JP7259630B2 - スパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法に関する。

スパークプラグは、内燃機関の点火コイルに装着されて、点火コイルにおいて発生されたスパーク用高電圧を受けて、中心電極と接地電極との間にスパークを発生させるために用いられる。スパークプラグは、接地電極が設けられたハウジングと、中心電極が設けられた中心軸部と、ハウジングと中心軸部との間を絶縁する円筒形状の絶縁碍子とを有する。

絶縁碍子を製造する方法としては、特許文献１に記載されたスパークプラグ用絶縁体の製造方法がある。この製造方法においては、プレスピンが配置された成形型内に充填された原料粉末を加圧・成形して成形体を成形し、プレスピンが配置された成形体を成形型から取り出し、成形体からプレスピンを取り出すといった工程が行われる。

特許文献１の製造方法において用いられるプレスピンは、成形体の外部に配置される頭部と、成形体の内部に配置される軸部とを有し、軸部の基端側部分には、螺旋状のリブによるピン側螺旋部が形成されている。そして、成形型及びプレスピンによるキャビティ内に成形体が成形された後には、プレスピンの頭部を保持するホルダを持ち上げることによって、プレスピンが配置された成形体が成形型内から抜き出される。このとき、ピン側螺旋部が、成形体内に埋没されていることにより、成形体がプレスピンに引っ掛かって抜き出される。また、成形型の外部において、成形体からプレスピンを抜き出すときには、成形体に対してプレスピンを軸線方向の周りに回転させる。これにより、プレスピンが成形体から抜き出される。

特開２０００－５８２２６号公報

しかしながら、特許文献１のプレスピンにおけるピン側螺旋部は、プレスピンが回転して成形体から抜き出される構造上、軸部の基端側部分から先端側に向けて形成する必要がある。そのため、成形型内から成形体が抜き出されるときには、成形体の先端側部分には、プレスピンに引っ掛かる力が作用しにくく、成形体の先端側部分に欠け、割れ等の損傷が生じる場合が想定される。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたもので、欠け、割れ等の損傷が抑制された絶縁碍子を得ることができるスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法を提供しようとして得られたものである。

本発明の一態様は、スパークプラグ（１）における、接地電極（３１）が設けられたハウジング（３）と中心電極（４１）が設けられた中心軸部（４）との間を絶縁する円筒形状の絶縁碍子（２）を製造する方法であって、
前記絶縁碍子の外周側を成形する成形型（５）と、前記成形型内に配置され、前記絶縁碍子の内周側を成形する成形ピン（６）とによって形成されたキャビティ（５０）内に充填されたセラミック粉末（２００）を成形して粉末成形体（２０）を得る成形工程と、
前記成形型から、前記成形ピンが配置された前記粉末成形体を取り出す第１取出工程と、
前記粉末成形体から前記成形ピンを取り出す第２取出工程と、を含み、
前記成形ピンの外周面（６０１）の周方向（Ｃ）の一部には、前記外周面から凹んだ凹部（６１）が形成されており、
前記第１取出工程においては、前記成形ピンの前記凹部内に成形された前記粉末成形体の凸部（２２）が前記凹部に係止されることによって、前記成形ピンによって前記成形型から前記粉末成形体が取り出され、
前記第２取出工程においては、前記粉末成形体に対して前記成形ピンが前記周方向に回転又は回動されて、前記凹部によって前記粉末成形体から前記凸部が切除された後、前記粉末成形体から前記成形ピンが取り出される、スパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法にある。

前記一態様のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法においては、成形ピンの形状に工夫をし、成形型から成形ピン及び成形体を取り出すとき、及び成形体から成形ピンを取り出すときに、成形体に欠け、割れ等の損傷が生じないようにしている。
成形工程においては、セラミック粉末によってキャビティ内に粉末成形体が成形されるときには、成形ピンの凹部に充填されたセラミック粉末によって凸部が成形される。そして、凹部と凸部との嵌合によって、成形ピンと粉末成形体とが一体化される。

