JP4897898B2 - スパークプラグ用絶縁体及びスパークプラグの製造方法 - Google Patents

Description

本発明はスパークプラグ用絶縁体及びスパークプラグの製造方法に関する。

特許文献１に従来のスパークプラグ用絶縁体の製造方法が開示されている。この製造方法は、中心電極及び端子電極を挿入するための貫通孔が軸線方向に形成され、かつ貫通孔と外周面との間の肉厚が厚い厚肉部が形成されたスパークプラグ用絶縁体の製造方法である。

この製造方法では、まず用意工程として、貫通孔を形成するために用いられるプレスピンと、キャビティを有する成形型とを用意する。プレスピンの後端には、自己の外周面を螺旋状に回るリブ状のピン側螺旋部が形成されている。

そして、プレスピン配置工程として、プレスピンをその先端側を軸線方向に前進させることによってキャビティ内に配置する。次いで、粉末充填工程として、プレスピンが配置されたキャビティ内に原料粉末を充填する。この後、加圧成形工程として、キャビティ内の原料粉末をプレスピンとともに加圧し、成形体を得る。この成形体の後端には、プレスピンのピン側螺旋部が転写された成形体側螺旋部が形成される。

加圧成形工程後、脱型工程として、プレスピンとともに成形体をキャビティから脱型する。脱型工程後、プレスピン除去工程として、成形体に対してプレスピンを軸線回りに回転させながら後退させ、成形体からプレスピンを抜き取る。そして、特許文献１の図１１に図示されているように、不要部分除去工程として、成形体から不要部分を除去する。この際、成形体側螺旋部は、不要部分を除去した後の成形体の後端に残留するようになっている。この不要部分除去工程は、プレスピン除去工程後の成形体を仮焼してから行われることもある。こうして得られた成形体はスパークプラグ用絶縁体に対応した外形状に仕上げられている。

その後、成形体は温度１４００〜１６５０°Ｃで焼成される。これにより、プレスピンによって形成されたピン孔が貫通孔となる。その後、その焼成体の表面に釉薬が施釉され、仕上焼成されてスパークプラグ用絶縁体となる。なお、特許文献１の図１に図示されているように、貫通孔の後端には、成形体側螺旋部が残留する。このスパークプラグ用絶縁体は、中心電極、端子電極、主体金具、抵抗体等が設けられてスパークプラグとされる。スパークプラグ用絶縁体の厚肉部は主体金具内に位置される。このスパークプラグは、主体金具のねじ部によってエンジンに取り付けられ、エンジンの燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。

特開２０００−５８２２６号公報

ところで、スパークプラグは、エンジンの省スペース化等のために細径化される傾向にあり、スパークプラグ用絶縁体にも一層の細径化（例えば、主体金具の後端側に露出する部分の外径が１０ｍｍ以下となるもの。）が求められている。このようなスパークプラグ用絶縁体を上記従来の製造方法で製造する場合、成形体やスパークプラグ用絶縁体の強度が低下してしまう。

なぜなら、従来の製造方法では、不要部分を除去した後の成形体の後端に成形体側螺旋部が残留するようになっており、成形体の後端の肉厚が成形体側螺旋部によって薄くなってしまうからである。

成形体の強度が低下すれば、脱型工程、プレスピン除去工程等において、成形体に折損等の不具合が生じ易い。また、成形体に折損等を生じなくても、スパークプラグ用絶縁体に強度の低下を生じ、スパークプラグの組付け時等にスパークプラグ用絶縁体に折損等の不具合が生じ易い。この場合、歩留まりの低下を生じてしまう。また、スパークプラグとして完成したとしても、エンジンへの取付け時にスパークプラグを取付けるための工具が当たり折損するなど、完成してからの不具合の要因ともなり得る。

本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、細径化しても高い歩留まりを確保可能なスパークプラグ用絶縁体の製造方法を提供することを解決すべき課題としている。

本発明のスパークプラグ用絶縁体の製造方法は、中心電極及び端子電極を挿入するための貫通孔が軸線方向に形成され、かつ該貫通孔と外周面との間の肉厚が、前記軸線方向における他の部位よりも厚い厚肉部が形成されたスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
前記貫通孔を形成するために用いられ、自己の外周面を螺旋状に回るリブ状のピン側螺旋部が第２位置に形成されたプレスピンと、キャビティを有する成形型とを用意する用意工程と、
該キャビティ内に原料粉末を充填する粉末充填工程と、
該粉末充填工程の前、途中又は後で、該プレスピンをその先端側を前記軸線方向に前進させることによって該キャビティ内に配置するプレスピン配置工程と、
該プレスピン配置工程後、該キャビティ内の該原料粉末を該プレスピンとともに加圧し、該ピン側螺旋部が転写された成形体側螺旋部が形成された成形体を得る加圧成形工程と、
該加圧成形工程後、該プレスピンとともに該成形体を該キャビティから脱型する脱型工程と、
該脱型工程後、該成形体に対して該プレスピンを軸線回りに回転させながら後退させ、該成形体から該プレスピンを抜き取るプレスピン除去工程とを備え、
前記ピン側螺旋部の外径は、該ピン側螺旋部より後端側の外周面の外径よりも小さく、
前記第２位置は、前記成形体側螺旋部が前記厚肉部内に位置するように設定されていることを特徴とする（請求項１）。

本発明の製造方法では、プレスピンにおいてピン側螺旋部が形成された位置である第２位置は、成形体側螺旋部が厚肉部内に位置するように設定されている。このため、成形体側螺旋部は厚肉部内に残留する。しかしながら、厚肉部は、貫通孔と外周面との間の肉厚が、軸線方向における他の部位よりも厚い部分であることから、成形体側螺旋部が残留していても、成形体に強度の低下を生じない。このため、成形体やスパークプラグ用絶縁体の強度は確保され、成形体やスパークプラグ用絶縁体に折損等を生じ難い。

また、この製造方法では、ピン側螺旋部の外径は、プレスピンのピン側螺旋部より後端側の外周面の外径よりも小さくされている。このため、ピン側螺旋部は、成形体側螺旋部から抜けた後も成形体の内筒面と干渉することがない。このため、この製造方法では、プレスピン除去工程において、成形体に対してプレスピンを軸線回りに回転させながら後退させれば、成形体を変形・破損させることなく、成形体からプレスピンを抜き取ることが可能である。

