JP2010195436A - 分包機 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】振動フィーダ2に連動して上下動自在に設けられた磁石と、磁石の位置を検出するホール素子とを具備してなる検出器6を備える分包機1を提供する。この分包機1は、検出器6の検出出力から、散薬Pの重量および振動フィーダ2の振動を算出し、この算出結果に基づいて振動フィーダ2の振動を制御する制御部7を備える。
【選択図】図1
Description
掻き出し装置は、1包分ずつ環状溝から目的量の散薬を掻き出して包装装置に供給する。1包分の散薬の量は、環状溝内の散薬をターンテーブルの外周方向において複数に分割した各区画の大きさ、すなわち個々の区画の分割用ターンテーブルの外周方向における範囲によって適宜設定できる。
散薬を均等に堆積させるためには、振動フィーダから供給される散薬の単位時間当たりの供給量の均等性が要求される。
特許文献1には、散薬の供給開始からの経過時間に応じて、あらかじめ設定された振動出力を振動手段に送ることによって、振動フィーダから供給される散薬の定量供給を試みた分包機が開示されている。
特許文献3には、ターンテーブルの累積回転角度に応じて、散薬の供給量を増加させることで、散薬の分布の均一化を可能とする分包機が開示されている。
また、散薬の重量を重量センサにより測定し、散薬の減少に合わせて、振動フィーダへの加振を制御する従来の分包機は、散薬の重量の測定に高価なロードセルを使用するという構成であったため、分包機の価格が高くなるという問題があった。特に、ホッパ内の散薬の量が少なくなった場合の重量減少を精度良く検出することができる、高精度のロードセルは特に高価であり、製品のコストを増大させることが問題となっていた。
本発明の分包機は、前記検出器の検出出力から前記散薬の重量と前記振動フィーダの振動を算出する制御部を備え、該制御部は、前記振動フィーダの振動を前記検出出力に基づいて制御することが好ましい。
また、本発明の分包機は、前記ホッパが前記振動フィーダ上に載置、または該振動フィーダの上方において上下動可能に支持され、前記ホッパの載置前および載置後の変位量の差と、予め定められた該ホッパの重量との比を用いて、前記散薬の重量を算出するゼロ点調整部を備えてなることを特徴とする。
また、本発明の分包機によれば、振動フィーダの振動を、検出器の検出出力に基づいて制御する制御部を備える構成としたため、散薬の重量および振動フィーダの振動に応じて、振動フィーダの振動を制御することが可能となる。
また、本発明の分包機によれば、ホッパが振動フィーダ上に載置、または振動フィーダの上方において上下動可能に支持され、ホッパの載置前および載置後の変位量の差と、予め定められたホッパの重量との比を用いて、散薬の重量を算出するゼロ点調整部を備える構成としたため、検出器の個体差や、散薬の重量の累積誤差などを吸収することができ、使用毎の微調整が不要となる。また、このゼロ点調整は、自動的に行われるため、使用者はゼロ点調整を行う必要がなくなり、利便性が高まる。そして結果的に分包時間の短縮を実現することができる。
図1は、本発明の分包機1の実施形態を示す概略構成図である。
本発明の実施形態の分包機1は、振動フィーダ2と、該振動フィーダ2から供給される散薬Pが移載される環状溝31が外周上に形成された円形のターンテーブル3と、該環状溝31から散薬Pを掻き出す回転ブレード41を備えた掻き出し装置4と、該掻き出し装置4から掻き出された散薬Pを包装する包装装置5と、振動フィーダの上下方向の変位量を検出する検出器6とから構成されている。
ホッパ21はホッパ上下動機構25によって上下動させることが可能である。ホッパ上下動機構25は、ホッパ21の周囲でホッパ21を支持したり、ホッパ21をシュート22上に載置したりするホッパ支持枠26と、該ホッパ支持枠26から下方向に延在する棒状のホッパアーム27とから構成されており、ホッパアームは、分包機1のフレーム11に回転軸28を介して連結されている。ホッパアーム27は、図示しない駆動モータの駆動力によって回動可能であり、ホッパ21をシュート22上に載置したり、ホッパ21とシュート22との間隔を調整することを可能にしている。
ホッパ21の底面には孔が開口しており、ホッパ21内に収容された散薬Pは、シュート22に導かれるようになっている。
振動装置23は、振動フィーダ2全体を支えるベースプレート24の上面に配置されており、該振動装置23の上面にホッパ21およびシュート22が載置されている。振動装置23は図示しない駆動装置によって駆動される。
ホッパ21をシュート22上に載置した上で、空の状態のホッパ21に散薬Pを投入すると、散薬Pの重量によって振動フィーダ2は所定寸法下降する。以下、この下降距離を上下ストロークと称す。
図2に、検出器6の詳細図を示す。
検出器6は、振動フィーダ2側に固定され、散薬Pの重量によって上下方向に移動する振動フィーダ2に連動して上下動自在に設けられた磁石61と、分包機1側に固定され、該磁石61を、上下方向において挟むように配置されている1対のホール素子62とから構成されている。
磁石61は、振動フィーダ2のベースプレート24の下面に取付けられた磁石ステー63を介して、振動フィーダ2の下方に、振動フィーダ2と所定距離を隔てて取付けられている。
磁石61は、この対向するホール素子63の間に、振動フィーダ2の上下動に伴い往復運動をするように配置されている。第1ホール素子62aは、ホッパ21が空の状態のとき、磁石61との間隔が所定寸法となるような位置に配置されている。第2ホール素子62bは、ホッパ21に散薬Pが満載されている状態のとき、磁石61との間隔が所定寸法となるような位置に配置されている。1対のホール素子63どうしの間隔は、前述した上下ストロークに上記磁石61とホール素子62との間隔および磁石の上下方向の長さを加算した値より大きくなるように設定されていることは言うまでもない。