次いで、第１取出工程においては、成形型から、成形ピンによって粉末成形体が取り出される。このとき、成形ピンの凹部内に成形された粉末成形体の凸部が、凹部に係止されることによって、成形ピンによって粉末成形体が取り出される。成形ピンの凹部は、成形ピンの外周面の周方向の一部に設ければよく、成形型の手前側に位置する成形ピンの軸部の基端側端部に設ける以外にも、成形型の奥側に位置する成形ピンの先端側部分、又は先端側部分と基端側部分との間の中間部分に設けることもできる。

このように、凹部は成形ピンの外周面における任意の位置に設けることができる。そのため、成形型内から粉末成形体が取り出されるときには、粉末成形体が成形ピンに引っ掛かりやすく、成形ピンによって、欠け、割れ等の損傷をほとんど発生させない状態で成形型から粉末成形体が取り出される。

次いで、第２取出工程においては、粉末成形体から成形ピンを取り出す。このとき、粉末成形体に対して成形ピンを周方向に回転又は回動させることによって、粉末成形体の凸部が成形ピンの凹部によって切除される。また、粉末成形体における、凸部が切除された部位の表面は、成形ピンの外周面によって均すことができる。

また、第２取出工程においては、成形ピンが周方向に回転又は回動されて粉末成形体の凸部が切除されるために、欠け、割れ等の損傷がほとんど発生しない状態で、粉末成形体から成形ピンが取り出される。

このように、前記一態様のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法によれば、欠け、割れ等の損傷が抑制された絶縁碍子を得ることができる。

なお、本発明の一態様において示す各構成要素のカッコ書きの符号は、実施形態における図中の符号との対応関係を示すが、各構成要素を実施形態の内容のみに限定するものではない。

図１は、実施形態にかかる、スパークプラグを示す断面図である。 図２は、実施形態にかかる、スパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法を示すフローチャートである。 図３は、実施形態にかかる、成形工程において、成形型及び成形ピンによってセラミック粉末が充填されたキャビティが形成された状態を示す断面図。 図４は、実施形態にかかる、成形工程において、キャビティ内に粉末成形体が成形された状態を示す断面図。 図５は、実施形態にかかる、第１取出工程において、成形ピンによって成形型から粉末成形体が取り出される状態を示す断面図。 図６は、実施形態にかかる、第２取出工程において、成形ピンが、周方向に回転された後、粉末成形体から取り出される状態を示す断面図。 図７は、実施形態にかかる、第２取出工程において、成形ピンが、周方向に回転される前の状態を示す断面図。 図８は、実施形態にかかる、第２取出工程において、成形ピンが、周方向に回転された後の状態を示す断面図。 図９は、実施形態にかかる、研削工程において、粉末成形体の外周面を研削する状態を示す断面図。 図１０は、実施形態にかかる、絶縁碍子を示す断面図。 図１１は、実施形態にかかる、成形ピンを示す側面図。 図１２は、実施形態にかかる、他の成形ピンを示す側面図。 図１３は、実施形態にかかる、他の成形ピンを示す側面図。 図１４は、実施形態にかかる、他の成形ピンを示す側面図。 図１５は、実施形態にかかる、他の成形ピンを示す側面図。

前述したスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法にかかる好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。
＜実施形態＞
本形態のスパークプラグ１用の絶縁碍子２の製造方法においては、図１に示すように、スパークプラグ１における、接地電極３１が設けられたハウジング３と中心電極４１が設けられた中心軸部４との間を絶縁する円筒形状の絶縁碍子２を製造する。絶縁碍子２の製造方法においては、図２に示すように、成形工程Ｓ１、第１取出工程Ｓ２及び第２取出工程Ｓ３が行われ、かつ後述する研削工程Ｓ４及び焼成工程Ｓ５が行われて、絶縁碍子２が製造される。