したがって、本発明の製造方法によれば、細径化しても高い歩留まりを確保することが可能である。

本発明の製造方法において、第２位置は、中心電極と端子電極との間に設けられる抵抗体が成形体側螺旋部に接しないように設定されていることが好ましい（請求項４）。

仮に、本発明の製造方法において、中心電極と端子電極との間に設けられる抵抗体が成形体側螺旋部に接するように第２位置が設定されている場合、ホットプレス等によりスパークプラグ用絶縁体の貫通孔内に抵抗体を仕込むと、抵抗体の外周面には、成形体側螺旋部の影響を受けて螺旋状のリブが形成されてしまう。このため、抵抗体の抵抗値の誤差が大きくなる等、抵抗体に所定の性能を発揮させ難くなる。

これに対して、中心電極と端子電極との間に設けられる抵抗体が成形体側螺旋部に接しないように第２位置が設定されている場合、ホットプレス等によりスパークプラグ用絶縁体の貫通孔内に抵抗体を仕込んでも、抵抗体は成形体側螺旋部の影響を受けずに円柱形状に形成される。このため、この製造方法は、抵抗体に所定の性能を確実に発揮させることができる。

本発明の製造方法では、粉末充填工程の前、途中又は後で、プレスピンをその先端側を軸線方向に前進させることによってキャビティ内に配置するプレスピン配置工程を行うことができる。

本発明のスパークプラグの製造方法は、上述のスパークプラグ用絶縁体の製造方法によりスパークプラグ用絶縁体を製造する工程と、製造されたスパークプラグ用絶縁体と他の構成部材とを組み付ける工程とを備え得る（請求項５）。この製造方法により得られるスパークプラグは、本発明のスパークプラグ用絶縁体の製造方法の作用効果を享受できるので、高い歩留まりを確保可能であり、ひいては製造コストの低廉化を実現できる。

参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体が適用されるスパークプラグの正面図（部分断面図）である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、プレスピンの正面図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例１のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例２のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、プレスピンの正面図である。 参考例２のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 参考例２のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 実施例のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体が適用されるスパークプラグの正面図（部分断面図）である。 実施例のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、プレスピンの正面図である。 実施例のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。 実施例のスパークプラグ用絶縁体の製造方法に係り、絶縁体の製造工程を示す説明図である。

以下、参考例１、２を説明した後、本発明を具体化した実施例を図面を参照しつつ説明する。なお、各図において、上下方向を軸線方向と規定し、下方をスパークプラグ１００、プレスピン５０、３５０、２５０及びスパークプラグ用絶縁体２、２０２の先端側と規定し、上方をスパークプラグ１００、プレスピン５０、３５０、２５０及びスパークプラグ用絶縁体２、２０２の後端側と規定する。

（参考例１）
参考例１の製造方法は、図１に示すように、スパークプラグ用絶縁体の具体的態様である絶縁体２を製造する方法である。絶縁体２は、スパークプラグ１００を構成するものであるので、まずスパークプラグ１００の全体構成について説明する。

スパークプラグ１００は、筒状の主体金具１、先端が突出するようにその主体金具１の内側に嵌め込まれた絶縁体２、先端を突出させた状態で絶縁体２の内側に設けられた中心電極３、及び主体金具１に一端が溶接等により結合されるとともに他端側が側方に曲げ返されて、その側面が中心電極３の先端部と対向するように配置された接地電極４等を備えている。

接地電極４と中心電極３との間には火花放電ギャップｇが形成されている。主体金具１は、低炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、ねじ部７と工具係合部１ｅとが形成されている。ねじ部７は、プラグ１００を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのものである。工具係合部１ｅは、六角状の軸断面形状を有しており、主体金具１を取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具が係合される。また、中心電極３及び接地電極４はＮｉ合金等で構成され、必要に応じて放熱促進のためのＣｕあるいはＣｕ合金等の芯材３ａが埋設される。

絶縁体２は、アルミナ等を主体とする絶縁材料により構成されるものであり、中心電極３及び端子電極１３を挿入するための貫通孔６が軸線方向に形成されている。絶縁体２の軸線方向の略中央には、貫通孔６と外周面との間の肉厚が、軸線方向における他の部位よりも厚い厚肉部２ａが形成されている。厚肉部２ａは、主体金具１の内筒面に嵌り込むようになっている。

貫通孔６の先端側には、中心電極３が挿入・固定され、貫通孔６の後端側には、端子電極１３が挿入・固定されている。また、貫通孔６内において、端子電極１３と中心電極３との間には、抵抗体１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導電性ガラスシール層１６、１７を介して中心電極３と端子電極１３とにそれぞれ電気的に接続されている。なお、抵抗体１５は、ガラス粉末と導電材料粉末（及び必要に応じてガラス以外のセラミック粉末）とを混合して、ホットプレス等により焼結して得られる抵抗体組成物により形成される。

中心電極３の軸断面径は、抵抗体１５の軸断面径よりも小さく設定されている。そして、貫通孔６は、中心電極３を挿通させる略円筒状の第一部分６ａと、その第一部分６ａの後方側（図面上方側）においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第二部分６ｂとを有している。端子電極１３と抵抗体１５とは第二部分６ｂ内に収容され、中心電極３は第一部分６ａ内に挿通されている。中心電極３の後端部には、その外周面から外向きに突出する電極固定用凸部３ｂが形成されている。そして、上記貫通孔６の第一部分６ａと第二部分６ｂとの接続位置には、中心電極３の電極固定用凸部３ｂを受けるための凸部受け面６ｄがテーパ面あるいはアール面状に形成されている。

貫通孔６の第二部分６ｂの内周面は、後述するプレスピン５０を抜き取りやすくするため、軸線方向において後方側に向かうほど大径となる抜きテーパ（例えば５／１０００〜５／１００程度）が付与されている。他方、第一部分６ａの内周面は、第二部分６ｂよりは小角度の抜きテーパが付与されているか、あるいは抜きテーパが実質的に付与されない形となっている。

