省略して示して
いる。また、図１（Ａ）では、成形体についても縦断面
図にして示している。

【００２３】研削部材７０は、縦断面がほぼＴ字形状に
形成されており、図示しないモータの駆動により、回転
軸Ｐ１を中心に矢印Ｆ１で示す方向に回転する。この実
施の形態では、研削部材７０は、Ｆｅ、Ａｌ、Ｍｇなど
からなる合金等の金属本体部７０ａにより構成され、そ
の回転部材７０の周面７１が、図３に示すような絶縁碍
子２０の外形に対応した形状に形成されている。さら
に、周面７１上においては、ダイヤモンド砥粒がニッケ
ルメッキなどの手法により電着されて固着されており、
ダイヤモンド砥粒層７２を形成している。

【００２４】また、成形体２０は、図１（Ａ）に示すよ
うに、軸孔２６となるべき孔の一端から図示しない保持
装置に備えられた支持ピンＰを挿入した形で、矢印Ｆ２
で示す方向に回転可能に保持されている。そして、成形
体２０ａは、図示しない保持装置により矢印Ｆ３で示す
方向へ前進し、また、矢印Ｆ４の方向へ後退可能になっ
ている。なお、成形体２０ａの軸孔２６となるべき孔の
一端から挿入される支持ピンＰは、絶縁碍子２０の完成
時に第一部分２６ａ、それよりも大径の第二部分２６
ｂ、中心電極１２の電極固定用凸状部１２ｂを受けるた
めの凸状部受け面２６ｃとなるべき部分（図３参照）の
形状に略対応する形状を有しており、凸状部受け面２６
ｃとなるべき部分で容易に位置決めすることが可能であ
ると共に、成形体２０ａを安定して保持することが可能
である。また、成形体２０ａの軸孔２６となるべき孔に
おける支持ピンＰが挿入される一端の端部に、押えゴム
Ｇを配することによって、研削加工時等に支持ピンＰが
成形体２０ａから抜け出てしまうことを防止している。

【００２５】そして、モータが駆動されると、研削部材
７０が矢印Ｆ１で示す方向に回転させることになる。つ
いで、支持ピンＰによって保持された成形体２０ａを矢
印Ｆ３で示す方向へ前進させ、その外面２０ｂを回転す
る研削部材７０の周面７１（ダイヤモンド砥粒層７２）
に押し付けて接触させる。すると、成形体２０ａの外面
２０ｂは、研削部材７０の周面７１に固着されたダイヤ
モンド砥粒層７２によって、周面７１に対応する形状
に、つまり図３に示すような絶縁碍子２０の外形に対応
する形状に研削されることになる。そして、成形体２０
ａを矢印Ｆ４で示す方向へ後退させ、支持ピンＰを抜き
取り、その状態の成形体２０ａを次の焼結工程へ送る。

【００２６】なお、研削部材７０の回転速度（周速度）
としては、周速度２０００〜３０００ｍ／分の範囲内に
調整することが好ましい。研削部材７０の周速度が２０
００ｍ／分以下であると研削加工能率が悪くなり、また
所定形状への研削加工が施されない場合がある。他方、
研削部材７０の周速度が３０００ｍ／分を超えると、研
削対象である成形体２０ａにマイクロクラックや割れ等
の不具合が発生する場合がある。

【００２７】焼成工程においては、研削加工後に得られ
た成形体を、大気雰囲気下にて焼成温度１４５０℃〜１
７００℃の範囲内で、かつ、１〜２４時間の焼成時間に
より行われる。そして、焼成後に釉薬をかけて仕上焼成
を行い、図３に示すような絶縁碍子２０が完成する。

【００２８】

【実施例】この発明の効果を確認するために、以下の実
験を行った。まず、原料粉末として、主成分であるアル
ミナ粉末に対して、ＳｉＯ₂粉末、ＣａＣＯ₃粉末、Ｍ
ｇＣＯ₃粉末、ＢａＣＯ₃粉末、Ｂ₂Ｏ₃粉末を所定比率
にて配合するとともに、この配合した粉末総量を１００
重量部として、親水性バインダーとしてのＰＶＡを２重
量部と、溶媒としての水を７０重量部とを加えて湿式混
合することにより、成形用素地スラリーを作成した。

【００２９】ついで、この成形用素地スラリーをスプレ
ードライ法にて噴霧乾燥して球状の成形用素地造粒物を
調整し、ふるいにより粒径１０〜３５５μｍに整粒す
る。そして、得られた成形用素地造粒物をラバープレス
型内に投入し、軸孔２６となるべき孔を形成するための
プレスピンを挿入しつつ約１００ＭＰａの圧力にてラバ
ープレス成形を行い、図５に示す成形体２０ａを得た。
なお、各部の寸法は以下の通りである：Ｌ１＝８５ｍ
ｍ、ｒ１＝２０ｍｍ、ｒ２＝１３ｍｍ、ｒ３＝２０ｍ
ｍ、δ１＝５ｍｍ、δ２＝３ｍｍ。