成形工程Ｓ１においては、図３及び図４に示すように、絶縁碍子２の外周側を成形する成形型５と、成形型５内に配置され、絶縁碍子２の内周側を成形する成形ピン６とによってキャビティ５０を形成し、キャビティ５０内に充填されたセラミック粉末２００を成形して粉末成形体２０を得る。第１取出工程Ｓ２においては、図５に示すように、成形型５から、成形ピン６が配置された粉末成形体２０を取り出す。第２取出工程Ｓ３においては、図６～図８に示すように、粉末成形体２０から成形ピン６を取り出す。

図３、図７及び図１１に示すように、成形ピン６の外周面６０１の周方向Ｃの一部には、外周面６０１から凹んだ凹部６１が形成されている。第１取出工程Ｓ２においては、図５に示すように、成形ピン６の凹部６１内に成形された粉末成形体２０の凸部２２が、成形ピン６の凹部６１に係止されることによって、成形ピン６によって成形型５から粉末成形体２０が取り出される。第２取出工程Ｓ３においては、図６～図８に示すように、粉末成形体２０に対して成形ピン６が周方向Ｃに回転又は回動されて、凹部６１によって粉末成形体２０から凸部２２が切除された後、粉末成形体２０から成形ピン６が取り出される。

以下に、本形態のスパークプラグ１について詳説する。
（スパークプラグ１）
スパークプラグ１は、内燃機関（エンジン）における燃焼室内にスパーク（火花）を発生させて、燃料と空気との混合気に着火するために用いられる。スパークプラグ１は、点火コイルに装着され、点火コイルの二次コイルによって発生した高電圧が中心電極４１に印加されるよう構成されている。スパークプラグ１の接地電極３１は、内燃機関のシリンダヘッドに電気接続されて、グラウンド電位に接続される。

図１に示すように、本形態のスパークプラグ１においては、中心軸部４の中心軸線に平行な方向を軸方向Ｌという。また、軸方向Ｌにおいて、内燃機関の燃焼室側に配置される側を先端側Ｌ１、先端側Ｌ１とは反対側を基端側Ｌ２という。

（ハウジング３）
図１に示すように、ハウジング３は、軸方向Ｌの先端側Ｌ１に形成されてシリンダヘッドに螺合されるおねじ部３２と、おねじ部３２の先端側Ｌ１の端部に設けられた接地電極３１と、軸方向Ｌの基端側Ｌ２に形成されてスパークプラグ１の取付時に使用される六角部３３と、絶縁碍子２を挿入するための挿入穴３４とを有する。接地電極３１は、中心電極４１との間にスパーク用間隙Ｋを形成するよう、軸方向Ｌに平行な状態から軸方向Ｌに直交する状態に屈曲している。挿入穴３４は、絶縁碍子２の段差形状の外周面に合わせて、段差状に形成されている。

（中心軸部４）
図１に示すように、中心軸部４は、絶縁碍子２の中空穴２１内に挿通される。中心軸部４は、中空穴２１における軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位に配置された中心電極４１と、中空穴２１における中心電極４１の基端側Ｌ２に位置する部位に配置された挿入軸部４２と、挿入軸部４２の基端側Ｌ２に連結されるとともに絶縁碍子２の軸方向Ｌの基端側Ｌ２に突出して点火コイルの高電圧端子に装着される装着部４３とを有する。挿入軸部４２は、装着部４３よりも縮径して形成され、中心電極４１は、挿入軸部４２よりも縮径して形成されている。絶縁碍子２の中空穴２１は、中心電極４１と挿入軸部４２とによる段差形状の外周面に合わせて、段差状に形成されている。