なお、絶縁体２の外形状の具体的寸法を例示するとすれば、絶縁体２の全長は例えば３０〜７５ｍｍ程度であり、貫通孔６の第二部分６ｂの平均内径は例えば２〜５ｍｍ程度であり、同じく第一部分６ａの平均内径は例えば１〜３．５ｍｍ程度である。そして、絶縁体２は、スパークプラグ１００の省スペース化や発熱特性等の性能向上のため、一層の細径化が図られている。

次に、絶縁体２の製造方法について説明する。上述の絶縁体２は、用意工程と、粉末充填工程と、プレスピン配置工程と、加圧成形工程と、脱型工程と、プレスピン除去工程と、不要部分除去工程とをこの順番で実施することにより製造される。以下、各工程毎に説明する。

＜用意工程＞
用意工程では、プレスピン５０と、成形型８０とを用意する。

プレスピン５０は、図２に示すように、貫通孔６を形成するために用いられる金属製の軸体である。より詳しくは、プレスピン５０には、先端側に図１の貫通孔６の第一部分６ａを形成するための第一軸部５１と、その第一軸部５１の後方側に続く形で、貫通孔６の第二部分６ｂを形成するための第二軸部５２とが形成されている。また、第一軸部５１と第二軸部５２との間には、図１の貫通孔６の凸部受け面６ｄに対応する段部５９が形成されている。さらに、プレスピン５０には、第一軸部５１から先端側に突出するピン側螺旋部５４（詳細は後述する。）が形成されている。なお、プレスピン５０においてピン側螺旋部５４が形成されている位置を「第１位置Ｐ１（図２に示す。）」と呼ぶこととする。第１位置Ｐ１についての説明は、後述の不要部分除去工程において行う。

第二軸部５２の外周面は、軸線方向において後方側に向かうほど大径となる抜きテーパ（第二部分６ｂの抜きテーパに対応する。例えば、５／１０００〜５／１００程度）が付与されている。他方、第一軸部５１の外周面は、第二軸部５２よりは小角度の抜きテーパ（第一部分６ａの抜きテーパに対応する。）が付与されているか、あるいは抜きテーパが実質的に付与されない形となっている。なお、第一軸部５１の平均外径は第一部分６ａの平均内径に対応して設定され、第二軸部５２の平均外径は貫通孔６の第二部分６ｂの平均内径に対応して設定されている。

プレスピン５０は、このように非常に細い軸体であるため、例えば、加圧成形工程等の際に折れ曲がり等の不具合を生じないように、全体が剛性の高い材質、例えば超硬合金や合金工具鋼等で構成されている。また、第一軸部５１や第二軸部５２の表面には、プレスピン５０を貫通孔６から抜き易くするために硬質炭素系離型被膜等の離型層が形成されている。

プレスピン５０の第二軸部５２の後端側には、後述する成形体ＰＣ１の後端側端面を形成するフランジ状の端面形成部５５が一体に形成され、そのさらに後方側には、軸線方向に雌ねじ部５７が形成された頭部５６が一体に形成されている。図４等に示すように、この頭部５６の外側に上ホルダ部８６が回転可能に嵌め込まれている。

ピン側螺旋部５４は、図２に示すように、円柱の外周面にリブが螺旋状に凸設されたものである。ピン側螺旋部５４の外径Ｄ２は、ピン側螺旋部５４より後端側である第一軸部５１の外周面の外径Ｄ１（第一軸部５１に抜きテーパが付与されている場合は、先端側の外径）よりも小さくされている。なお、ピン側螺旋部５４の螺旋巻方向は、雌ねじ部５７の螺旋巻方向と逆になっている。

成形型８０は、図３〜図６に示すように、一般に「ラバープレス」と呼ばれる成形を行う装置である。「ラバープレス」とは、ゴム型内にセラミックス材料等の粉体を充填し、その外周から高い液圧を加えて均質な成形体を製造する成形方法のことである。

より詳しくは、成形型８０は、成形型本体８０ａ内に配置された円筒状の外ゴム型８１内に、内部に軸線方向に貫通するキャビティ８３を有する円筒状の内ゴム型８２が略同心的に配置された構成である。キャビティ８３の下側開口部は底蓋８４及び下ホルダ部８５により塞がれている。他方、キャビティ８３の上方には、開口８９が形成されている。この開口８９は、後述するプレスピン配置工程において、図４に示すように、上ホルダ部８６が一体化されたプレスピン５０の後端側が嵌め込まれることによって塞がれ、その結果として、キャビティ８３内が密封状態とされるようになっている。

＜粉末充填工程＞
粉末充填工程では、図３に示すように、キャビティ８３の開口８９から、キャビティ８３内に原料粉末ＧＰを投入して充填する。

ここで、原料粉末ＧＰは、具体的には下記のようにして準備される。まず、アルミナ粉末（平均粒径１〜５μｍ）と、焼結助剤となるＳｉ成分、Ｃａ成分、Ｍｇ成分、Ｂａ成分あるいはＢ成分等の添加元素系原料を所定の比率で配合し、親水性結合剤（例えばＰＶＡやアクリルアミド系結合剤）と水とを添加・混合して成形用素地スラリーを作る。なお、各添加元素系原料は、例えばＳｉ成分はＳｉＯ₂粉末、Ｃａ成分はＣａＣＯ₃粉末、Ｍｇ成分はＭｇＯ粉末、Ｂａ成分がＢａＣＯ₃粉末、Ｂ成分がＨ₃ＢＯ₃粉末（あるいは水溶液でもよい）の形で配合できる。そして、成形用素地スラリーをスプレードライ法等により噴霧乾燥することにより、成形用素地造粒物としての原料粉末ＧＰが製造される。

こうして製造される原料粉末ＧＰは、噴霧乾燥時の条件調整（例えば乾燥温度や噴霧速度等）により、１．５重量％以下の範囲内にて水分を含有するものとなるように調整される。水分配合により、造粒粒子中の粉末粒子の結合力を弛め、プレス時における造粒粒子の解砕を促進することと、成形用素地に配合されている親水性バインダを膨潤させて粘結性を有効に引き出し、成形体ＰＣ１の強度を高めることが、その主な目的である。