【００３０】そして、上記のように得られた成形体２０
ａを用いてこの発明者は、下記２点の実験を行った。
この発明（この実施の形態）にて使用される上述した研
削部材を用いて成形体を研削加工した場合の研削可能な
成形体の個数と、従来のアルミナ質の砥粒を用いて成形
体を研削加工した場合の研削可能な成形体の個数とを比
較する実験を行った。なお、この実験は、この発明を用
いた場合と、従来の場合とでそれぞれ５回ずつ行った。
実験結果については、図２（Ａ）に示した。

【００３１】その結果、図２（Ａ）に示すように、この
発明を用いた場合の研削可能な成形体の個数は、約３９
０，０００〜４５０，０００個で平均４２０，０００個
であり、従来の場合の研削可能な成形体の個数は、約６
０，０００〜７５，０００個で平均６８，０００個であ
った。つまり、この発明を用いることにより、研削可能
な成形体の個数は、従来の約６．１倍と飛躍的に増加し
ていることが分かった。

【００３２】この発明（この実施の形態）にて使用さ
れる上述した研削部材を用いて成形体を研削加工を施し
た後に、電気炉にて焼成条件１５５０℃×１時間にて焼
成した絶縁碍子の外表面における表面粗さと、従来のア
ルミナ質の砥粒を用いて成形体の外表面を研削加工を施
した後に、上述と同条件にて焼成した絶縁碍子の表面粗
さとを比較する実験を行った。なお、この実験は、この
発明を用いた場合と、従来の場合とで、それぞれ３つず
つの成形体（絶縁碍子）による測定を行った。また、表
面粗さの測定については、ＪＩＳＲ０６０１に準
じ、算術平均粗さを求めた。実験結果については、図２
（Ｂ）に示した。

【００３３】その結果、図２（Ｂ）に示すように、この
発明を用いた場合の絶縁碍子の外表面における算術平均
粗さＲａは３つの平均にて１．９８μｍであったのに対
し、従来の場合の上記同様の算術平均粗さＲａは３つの
平均にて３．０１μｍであった。つまり、この発明を用
いることによって、研削される成形体の外表面における
研削加工精度が高いことが分かり、また、成形体からの
目こぼれが従来の場合と比較して少ないことが推測され
る。

【００３４】以上のように、この発明を用いれば、即ち
ダイヤモンド砥粒が絶縁碍子の外形の形状に対応して形
成された周面に固着されてなる研削部材を用いて、成形
体の研削を行うことによって、研削可能な成形体の個数
を飛躍的に増加させることができる。その結果、アルミ
ナを主体とする原料粉末にて構成される成形体を所定の
絶縁碍子形状に研削する効率を高め、ひいてはスパーク
プラグ用絶縁碍子の製造効率を高めることができるので
ある。なお、上記実施形態では、この発明を適用する絶
縁碍子として図３に示した外形のものを例に挙げたが、
他の外形形状を有する絶縁体の研削加工にもこの発明を
適用できることは勿論である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はこの発明の実施形態の研削部材を用いて
成形体を研削加工する様子を示す説明図である。図１
（Ａ）は研削加工前の様子を示す説明図であり、図１
（Ｂ）は研削加工後の様子を示す説明図である。

【図２】実施例における各実験結果を示す図表である。

【図３】内燃機関用スパークプラグを部分的な断面図を
含んで示す部分断面図である。

【図４】図４は従来の研削部材を用いて成形体を研削加
工する様子を示す説明図である。図４（Ａ）は研削加工
前の様子を示す説明図であり、図４（Ｂ）は研削加工後
の様子を示す説明図である。

【図５】実施例で作製した研削加工前の成形体の外形を
示す斜視図である。

【符号の説明】

１０スパークプラグ１２中心電極１３端子電極１６接地電極２０絶縁碍子２０ａ成形体２０ｂ外面２２コルゲーション部２６軸孔３０主体金具７０研削部材７１周面７２ダイヤモンド砥粒層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｈ０１Ｔ 21/02 Ｈ０１Ｔ 21/02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中心電極及び端子電極を挿入するための
軸孔が形成されたスパークプラグ用絶縁碍子の製造方法
であって、アルミナを主体とする原料粉末を前記軸孔となるべき孔
を有する成形体に成形する成形工程と、得られた成形体
の外面を所定の絶縁碍子形状に研削するための研削工程
を施した後に、これを焼成する工程とを含み、前記研削工程では、周面が前記絶縁碍子の外形に対応し
た形状に形成されており、かつ、前記周面にダイヤモン
ド砥粒が固着された研削部材を回転させる一方、その研
削部材の前記周面と前記成形体の外面とを接触させるこ
とにより、該成形体の外面の研削加工を行うことを特徴
とするスパークプラグ用絶縁碍子の製造方法。
【請求項２】前記原料粉末は、Ａｌ成分を酸化物換算
した重量にて９０．０〜９９．７重量％の範囲で含有す
るものが使用される請求項１に記載のスパークプラグ用
絶縁碍子の製造方法。
【請求項３】中心電極及び端子電極を挿入するための
軸孔が形成されたスパークプラグ用絶縁碍子の製造に使
用される研削部材であって、前記絶縁碍子を構成するためのアルミナを主体とする原
料粉末によって成形されると共に、前記軸孔となるべき
孔を有する成形体の外面と接触するための周面を有し、
その周面が前記絶縁碍子の外形に対応した形状に形成さ
れており、更に、前記周面にダイヤモンド砥粒が固着さ
れていることを特徴とする研削部材。