（絶縁碍子２）
図１に示すように、絶縁碍子２は、アルミナ等のセラミック粉末を用いて成形された粉末成形体２０の焼成体からなり、中空穴２１を有する円筒形状に形成されている。中空穴２１は、中空穴２１の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位に位置して中心電極４１が挿通される小径穴部２１１と、中空穴２１の軸方向Ｌの基端側Ｌ２の部位に位置するとともに小径穴部２１１よりも拡径して挿入軸部４２が挿通される大径穴部２１２とを有する。絶縁碍子２の外周面は、ハウジング３の挿入穴３４の形状に応じて段差状に形成されている。

以下に、本形態の成形型５及び成形ピン６について詳説する。
（成形型５）
図３に示すように、成形工程Ｓ１において用いられる成形型５は、ゴム製の有底円筒形状を有するものであり、油圧Ｙによる圧力を受けて縮径するように弾性変形するものである。絶縁碍子２の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位は、成形型５の底部側の部位によって成形される。

（成形ピン６）
図１１に示すように、成形ピン６は、金属製のものであり、成形型５の外部に配置される頭部６２と、頭部６２よりも縮径し、頭部６２に連結されて成形型５内に配置される基端側軸部６３と、基端側軸部６３よりも縮径し、基端側軸部６３に連結されて成形型５内に配置される先端側軸部６４とを有するものである。成形ピン６の頭部６２は、成形型５の開口部５２の付近に配置される。成形ピン６の基端側軸部６３は、絶縁碍子２の中空穴２１の大径穴部２１２を成形し、成形ピン６の先端側軸部６４は、絶縁碍子２の中空穴２１の小径穴部２１１を成形する。

図３、図７及び図１１に示すように、成形ピン６の凹部６１は、基端側軸部６３の外周面６０１における周方向Ｃの一部に形成されている。凹部６１は、成形ピン６において１つだけ形成されていてもよく、複数形成されていてもよい。本形態の凹部６１は、円形状に凹んで円柱状に形成されている。凹部６１は、円柱状以外の種々の形状に形成してもよい。凹部６１は、例えば、角柱状、円錐台、角錐台、ドーム形状等に形成してもよい。

凹部６１の直径及び深さは、凹部６１内に成形される粉末成形体２０の凸部２２が係止される大きさに形成すればよい。凹部６１の直径は、例えば、１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とすることができ、凹部６１の深さは、例えば、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることができる。

図１２に示すように、凹部６１は、成形ピン６の軸方向Ｌに複数並ぶように形成してもよい。また、図１３に示すように、凹部６１は、成形ピン６の周方向Ｃに複数並ぶように形成してもよい。凹部６１が複数形成されていることにより、成形ピン６によって成形型５内から粉末成形体２０が取り出される際に、粉末成形体２０に欠け、割れ等の損傷が生じにくくなる。

また、図１４に示すように、凹部６１は、成形ピン６の基端側軸部６３の外周面６０１と、成形ピン６の先端側軸部６４の外周面６０１とにそれぞれ形成してもよい。この場合には、成形ピン６によって成形型５内から粉末成形体２０が取り出される際に、粉末成形体２０に欠け、割れ等の損傷がより生じにくくなる。

さらに、図１５に示すように、凹部６１は、基端側軸部６３の外周面６０１又は先端側軸部６４の外周面６０１において、成形ピン６の軸方向Ｌ及び周方向Ｃの少なくとも一方にずれた位置に複数形成されていてもよい。この場合にも、成形ピン６によって成形型５内から粉末成形体２０が取り出される際に、粉末成形体２０に欠け、割れ等の損傷が生じにくくなる。

以下に、本形態のスパークプラグ１用の絶縁碍子２の製造方法及びその作用効果について詳説する。
（製造方法及び作用効果）
本形態においては、図２に示すように、成形工程Ｓ１、第１取出工程Ｓ２、第２取出工程Ｓ３、研削工程Ｓ４及び焼成工程Ｓ５を行って、絶縁碍子２を製造する。成形工程Ｓ１においては、成形型５と成形ピン６との間に形成されたキャビティ５０に、アルミナ等のセラミック粉末２００を充填して粉末成形体２０を成形する。具体的には、まず、図３に示すように、ゴム製の成形型５内にセラミック粉末２００を投入し、次いで、成形型５内のセラミック粉末２００の中に成形ピン６を差し込む。成形ピン６が成形型５内のセラミック粉末２００の中に差し込まれることにより、成形型５と成形ピン６との間に、セラミック粉末２００が充填されたキャビティ５０が形成される。