原料粉末ＧＰの水分含有量の下限値は、原料粉末ＧＰの粒度分布等に応じて異なるが、上記効果が不足しない程度に適宜設定される。なお、水分量が１．５重量％を超えると、造粒物の流動性が悪化して扱い難くなる場合がある。該水分量は、より望ましくは１．３重量％以下の範囲で調整するのがよい。

また、原料粉末ＧＰ中の親水性バインダの配合量は０．５〜３．０重量％の範囲で調整するのがよい。親水性バインダの配合量が０．５重量％未満になると、成形体ＰＣ１の強度が不足して取り扱いが困難となり、割れや欠け等が発生しやすくなる場合がある。また、３．０重量％を超えると、焼成時の脱バインダ処理時間が長くなり、絶縁体の製造能率の低下につながるほか、絶縁体中のバインダに由来する不純物成分（例えば炭素）の残留量が増え、性能（例えば絶縁耐電圧）の低下につながる場合がある。

上記の状態に調整された原料粉末ＧＰは、図３に示すように、開口８９からキャビティ８３内に投入されて、下方から上方に向けて堆積していく。そして、所定量の原料粉末ＧＰがキャビティ８３内に充填されると、次の工程に移行する。

＜プレスピン配置工程＞
プレスピン配置工程では、図４に示すように、雌ねじ部５７に回転軸８７の先端が螺合されるとともに、頭部５６の外側に上ホルダ部８６が嵌め込まれた状態のプレスピン５０を、その先端側を軸線方向に前進させることによってキャビティ８３内に配置する。この際、上ホルダ部８６が一体化されたプレスピン５０の後端側を開口８９を嵌め込むことにより開口８９を塞ぎ、キャビティ８３内を密封状態とする。

＜加圧成形工程＞
加圧成形工程では、図５に示すように、キャビティ８３内の原料粉末ＧＰをプレスピン５０とともに加圧し、成形体ＰＣ１を得る。

より詳しくは、成形型本体８０ａに形成された加圧液体通路８０ｂを介して、液圧ＦＰを外ゴム型８１の外周面に対し半径方向に作用させる。そうすると、外ゴム型８１及び内ゴム型８２が縮径するように弾性変形し、キャビティ８３も縮小する。このため、キャビティ８３内に充填された原料粉末ＧＰは、外ゴム型８１及び内ゴム型８２を介して、間接的に液圧ＦＰが付与されることにより加圧・圧縮される。その結果、キャビティ８３の原料粉末ＧＰは、プレスピン５０とが一体化された形で固化し、成形体ＰＣ１が得られる。

この際、液圧ＦＰは、３０〜１００ＭＰａの範囲で調整するのがよい。液圧ＦＰが３０ＭＰａ未満になると、成形体ＰＣ１の強度が不足して取り扱いが困難となり、割れや欠け等が発生しやすくなる場合がある。他方、１００ＭＰａを超えると、外ゴム型８１及び内ゴム型８２の寿命が短くなり、コストアップにつながる場合がある。また、高圧成形のため、キャビティ８３の内壁部が成形体ＰＣ１の外面から粉末粒子間ににじみ込むようにして噛み込まれる。このため、次の脱型工程において、液圧ＦＰの付与を解除する際、内ゴム型８２のスムーズな弾性復帰が妨げられやすくなる。その結果、内ゴム型８２の急激な弾性復帰による振動が生じやすくなり、成形体ＰＣ１を損傷しやすくなる場合がある。

＜脱型工程＞
脱型工程では、図６に示すように、プレスピン５０とともに成形体ＰＣ１をキャビティ８３から脱型する。より詳しくは、液圧ＦＰの付与を解除すると、外ゴム型８１及び内ゴム型８２が弾性復帰して原形状に戻り、縮小していたキャビティ８３も原形状に戻る。これにより、圧縮成形された成形体ＰＣ１の外周面とキャビティ８３の内周面とが離反して、双方の間に空間が形成される。そして、回転軸８７及び上ホルダ部８６と一体とされたプレスピン５０を外ゴム型８１及び内ゴム型８２に対し軸線方向後端側に引き上げることにより、プレスピン５０は、成形体ＰＣ１がついた状態でキャビティ８３から引き抜かれる。

＜プレスピン除去工程＞
プレスピン除去工程では、図７に示すように、成形体ＰＣ１からプレスピン５０を抜き取る。より詳しくは、ピン側螺旋部５４が形成されたプレスピン５０を用いて成形を行うと、ピン側螺旋部５４に対面する成形体ＰＣ１の内筒面の前端側には、ピン側螺旋部５４を反転した形状の（すなわち溝状の）成形体側螺旋部２０ａが形成される。

そして、図７に示すように、キャビティ８３から引き上げられた成形体ＰＣ１を図示しないエアチャックで保持した状態で、プレスピン５０の雌ねじ孔５７に螺合させた回転軸８７を、図示しないモータ等の駆動源により雌ねじ孔５７に締め込む向きに回転させる。そうすると、プレスピン５０は成形体ＰＣ１に対して軸線周りに回転し、ピン側螺旋部５４と成形体側螺旋部２０ａとのかみ合いによるねじ作用に基づき、プレスピン５０が螺進して抜き取り方向に上昇する。

すなわち、ねじの螺進作用により、プレスピン５０が回転しながらゆっくりと上昇するので、プレスピン５０と、プレスピン５０の外周面に対面する成形体ＰＣ１の内筒面との間に無理な摩擦力が生じ難くなり、ひいては成形体ＰＣ１を痛めることなくスムーズにプレスピン５０を抜き取ることができる。

また、ピン側螺旋部５４の外径Ｄ２は、ピン側螺旋部５４より後端側である第一軸部５１の外周面の外径Ｄ１よりも小さいので、ピン側螺旋部５４は、成形体側螺旋部２０ａから抜けた後も成形体ＰＣ１の内筒面と干渉することがない。このため、成形体ＰＣ１を変形・破損させることなく、プレスピン５０を抜き取ることができる