まず、空の状態のホッパ21をシュート22に載置する。ホッパ21の重量はHとする。この際、ホッパ21の全重量がシュート22に掛かるように、ホッパ支持枠26は、ホッパ21に対していかなる支持力も発揮しないような位置まで下降している。
ホッパ21の重量Hによって、振動フィーダ2が下降し、この下降に連動して磁石61が下方に移動する。ホール素子62は磁石61の移動を検知し、検出器6は変位量A1(図5参照)を測定する。
次にホッパ21を上昇させ、シュート22に一切の荷重が掛からない状態にし、この状態の変位量A2を測定する。
ゼロ点調整部は、変位量A1と変位量A2の差を算出する。以下この差を△Aとする。
ホッパ21の重量Hは、予め定められている。ゼロ点調整部はこの重量HとΔAより、散薬Pの重量決定に必要な係数H/△Aを算出する。
次に、ホッパ21に散薬Pを投入すると、散薬Pの重量によって、振動フィーダ2が下降する。ホール素子62は、この下降を検知し、検出器6は変位量Dを決定する。
制御部7は、係数H/△Aに上記変位量Dを掛け合わせることによって、散薬Pの重量を決定する。この重量に基づいて制御部7は、振動フィーダ2の加振量を決定する。
この加振量に基づき、制御部7は駆動装置8を駆動し、散薬Pが定量供給されるように振動フィーダ2が振動される。この振動開始と同時に、ホッパ21はホッパ上下動機構25により徐々に上方に持ち上げられる。振動フィーダ2の振動開始と連動して、ターンテーブル3が、テーブル回転モータ32の駆動力によって回転を開始し、環状溝31上に散薬Pが移載される。
図4に、振動フィーダ2の振動中に検出器6によって検出され制御部7に出力される、振動フィーダ2の変位量の出力波形401を示す。
出力波形401は、振動フィーダ2の上下方向の変位量を示している。制御部7は、この波形401の直流成分402(平均値)から散薬Pの重量を算出することができる。算出された重量に基づいて、制御部7は振動フィーダ2の加振量を決定し、駆動装置に信号を送る。本実施形態においては、散薬Pの重量が減るに従って、加振量を減少させるような制御を行う。
また、出力波形401の交流成分403(出力波形401から平均値を差し引いた波形)から、振動フィーダ2の振幅、振動周波数を算出することもできる。制御部7は、交流成分403から算出された振幅および振動周波数に基づいて、振動フィーダ2の振動をフィードバック制御している。
例えば、本実施形態の分包機1は、想定された振幅よりも振動フィーダ2の振幅が大きい場合に、駆動装置7への出力を小さくするような制御を行う。
振動フィーダ2の振動を、検出器6の検出出力に基づいて制御する制御部7を備える構成としたため、散薬Pの重量に応じて、振動フィーダ2の振動を制御することが可能となる。
また、制御部7は、検出器6から出力された変位量を、直流成分(重量)と交流成分(振幅、振動周波数)に分離して制御を行うため、重量に対して振動フィーダ2の振動による誤差が生じなくなり、より正確な制御を行うことが可能となる。
また、出力波形401の交流成分403から、振動フィーダ2の振幅、振動周波数を算出し、制御部7にフィードバックすることにより、振動フィーダ2の振動を制御することによって、振動フィーダ2の個体差によらない安定した振動を得ることができる。
ゼロ点調整部を設け、ゼロ点調整を自動的に行うことによって、散薬投入前に計測された重量と、散薬分包後に測定された重量とが異なる場合などに問題となる、累積誤差が解消され、正確な散薬の供給が可能となる。また、検出器の個体差を吸収することができ、使用毎の微調整が不要となる。また、このゼロ点調整は、自動的に行われるため、使用者はゼロ点調整を行う必要がなくなり、利便性が高まる。そして結果的に分包時間の短縮を実現することができる。
散薬の重量に対する加振量は、使用者によって、最適にプログラム可能であり、例えば散薬がほとんどなくなった状態で、加振量を最大にするなどの制御も可能である。
また、振動フィーダは、シュートから落下する散薬が回転フィーダの環状溝に落下するような位置であれば、どのような位置に配置してもよい。掻き出し装置に関しても、回転フィーダが環状溝に分布供給された散薬を掻き出すことができれば、どのような位置に配置してもよい。
Claims (3)
- 上下動自在に支持された振動フィーダにホッパより散薬を供給し、該振動フィーダを振動させつつ、前記散薬をターンテーブル上へ移載し、該ターンテーブルから定量ずつ該散薬を掻き出して分包する分包機において、
前記振動フィーダの上下方向の変位量を検出する検出器を備えてなり、
該検出器は、前記振動フィーダに連動して上下動自在に設けられた磁石と、該磁石の位置を検出するホール素子とを具備してなることを特徴とする分包機。 - 前記検出器の検出出力から前記散薬の重量と前記振動フィーダの振動を算出する制御部を備え、
該制御部は、前記振動フィーダの振動を前記検出出力に基づいて制御することを特徴とする請求項1に記載の分包機。 - 前記ホッパは前記振動フィーダ上に載置、または該振動フィーダの上方において上下動可能に支持され、
前記ホッパの載置前および載置後の変位量の差と、予め定められた該ホッパの重量との比を用いて、前記散薬の重量を算出するゼロ点調整部を備えてなることを特徴とする請求項1または2に記載の分包機。
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