次いで、図４に示すように、成形型５の外周に所定の圧力に制御された油圧Ｙを作用させ、成形型５を縮径するように弾性変形させる。このとき、成形型５が縮径するとともに、成形型５の成形面５１が縮径する。そして、セラミック粉末２００が圧縮されて、成形ピン６が配置された位置に中空穴２１が形成された粉末成形体２０が成形される。次いで、成形型５に作用する油圧Ｙが解除されたときには、成形型５が拡径するように元の状態に復帰し、成形型５の成形面５１が粉末成形体２０の外周面から離れる。

成形工程Ｓ１においては、セラミック粉末２００によってキャビティ５０内に、円筒部２３及び軸方向Ｌの先端側Ｌ１の底部２４を有する粉末成形体２０が成形される。円筒部２３は、成形型５の成形面（内周面）５１と成形ピン６の外周面６０１との間に成形され、底部２４は、成形型５の成形面５１の内側底面と成形ピン６の先端面との間に成形される。

また、粉末成形体２０が成形されるときには、成形ピン６の凹部６１に充填されたセラミック粉末２００によって凸部２２が成形される。そして、凹部６１と凸部２２との嵌合によって、成形ピン６と粉末成形体２０とが一体化される。

次いで、図５に示すように、第１取出工程Ｓ２においては、成形ピン６とともに円筒部２３及び底部２４を有する粉末成形体２０が取り出される（抜き出される）。このとき、成形ピン６の凹部６１内に成形された粉末成形体２０の凸部２２が、凹部６１に係止されることによって、成形ピン６によって粉末成形体２０が取り出される。また、成形ピン６の頭部６２が把持されることによって、成形ピン６と一体化された粉末成形体２０が取り出される。粉末成形体２０は、成形ピン６の基端側軸部６３及び先端側軸部６４に被さっており、粉末成形体２０の凸部２２は成形ピン６の基端側軸部６３に設けられた凹部６１に嵌合されている。

第１取出工程Ｓ２においては、成形ピン６の凹部６１は、成形ピン６の外周面６０１の周方向Ｃの一部に設ければよく、基端側軸部６３に設ける以外にも、先端側軸部６４、又は基端側軸部６３及び先端側軸部６４に設けることができる。基端側軸部６３及び先端側軸部６４の少なくとも一方への凹部６１の形成により、成形型５内から粉末成形体２０が取り出されるときには、粉末成形体２０が成形ピン６に引っ掛かりやすく、成形ピン６によって、欠け、割れ等の損傷をほとんど発生させない状態で成形型５から粉末成形体２０が取り出される。

基端側軸部６３の基端位置に螺旋状の突起が形成された従来のプレスピンを用いる場合には、第１取出工程Ｓ２において、粉末成形体２０の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位に、欠け、割れ等の損傷が生じるおそれがある。この場合には、螺旋状の突起が粉末成形体２０の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位から離れているために、粉末成形体２０が成形型５内から抜き出されるときに、粉末成形体２０の底部２４、及び円筒部２３の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位には、プレスピンに引っ掛かる力が作用しにくく、底部２４、及び円筒部２３の軸方向Ｌの先端側Ｌ１の部位に、欠け、割れ等の損傷が生じるおそれがある。本形態の成形ピン６によれば、このような欠け、割れ等の損傷の問題が改善される。