さらに、プレスピン５０の少なくとも第二軸部５２には抜きテーパが施されているので、プレスピン５０を少し上昇させるだけで、成形体ＰＣ１の内筒面に対して隙間を確保でき、容易にプレスピン５０を離型させることができる。プレスピン５０の外周面に硬質炭素系離型被膜等の離型層が形成されていれば、プレスピン５０の抜き取りがさらに容易になることはいうまでもない。

＜不要部分除去工程＞
不要部分除去工程では、図７及び図８に示すように、成形体ＰＣ１から不要部分Ｕを除去する。ここで、参考例１において不要部分Ｕとは、成形体ＰＣ１の先端側において、破線より先端側の部位であり、成形体側螺旋部２０ａを含んでいる。なお、本参考例では、成形体ＰＣ１を従来よりも先端側に延長することにより、成形体側螺旋部２０ａを含むようにしている。そして、グラインダ等の切削工具等により不要部分Ｕを除去すると、上記従来の製造方法とは異なり、成形体ＰＣ１の内筒面に成形体側螺旋部２０ａが残留しない。このように、プレスピン５０においてピン側螺旋部５４が形成されている位置である第１位置Ｐ１は、成形体側螺旋部２０ａが成形体ＰＣ１の先端側の不要部分Ｕに位置するように設定されている。

上記の各工程を終了し、プレスピン５０が抜き取られた成形体ＰＣ１は、図８に示すように、外面がグラインダ切削等により加工されて、絶縁体２に対応した外形状に仕上げられ、次いで温度１４００〜１６５０℃で焼成される。これにより、プレスピン５０の外周面に対面していた成形体ＰＣ１の内筒面は、貫通孔６となる。その後、さらに釉薬をかけて仕上焼成され、絶縁体２が完成する。こうして得られた絶縁体２を用いたスパークプラグ１００は、そのねじ部７においてエンジンブロックに取り付けられ、燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。

ここで、参考例１の絶縁体２の製造方法において、第１位置Ｐ１は、成形体側螺旋部２０ａが成形体ＰＣ１の先端側の不要部分Ｕに位置するように設定されている。このため、この製造方法では、不要部分Ｕを除去した後の成形体ＰＣ１には成形体側螺旋部２０ａが残留しない。このため、成形体ＰＣ１の肉厚が成形体側螺旋部２０ａによって薄くなることがない。このため、成形体ＰＣ１や絶縁体２の強度は確保され、成形体ＰＣ１や絶縁体２に折損等を生じ難い。

また、この製造方法では、ピン側螺旋部５４の外径Ｄ２は、ピン側螺旋部５４より後端側である第一軸部５１の外周面の外径Ｄ１よりも小さくされている。このため、プレスピン除去工程において、成形体ＰＣ１の内筒面にピン側螺旋部５４が干渉することがない。このため、この製造方法では、成形体ＰＣ１を変形・破損させることなく、成形体ＰＣ１からプレスピン５０を抜き取ることができる。

したがって、参考例１の絶縁体２の製造方法によれば、細径化しても高い歩留まりを確保することができる。そして、絶縁体２と他の構成部材とを組み付けて得られるスパークプラグ１００についても、高い歩留まりを確保でき、ひいては製造コストの低廉化を実現できる。

（参考例２）
参考例２の製造方法は、参考例１の製造方法と同様に、図１に示す絶縁体２を製造する方法である。参考例２の製造方法では、参考例１に係るプレスピン５０の代わりに、図９に示すプレスピン３５０を採用している。また、図１０及び図１１に示すように、加圧成形工程において、参考例１に係る成形体ＰＣ１とは異なる成形体ＰＣ３を得るとともに、不要部分除去工程において成形体ＰＣ３から不要部分Ｕ、Ｕ３を除去している。その他の構成は参考例１の製造方法と同様である。このため、参考例１と同一の構成については同一の符号を付して、説明を省略又は簡略する。また、参考例１の製造方法との相違点を重点的に説明し、参考例１の各工程と同様な工程については、説明を省略又は簡略する。

参考例２の製造方法において、絶縁体２は、用意工程と、粉末充填工程と、プレスピン配置工程と、加圧成形工程と、脱型工程と、プレスピン除去工程とをこの順番で実施することにより製造される。以下、各工程毎に説明する。

＜用意工程＞
用意工程では、プレスピン３５０と、成形型８０とを用意する。なお、成形型８０は、参考例１と同様であるので説明を省く。

図９に示すように、プレスピン３５０は、プレスピン５０の第一軸部５１から先端側に突出するピン側螺旋部５４を除去し、その代わりに、プレスピン５０の第二軸部５２と端面形成部５５との間にピン側螺旋部３５４を形成したものである。なお、プレスピン３５０においてピン側螺旋部３５４が形成されている位置を「第１位置Ｐ１Ｂ（図９に示す。）」と呼ぶこととする。第１位置Ｐ１Ｂについての説明は、後述の不要部分除去工程において行う。プレスピン３５０のその他の構成は、参考例１に係るプレスピン５０と同一であるので、同一の符号を付して説明を省く。

ピン側螺旋部３５４は、円柱の外周面にリブが螺旋状に凸設されたものである。ピン側螺旋部３５４の外径Ｄ５は、第二軸部５２の外周面の外径よりも大きくされている。なお、ピン側螺旋部３５４の螺旋巻方向は、雌ねじ部５７の螺旋巻方向と逆になっている。

＜粉末充填工程〜脱型工程＞
粉末充填工程から脱型工程までは、プレスピン５０がプレスピン３５０に置き換わる点以外は参考例１と同様であるので説明を省略する。粉末充填工程から脱型工程までを参考例１と同様に実施すると、図１０に示すように、プレスピン３５０と一体になった成形体ＰＣ３が得られる。

＜プレスピン除去工程＞
プレスピン除去工程では、図１０に示すように、成形体ＰＣ３からプレスピン３５０を抜き取る。より詳しくは、ピン側螺旋部３５４が形成されたプレスピン３５０を用いて成形を行うと、ピン側螺旋部３５４に対面する成形体ＰＣ３の内筒面の後端側には、ピン側螺旋部３５４を反転した形状の（すなわち溝状の）成形体側螺旋部３２０ａが形成される。

