JP2010193764A - 作業車 - Google Patents
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Abstract
【課題】作業車において旋回する場合に旋回終了位置を適切に検出し、作業装置が適切に作業状態に操作されるように構成する。
【解決手段】機体の走行距離Ｇと、操向操作自在な車輪１の直進位置からの操向角度とにより、作業行程からの旋回開始Ｌ０１に基づいて、旋回開始前の機体の進行方向＋Ｙ，−Ｙでの旋回中の機体の位置を検出する。旋回開始位置Ｅ１の検出に基づいて、アクチュエータを作業装置５の非作業状態側に作動させ、旋回終了位置Ｅ３の検出に基づいて、アクチュエータを作業装置５の作業状態側に作動させる。アクチュエータの作業装置５の作業状態側への作動開始時期を変更可能に構成する。
【選択図】図７
【解決手段】機体の走行距離Ｇと、操向操作自在な車輪１の直進位置からの操向角度とにより、作業行程からの旋回開始Ｌ０１に基づいて、旋回開始前の機体の進行方向＋Ｙ，−Ｙでの旋回中の機体の位置を検出する。旋回開始位置Ｅ１の検出に基づいて、アクチュエータを作業装置５の非作業状態側に作動させ、旋回終了位置Ｅ３の検出に基づいて、アクチュエータを作業装置５の作業状態側に作動させる。アクチュエータの作業装置５の作業状態側への作動開始時期を変更可能に構成する。
【選択図】図７
Description
本発明は、作業車における作業地での旋回の構成に関する。
作業車の一例である乗用型田植機では、一回の作業行程が終了して機体が畦際に達すると、苗植付装置（作業装置に相当）を田面から上昇させて、旋回を行う（略Ｕターンするような旋回）。旋回が終了すると、苗植付装置を田面に下降させて次の作業行程に入る。例えば特許文献１では、機体が畦際に達して車輪が操向操作されると、旋回が開始されたと判断され（旋回開始位置の検出）（特許文献１の段落番号［００３８］）、距離センサー（特許文献１の図３の２７）により機体の走行距離の検出（積算）が開始されて、機体の走行距離が設定距離に達すると、旋回が終了したと判断するように構成している（旋回終了位置の検出）（特許文献１の段落番号［００４２］）。
特許文献１では、旋回開始位置を検出することにより、苗植付装置が自動的に上昇するように構成し（非作業状態に相当）（特許文献１の段落番号［００３９］）、旋回終了位置を検出することにより、苗植付装置が自動的に田面に下降するように構成している（作業状態に相当）（特許文献１の段落番号［００４４］）。これにより、旋回の開始時に、運転者が昇降レバーによる苗植付装置の上昇操作を行わなくてもよいように、旋回の終了時に、運転者が昇降レバーによる苗植付装置の下降操作を行わなくてもよいようにしている。
車輪を旋回開始位置から旋回終了位置まで同じ操向角度に維持して、一つの半円を描くように旋回する状態である場合、機体の走行距離がそのまま旋回の進行となり、機体の走行距離から旋回中の機体の位置が一義的に導き出されるので、特許文献１のように、機体の走行距離が設定距離に達すると旋回が終了したと判断しても問題はない。
しかしながら、作業車の一例である乗用型田植機では、車輪を旋回開始位置から旋回終了位置まで同じ操向角度に維持して、一つの半円を描くように旋回する状態ばかりではない。例えば、車輪の操向操作が運転者の予想よりも不足して機体が大回りで旋回したり、運転者が未熟練の場合に通常とは異なる車輪の操向操作を行うことがある。
例えば特許文献２に開示されているように、８条植型式のような横幅の大きな苗植付装置を備えた乗用型田植機では、前半の旋回（特許文献２の図８のＬ１）を行った後に、直進走行（特許文献２の図８のＬ２）を少し行い、後半の旋回（特許文献２の図８のＬ３）を行うことがある。
例えば特許文献２に開示されているように、８条植型式のような横幅の大きな苗植付装置を備えた乗用型田植機では、前半の旋回（特許文献２の図８のＬ１）を行った後に、直進走行（特許文献２の図８のＬ２）を少し行い、後半の旋回（特許文献２の図８のＬ３）を行うことがある。
前述のように機体が大回りで旋回したり、通常とは異なる車輪の操向操作が行われた場合でも、機体の走行距離の検出（積算）が行われると、旋回での機体の実際の進行よりも機体の走行距離の検出（積算）の値が大きなものとなる。同様に特許文献２のような旋回において、前半及び後半の旋回の間の直進走行でも機体の走行距離の検出（積算）が行われると、直進走行が想定よりも長くなれば、旋回での機体の実際の進行よりも機体の走行距離の検出（積算）の値が大きなものとなる。
これにより、旋回が終了していないのに機体の走行距離が設定距離に達してしまい、旋回が終了したと判断されて、作業装置が適切な時期よりも早く作業状態に操作されてしまう可能性がある。
本発明は、作業車において旋回する場合に旋回終了位置を適切に検出し、作業装置が適切に作業状態に操作されるように構成することを目的としている。
これにより、旋回が終了していないのに機体の走行距離が設定距離に達してしまい、旋回が終了したと判断されて、作業装置が適切な時期よりも早く作業状態に操作されてしまう可能性がある。
本発明は、作業車において旋回する場合に旋回終了位置を適切に検出し、作業装置が適切に作業状態に操作されるように構成することを目的としている。
［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、作業車において次のように構成することにある。
機体に備えられた作業装置を作業状態及び非作業状態に操作するアクチュエータと、機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、操向操作自在な車輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