次いで、図６～図８に示すように、第２取出工程Ｓ３においては、円筒部２３及び底部２４を有する粉末成形体２０から成形ピン６が取り出される（抜き出される）。このとき、粉末成形体２０に対して成形ピン６を周方向Ｃの一方側に回転させることによって、粉末成形体２０の凸部２２が成形ピン６の凹部６１によって切除される。凸部２２は、凹部６１によって削り取られるということもできる。成形ピン６を周方向Ｃに回転させる角度は、凹部６１の周方向Ｃの形成角度よりも大きくする。図８においては、凹部６１内に切除された凸部２２の部分２２Ａを示す。そして、粉末成形体２０における、凸部２２が切除された部位を含む中空穴２１の内周面は、成形ピン６が周方向Ｃに回転されることによって、成形ピン６の外周面６０１によって均すことができる。

また、第２取出工程Ｓ３においては、成形ピン６が周方向Ｃに回転されて粉末成形体２０の凸部２２が切除されるために、欠け、割れ等の損傷がほとんど発生しない状態で、粉末成形体２０から成形ピン６が取り出される。成形ピン６に凹部６１が形成されていることにより、粉末成形体２０の中空穴２１の良好な状態が維持される。

また、成形ピン６は、粉末成形体２０に対して周方向Ｃの一方側に１周以上回転させた後に、粉末成形体２０の中空穴２１から取り出すことができる。これにより、粉末成形体２０における、凸部２２が切除された部位を含む中空穴２１の内周面を平滑化することができ、粉末成形体２０の真円度等の寸法精度を確保することができる。また、成形ピン６は、周方向Ｃの両側に回動させた後に、粉末成形体２０の中空穴２１から取り出すこともできる。

基端側軸部６３の基端位置に螺旋状の突起が形成された従来のプレスピンを用いる場合には、第２取出工程Ｓ３において、粉末成形体２０における、プレスピンの基端側軸部６３と先端側軸部６４との間の段差部に対向する部位に、欠け、割れ等の損傷が生じるおそれがある。この場合には、螺旋状の突起を粉末成形体２０に成形された螺旋状の部分から外すために、粉末成形体２０に対してプレスピンを周方向Ｃに回転させることになる。このとき、プレスピンの段差部に粉末成形体２０の段差部が固着していることによって、粉末成形体２０の段差部の一部が欠けて、プレスピンの段差部に付着するおそれがある。本形態の成形ピン６によれば、このような付着の問題が改善される。

次いで、図９に示すように、研削工程Ｓ４においては、粉末成形体２０の外周面に研削を行って、絶縁碍子２の最終形状を形成する。粉末成形体２０の外周面に研削を行う前又は後においては、粉末成形体２０における底部２４を切断する。また、研削工程Ｓ４においては、粉末成形体２０の外周面に絶縁碍子２の外周面を形成するための、回転可能な研削砥石７１を用いる。研削砥石７１は、外周面に研削面が形成された、回転可能な円筒状又は円柱状のものとする。また、研削工程Ｓ４においては、粉末成形体２０を回転させるためのテンションローラ７２と、粉末成形体２０の中空穴２１に挿入して粉末成形体２０を空転可能にする支持治具７３とを用いる。図９においては、研削砥石７１、テンションローラ７２、支持治具７３及び粉末成形体２０の回転の中心軸線を示し、研削砥石７１及びテンションローラ７２は、中心軸線に対する片側部分のみを示す。

そして、テンションローラ７２の外周面を粉末成形体２０の外周面に接触させて、テンションローラ７２によって粉末成形体２０を支持治具７３の周りに回転させるとともに、研削砥石７１を回転させながら、研削砥石７１の研削面を回転する粉末成形体２０の外周面に接触させる。これにより、研削砥石７１の研削面によって粉末成形体２０の外周面が研削され、粉末成形体２０の外周面に研削砥石７１の研削面の形状が転写されて、粉末成形体２０が絶縁碍子２の形状に形成される。図６においては、研削前の粉末成形体２０Ａを二点鎖線によって示し、研削後の粉末成形体２０を実線によって示す。