そして、図１０に示すように、成形体ＰＣ３を保持した状態で、回転軸８７を回転させれば、参考例１の場合と同様に、ピン側螺旋部３５４と成形体側螺旋部３２０ａとのかみ合いによるねじ作用に基づき、プレスピン３５０が螺進して抜き取り方向に上昇する。こうして、成形体ＰＣ３を変形・破損させることなくスムーズにプレスピン３５０を抜き取ることができる。

＜不要部分除去工程＞
不要部分除去工程では、図１０及び図１１に示すように、成形体ＰＣ３から不要部分Ｕ２、Ｕ３を除去する。ここで、参考例２において不要部分Ｕ２とは、成形体ＰＣ３の先端側において、破線Ｈ１よりさらに先端側の部位である。また、不要部分Ｕ３とは、成形体ＰＣ３の後端側において、破線Ｈ２よりさらに後端側の部位である。なお、本参考例では、成形体ＰＣ３を従来よりも後端側に延長することにより、成形体側螺旋部３２０ａを含むようにしている。そして、グラインダ等の切削工具等により不要部分Ｕ２、Ｕ３を除去すると、上記従来の製造方法とは異なり、成形体ＰＣ３の内筒面に成形体側螺旋部３２０ａが残留しない。このように、プレスピン３５０においてピン側螺旋部３５４が形成されている位置である第１位置Ｐ１Ｂは、成形体側螺旋部３２０ａが成形体ＰＣ３の後端側の不要部分Ｕ３に位置するように設定されている。

上記の各工程を終了し、プレスピン３５０が抜き取られた成形体ＰＣ３は、図１１に示すように、外面がグラインダ切削等により加工されて、絶縁体２に対応した外形状に仕上げられ、次いで温度１４００〜１６５０℃で焼成される。これにより、プレスピン３５０の外周面に対面していた成形体ＰＣ３の内筒面は、貫通孔６となる。その後、さらに釉薬をかけて仕上焼成され、絶縁体２が完成する。こうして得られた絶縁体２を用いたスパークプラグ１００は、そのねじ部７においてエンジンブロックに取り付けられ、燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。

ここで、参考例２の絶縁体２の製造方法において、第１位置Ｐ１Ｂは、成形体側螺旋部３２０ａが成形体ＰＣ３の後端側の不要部分Ｕ３に位置するように設定されている。このため、この製造方法では、不要部分Ｕ３を除去した後の成形体ＰＣ３には成形体側螺旋部３２０ａが残留しない。このため、成形体ＰＣ３の肉厚が成形体側螺旋部３２０ａによって薄くなることがない。このため、成形体ＰＣ３や絶縁体２の強度は確保され、成形体ＰＣ３や絶縁体２に折損等を生じ難い。

したがって、参考例２の絶縁体２の製造方法も、参考例１の製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

（実施例）
実施例の製造方法は、図１２に示すように、スパークプラグ用絶縁体の具体的態様である絶縁体２０２を製造する方法である。絶縁体２０２は、参考例１の絶縁体２の貫通孔６の代わりに、厚肉部２０２ａに成形体側螺旋部２２０ａが形成された貫通孔２０６を採用しているが、その他の構成は絶縁体２と同様である。そして、絶縁体２０２も、絶縁体２と同様にスパークプラグ１００を構成するものである。このため、参考例１と同一の構成については同一の符号を付して、説明を省略又は簡略する。また、参考例１の製造方法との相違点を重点的に説明し、参考例１の各工程と同様な工程については、説明を省略又は簡略する。

図１２に示すように、絶縁体２０２は、参考例１の絶縁体２と同様に、アルミナ等を主体とする絶縁材料により構成されるものであり、中心電極３及び端子電極１３を挿入するための貫通孔２０６が軸線方向に形成されている。絶縁体２０６の軸線方向の略中央には、貫通孔２０６と外周面との間の肉厚が、軸線方向における他の部位よりも厚い厚肉部２０２ａが形成されている。厚肉部２０２ａは、主体金具１の内筒面に嵌り込むようになっている。

貫通孔２０６の先端側には、中心電極３が挿入・固定され、貫通孔２０６の後端側には、端子電極１３が挿入・固定されている。また、貫通孔２０６内において、端子電極１３と中心電極３との間には、抵抗体１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導電性ガラスシール層１６、１７を介して中心電極３と端子電極１３とにそれぞれ電気的に接続されている。

中心電極３の軸断面径は、抵抗体１５の軸断面径よりも小さく設定されている。そして、貫通孔２０６は、中心電極３を挿通させる略円筒状の第一部分２０６ａと、その第一部分２０６ａの後方側（図面上方側）においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第二部分２０６ｂと、その第二部分２０６ｂの後方側（図面上方側）においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第三部分２０６ｃとを有している。第二部分２０６ｂの後端には、後述するピン側螺旋部２５４が転写されてなる成形体側螺旋部２２０ａが螺旋溝状に形成されている。

端子電極１３は第二部分２０６ｂ及び第三部分２０６ｃ内に収容され、抵抗体１５は第二部分２０６ｂ内の成形体側螺旋部２２０ａよりも前方に収容され、中心電極３は第一部分６ａ内に挿通されている。中心電極３の後端部には、その外周面から外向きに突出する電極固定用凸部３ｂが形成されている。そして、上記貫通孔２０６の第一部分２０６ａと第二部分２０６ｂとの接続位置には、中心電極３の電極固定用凸部３ｂを受けるための凸部受け面２０６ｄがテーパ面あるいはアール面状に形成されている。

貫通孔２０６の第二部分２０６ｂ及び第三部分２０６ｃの内周面は、後述するプレスピン２５０を抜き取りやすくするため、軸線方向において後方側に向かうほど大径となる抜きテーパ（例えば５／１０００〜５／１００程度）が付与されている。他方、第一部分２０６ａの内周面は、第二部分２０６ｂび第三部分２０６ｃよりは小角度の抜きテーパが付与されているか、あるいは抜きテーパが実質的に付与されない形となっている。

なお、絶縁体２０２の外形状の具体的寸法は、絶縁体２と同様であるので説明を省く。絶縁体２０２も、スパークプラグ１００の省スペース化や発熱特性等の性能向上のため、一層の細径化が図られている。