作業行程からの旋回開始に基づいて、機体の旋回開始位置を検出する旋回開始位置検出手段と、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記走行距離検出手段及び操向角度検出手段により、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段の検出に基づいて、機体の旋回終了位置を検出する旋回終了位置検出手段とを備えて、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させ、前記旋回終了位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを作業状態側に作動させる操作手段を備え、
前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更する変更手段を備えてある。
（構成）
本発明の第１特徴は、作業車において次のように構成することにある。
機体に備えられた作業装置を作業状態及び非作業状態に操作するアクチュエータと、機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、操向操作自在な車輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
作業行程からの旋回開始に基づいて、機体の旋回開始位置を検出する旋回開始位置検出手段と、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記走行距離検出手段及び操向角度検出手段により、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段の検出に基づいて、機体の旋回終了位置を検出する旋回終了位置検出手段とを備えて、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させ、前記旋回終了位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを作業状態側に作動させる操作手段を備え、
前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更する変更手段を備えてある。
（作用）
［Ｉ］−１
作業車の一例である乗用型田植機では、例えば特許文献２の図８に示すように、前半の旋回（特許文献２の図８のＬ１）、直進走行（特許文献２の図８のＬ２）及び後半の旋回（特許文献２の図７のＬ３）を行うような旋回の場合、直進走行が長くなったり短くなったりしても、旋回開始前の機体の進行方向（特許文献２の図７及び図８のＫ１，Ｋ２参照）での旋回終了位置は、旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置と略同じ位置であることが多い（例えば乗用型田植機では、旋回開始位置（特許文献２の図８の矢印Ｋ１の先端位置）と、旋回終了位置（特許文献２の図８の矢印Ｌ３の先端位置）とが、一致している）。旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置及び旋回終了位置が略同じ位置である状態は、旋回において大回りで旋回したり前後進を繰り返したりしても同様であることが多い。
［Ｉ］−１
作業車の一例である乗用型田植機では、例えば特許文献２の図８に示すように、前半の旋回（特許文献２の図８のＬ１）、直進走行（特許文献２の図８のＬ２）及び後半の旋回（特許文献２の図７のＬ３）を行うような旋回の場合、直進走行が長くなったり短くなったりしても、旋回開始前の機体の進行方向（特許文献２の図７及び図８のＫ１，Ｋ２参照）での旋回終了位置は、旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置と略同じ位置であることが多い（例えば乗用型田植機では、旋回開始位置（特許文献２の図８の矢印Ｋ１の先端位置）と、旋回終了位置（特許文献２の図８の矢印Ｌ３の先端位置）とが、一致している）。旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置及び旋回終了位置が略同じ位置である状態は、旋回において大回りで旋回したり前後進を繰り返したりしても同様であることが多い。
さらに作業車の一例である乗用型田植機では、一回の植付行程（作業行程に相当）が終了して機体が畦際に達すると、略Ｕターンするような旋回が行われるので（特許文献２の図７及び図８参照）、前述のように旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置及び旋回終了位置が略同じ位置であることにより、旋回開始位置を検出（特定）した後に、旋回開始前の機体の進行方向（特許文献２の図７及び図８のＫ１，Ｋ２参照）において、旋回中の機体の位置を検出することができれば、旋回開始前の機体の進行方向での旋回終了位置を検出することができる。
［Ｉ］−２
本発明の第１特徴によると、機体の走行距離のみにより旋回中の機体の位置を検出するのではなく、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とを使用しており、機体の走行距離に対して車輪の直進位置からの操向角度を加味することによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができる。
このように機体がどの方向にどれだけ進行したのかを検出することができれば、これに基づいて、旋回開始前（例えば図７のＬ０１参照）の機体の進行方向（例えば図７の（＋Ｙ）（−Ｙ）参照）での旋回中の機体の位置（例えば図８（ｂ）のＹ１参照）を検出することができる。
本発明の第１特徴によると、機体の走行距離のみにより旋回中の機体の位置を検出するのではなく、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とを使用しており、機体の走行距離に対して車輪の直進位置からの操向角度を加味することによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができる。
このように機体がどの方向にどれだけ進行したのかを検出することができれば、これに基づいて、旋回開始前（例えば図７のＬ０１参照）の機体の進行方向（例えば図７の（＋Ｙ）（−Ｙ）参照）での旋回中の機体の位置（例えば図８（ｂ）のＹ１参照）を検出することができる。