次いで、焼成工程Ｓ５においては、粉末成形体２０が焼成温度に加熱されて焼成され、絶縁碍子２が製造される。

このようにして、本形態のスパークプラグ１用の絶縁碍子２の製造方法においては、外周面６０１に凹部６１が形成された成形ピン６を用いて絶縁碍子２を製造することができる。そして、絶縁碍子２の製造方法によれば、欠け、割れ等の損傷が抑制された絶縁碍子２を得ることができる。

本発明は、各実施形態のみに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲においてさらに異なる実施形態を構成することが可能である。また、本発明は、様々な変形例、均等範囲内の変形例等を含む。さらに、本発明から想定される様々な構成要素の組み合わせ、形態等も本発明の技術思想に含まれる。

１ スパークプラグ
２ 絶縁碍子
２０ 粉末成形体
２００ セラミック粉末
２２ 凸部
３ ハウジング
４ 中心軸部
５ 成形型
５０ キャビティ
６ 成形ピン

Claims (5)

1. スパークプラグ（１）における、接地電極（３１）が設けられたハウジング（３）と中心電極（４１）が設けられた中心軸部（４）との間を絶縁する円筒形状の絶縁碍子（２）を製造する方法であって、
   前記絶縁碍子の外周側を成形する成形型（５）と、前記成形型内に配置され、前記絶縁碍子の内周側を成形する成形ピン（６）とによって形成されたキャビティ（５０）内に充填されたセラミック粉末（２００）を成形して粉末成形体（２０）を得る成形工程と、
   前記成形型から、前記成形ピンが配置された前記粉末成形体を取り出す第１取出工程と、
   前記粉末成形体から前記成形ピンを取り出す第２取出工程と、を含み、
   前記成形ピンの外周面（６０１）の周方向（Ｃ）の一部には、前記外周面から凹んだ凹部（６１）が形成されており、
   前記第１取出工程においては、前記成形ピンの前記凹部内に成形された前記粉末成形体の凸部（２２）が前記凹部に係止されることによって、前記成形ピンによって前記成形型から前記粉末成形体が取り出され、
   前記第２取出工程においては、前記粉末成形体に対して前記成形ピンが前記周方向に回転又は回動されて、前記凹部によって前記粉末成形体から前記凸部が切除された後、前記粉末成形体から前記成形ピンが取り出される、スパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法。
2. 前記成形型は、ゴム製の有底円筒形状を有するものであり、
   前記成形工程においては、油圧によって縮径するように弾性変形する前記成形型によって、前記成形型の内周面と前記成形ピンの外周面との間に前記粉末成形体の円筒部が成形されるともに、前記成形型の内側底面と前記成形ピンの先端面との間に前記粉末成形体の底部が成形され、
   前記第１取出工程においては、前記円筒部及び前記底部を有する前記粉末成形体が被さった前記成形ピンが前記成形型から取り出され、
   前記第２取出工程においては、前記円筒部及び前記底部を有する前記粉末成形体から前記成形ピンが取り出される、請求項１に記載のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法。
3. 前記成形ピンは、前記成形型の外部に配置される頭部（６２）と、前記頭部よりも縮径し、前記頭部に連結されて前記成形型内に配置される基端側軸部（６３）と、前記基端側軸部よりも縮径し、前記基端側軸部に連結されて前記成形型内に配置される先端側軸部（６４）とを有するものであり、
   前記凹部は、前記基端側軸部の外周面と前記先端側軸部の外周面とにそれぞれ形成されている、請求項１又は２に記載のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法。
4. 前記凹部は、前記成形ピンの軸方向及び周方向の少なくとも一方にずれた位置に複数形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法。
5. 前記第２取出工程においては、前記成形ピンは、前記粉末成形体に対して前記周方向に１周以上回転させる、請求項１～４のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の絶縁碍子の製造方法。

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