次に、絶縁体２０２の製造方法について説明する。上述の絶縁体２０２は、用意工程と、粉末充填工程と、プレスピン配置工程と、加圧成形工程と、脱型工程と、プレスピン除去工程とをこの順番で実施することにより製造される。以下、各工程毎に説明する。

＜用意工程＞
用意工程では、プレスピン２５０と、成形型８０とを用意する。なお、成形型８０は、参考例１と同様であるので説明を省く。

プレスピン２５０は、図１３に示すように、貫通孔２０６を形成するために用いられる金属製の軸体である。より詳しくは、プレスピン２５０には、先端側に図１２の貫通孔２０６の第一部分２０６ａを形成するための第一軸部２５１と、その第一軸部２５１の後方側に続く形で、貫通孔２０６の第二部分２０６ｂを形成するための第二軸部２５２と、その第二軸部２５２の後方側に続く形で、貫通孔２０６の第三部分２０６ｃを形成するための第三軸部２５３とが形成されている。また、第一軸部２５１と第二軸部２５２との間には、図１２の貫通孔２０６の凸部受け面２０６ｄに対応する段部２５９が形成されている。さらに、プレスピン５０において、第二軸部５２の後端には、ピン側螺旋部２５４（詳細は後述する。）が形成されている。なお、プレスピン２５０においてピン側螺旋部２５４が形成されている位置を「第２位置Ｐ２（図１３に示す。）」と呼ぶこととする。第２位置Ｐ２についての説明は、後述のプレスピン除去工程において行う。

第二軸部２５２及び第三軸部２５３の外周面は、軸線方向において後方側に向かうほど大径となる抜きテーパ（第二部分２０６ｂ及び第三部分２０６ｃの抜きテーパに対応する。例えば、５／１０００〜５／１００程度）が付与されている。他方、第一軸部２５１の外周面は、第二軸部２５２及び第三軸部２５３よりは小角度の抜きテーパ（第一部分２０６ａの抜きテーパに対応する。）が付与されているか、あるいは抜きテーパが実質的に付与されない形となっている。なお、第一軸部２５１の平均外径は第一部分２０６ａの平均内径に対応して設定され、第二軸部２５２の平均外径は貫通孔２０６の第二部分２０６ｂの平均内径に対応して設定され、第三軸部２５３の平均外径は貫通孔２０６の第三部分２０６ｃの平均内径に対応して設定されている。

プレスピン２５０も、プレスピン５０と同様に非常に細い軸体であるため、加圧成形工程等の際に折れ曲がり等の不具合を生じないように、プレスピン５０と同様の材料で構成されるとともに、離型層が形成されている。

プレスピン２５０の第三軸部２５３の後端側には、プレスピン５０と同様に、端面形成部５５と、軸線方向に雌ねじ部５７が形成された頭部５６とが一体に形成されている。この頭部５６の外側には、上述した上ホルダ部８６が回転可能に嵌め込まれる。

ピン側螺旋部２５４は、図１３に示すように、第二軸部２５２の後端の外周面にリブが螺旋状に凸設されたものである。ピン側螺旋部２５４の外径Ｄ４は、ピン側螺旋部２５４より後端側である第三軸部２５３の外周面の外径Ｄ３（第三軸部２５３に抜きテーパが付与されている場合は、先端側の外径）よりも小さくされている。なお、ピン側螺旋部２５４の螺旋巻方向は、雌ねじ部５７の螺旋巻方向と逆になっている。

＜粉末充填工程〜脱型工程＞
粉末充填工程から脱型工程までは、プレスピン５０がプレスピン２５０に置き換わる点以外は参考例１と同様であるので説明を省略する。粉末充填工程から脱型工程までを参考例１と同様に実施すると、図１４に示すように、プレスピン２５０と一体になった成形体ＰＣ２が得られる。

＜プレスピン除去工程＞
プレスピン除去工程では、図１４に示すように、成形体ＰＣ２からプレスピン２５０を抜き取る。より詳しくは、ピン側螺旋部２５４が形成されたプレスピン２５０を用いて成形を行うと、ピン側螺旋部２５４に対面する成形体ＰＣ２の内筒面の厚肉部２０２ａには、ピン側螺旋部２５４を反転した形状の（すなわち溝状の）成形体側螺旋部２２０ａが形成される。このように、プレスピン２５０においてピン側螺旋部２５４が形成されている位置である第２位置Ｐ２は、成形体側螺旋部２２０ａが成形体ＰＣ２の厚肉部２０２ａに位置するように設定されている。この厚肉部２０２ａは、成形体ＰＣ２が焼成されて最終的に絶縁体２０２になっても、そのまま残留するものである。また、第２位置Ｐ１は、図１２に示すように、成形体側螺旋部２２０ａが成形体１５に接しないように、貫通孔２０６内において成形体１５が配置される位置よりも後端側にずらして設定されている。

そして、図１４に示すように、成形体ＰＣ２を図示しないエアチャックで保持した状態で、上述の回転軸８７を雌ねじ孔５７に締め込む向きに回転させる。そうすると、プレスピン２５０は成形体ＰＣ２に対して軸線周りに回転し、ピン側螺旋部２５４と成形体側螺旋部２２０ａとのかみ合いによるねじ作用に基づき、プレスピン２５０が螺進して抜き取り方向に上昇する。

すなわち、ねじの螺進作用により、プレスピン２５０が回転しながらゆっくりと上昇するので、プレスピン２５０と、プレスピン２５０の外周面に対面する成形体ＰＣ２の内筒面との間に無理な摩擦力が生じ難くなり、ひいては成形体ＰＣ２を痛めることなくスムーズにプレスピン２５０を抜き取ることができる。

また、ピン側螺旋部２５４の外径Ｄ４は、ピン側螺旋部２５４より後端側である第三軸部２５３の外周面の外径Ｄ３よりも小さいので、ピン側螺旋部２５４は、成形体側螺旋部２２０ａから抜けた後も成形体ＰＣ２の内筒面と干渉することがない。このため、成形体ＰＣ２を変形・破損させることなく、プレスピン２５０を抜き取ることができる

さらに、プレスピン２５０の少なくとも第二軸部２５２及び第三軸部２５３には抜きテーパが施されているので、プレスピン２５０を少し上昇させるだけで、成形体ＰＣ２の内筒面に対して隙間を確保でき、容易にプレスピン２５０を離型させることができる。プレスピン２５０の外周面に硬質炭素系離型被膜等の離型層が形成されていれば、プレスピン２５０の抜き取りがさらに容易になることはいうまでもない。

上記の各工程を終了し、プレスピン２５０が抜き取られた成形体ＰＣ２は、図１５に示すように、外面がグラインダ切削等により加工されて、絶縁体２０２に対応した外形状に仕上げられ、次いで温度１４００〜１６５０℃で焼成される。これにより、プレスピン２５０の外周面に対面していた成形体ＰＣ２の内筒面は、貫通孔２０６となる。その後、さらに釉薬をかけて仕上焼成され、絶縁体２０２が完成する。こうして得られた絶縁体２０２の貫通孔２０６には、中心電極３及び端子電極１３が装着される。また、貫通孔２０６内において、中心電極３及び端子電極１３の間には、ホットプレス等により抵抗体１５が形成される。この際、第２位置Ｐ１は、成形体側螺旋部２２０ａが成形体１５に接しないように設定されているので、図１２に示すように、成形体１５は、成形体側螺旋部２２０ａより先端側に設けられる。その後、絶縁体２０２は、主体金具１等と組み付けられてスパークプラグ１００が完成する。

ここで、実施例の絶縁体２０２の製造方法では、成形体側螺旋部２２０ａが厚肉部２０２ａ内に残留する。厚肉部２０２ａは、貫通孔２０６と外周面との間の肉厚が、軸線方向における他の部位よりも厚い部分であることから、成形体側螺旋部２２０ａが残留していても、成形体ＰＣ２に強度の低下を生じない。このため、成形体ＰＣ２や絶縁体２０２の強度は確保され、成形体ＰＣ２や絶縁体２０２に折損等を生じ難い。

また、この製造方法では、ピン側螺旋部２５４の外径Ｄ４は、ピン側螺旋部２５４より後端側である第三軸部２５３の外周面の外径Ｄ３よりも小さくされている。このため、この製造方法では、プレスピン除去工程において、成形体ＰＣ２の内筒面にピン側螺旋部２５４が干渉することない。このため、この製造方法では、成形体ＰＣ２を変形・破損させることなく、成形体ＰＣ２からプレスピン２５０を抜き取ることができる。

したがって、実施例の絶縁体２０２の製造方法によれば、参考例１の製造方法と同様に、細径化しても高い歩留まりを確保することが可能である。そして、絶縁体２０２と他の構成部材とを組み付けて得られるスパークプラグ１００についても高い歩留まりを確保でき、ひいては製造コストの低廉化を実現できる。

また、この製造方法において、第２位置Ｐ２は、成形体側螺旋部２２０ａに抵抗体１５が接しないように設定されている。このため、ホットプレス等により絶縁体２０２の貫通孔２０６に抵抗体１５を仕込んでも、抵抗体１５は成形体側螺旋部２２０ａの影響を受けずに円柱形状に形成される。このため、この製造方法によれば、抵抗体１５の抵抗値の誤差が大きくならないようにすることができ、抵抗体１５に所定の性能を確実に発揮させることができる。

以上において、本発明を実施例に即して説明したが、本発明は上記実施例に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。

本発明はスパークプラグに利用可能である。

２、２０２…スパークプラグ用絶縁体（絶縁体）
２ａ、２０２ａ…厚肉部
３…中心電極
６、２０６…貫通孔
１３…端子電極
１５…抵抗体
２０ａ、３２０ａ、２２０ａ…成形体側螺旋部
５０、３５０、２５０…プレスピン
５４、３５４、２５４…ピン側螺旋部
８０…成形型
８３…キャビティ
１００…スパークプラグ
ＧＰ…原料粉末
ＰＣ１、ＰＣ３、ＰＣ２…成形体
Ｕ、Ｕ２、Ｕ３…不要部分
Ｄ１、Ｄ３…ピン側螺旋部より後端側の外周面の外径
Ｄ２、Ｄ４、Ｄ５…ピン側螺旋部の外径
Ｐ１、Ｐ１Ｂ…第１位置
Ｐ２…第２位置

Claims (3)

1. 中心電極及び端子電極を挿入するための貫通孔が軸線方向に形成され、かつ該貫通孔と外周面との間の肉厚が、前記軸線方向における他の部位よりも厚い厚肉部が形成されたスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
   前記貫通孔を形成するために用いられ、自己の外周面を螺旋状に回るリブ状のピン側螺旋部が第２位置に形成されたプレスピンと、キャビティを有する成形型とを用意する用意工程と、
   該キャビティ内に原料粉末を充填する粉末充填工程と、
   該粉末充填工程の前、途中又は後で、該プレスピンをその先端側を前記軸線方向に前進させることによって該キャビティ内に配置するプレスピン配置工程と、
   該プレスピン配置工程後、該キャビティ内の該原料粉末を該プレスピンとともに加圧し、該ピン側螺旋部が転写された成形体側螺旋部が形成された成形体を得る加圧成形工程と、
   該加圧成形工程後、該プレスピンとともに該成形体を該キャビティから脱型する脱型工程と、
   該脱型工程後、該成形体に対して該プレスピンを軸線回りに回転させながら後退させ、該成形体から該プレスピンを抜き取るプレスピン除去工程とを備え、
   前記ピン側螺旋部の外径は、該ピン側螺旋部より後端側の外周面の外径よりも小さく、
   前記第２位置は、前記成形体側螺旋部が前記厚肉部内に位置するように設定されていることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。
2. 前記第２位置は、前記中心電極と前記端子電極との間に設けられる抵抗体が前記成形体側螺旋部に接しないように設定されている請求項１記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。
3. 請求項１又は２記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法によりスパークプラグ用絶縁体を製造する工程と、
   製造された前記スパークプラグ用絶縁体と他の構成部材とを組み付ける工程とを備えるスパークプラグの製造方法。

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