前述のように旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出することができれば、旋回開始位置を検出（特定）することにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回開始位置から旋回終了位置（例えば旋回開始前の機体の進行方向での旋回開始位置と略同じ位置）を検出することができる。
このように、旋回開始位置、及び旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて旋回終了位置を検出することによって、旋回が終了していないのに旋回が終了したと判断されてしまうような状態を避けて、旋回終了位置を適切に検出することができ、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を適切に作業状態に操作することができる。
［Ｉ］−３
本発明の第１特徴のように、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する場合、機体の走行状態や作業地の状態等によって各部に誤差が発生することがある。
これにより、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しないことが考えられる（アクチュエータが作動を開始してから作動を終了するまでに少し時間を要することによる）。例えば、旋回終了位置に達する前に、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了したり、旋回終了位置に達しても、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了していないことが考えられる。
本発明の第１特徴のように、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する場合、機体の走行状態や作業地の状態等によって各部に誤差が発生することがある。
これにより、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しないことが考えられる（アクチュエータが作動を開始してから作動を終了するまでに少し時間を要することによる）。例えば、旋回終了位置に達する前に、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了したり、旋回終了位置に達しても、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了していないことが考えられる。
本発明の第１特徴によると、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しないことが考えられる場合、アクチュエータの作動開始時期を変更することにより、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了するようにすることができる。例えば旋回終了位置の検出に対して、少し前からアクチュエータの作動を開始したり、少し遅れてアクチュエータの作動を開始したりすることにより、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了するようにすることができる。
（発明の効果）
本発明の第１特徴によると、作業車において旋回する場合、旋回開始位置、及び旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回終了位置を検出することにより、旋回終了位置を適切に検出することができ、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第１特徴によると、作業車において旋回する場合、旋回開始位置、及び旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回終了位置を検出することにより、旋回終了位置を適切に検出することができ、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第１特徴によると、旋回終了位置においてアクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了するようにアクチュエータの作動開始時期を変更することができ、旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の作業車において次のように構成することにある。
前記機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出するように、前記機体位置検出手段を構成してある。
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の作業車において次のように構成することにある。
前記機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出するように、前記機体位置検出手段を構成してある。
（作用）
前項［Ｉ］−２に記載のように、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができれば、例えば図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の走行距離Ｇと車輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとによって、機体の旋回半径Ｒと、機体の旋回中心Ｃに対して機体が移動した移動角度θとを検出することができる（例えば、車輪１，２のホイルベースＷや車輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａ等に基づいて、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒを検出し、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、移動角度θを検出する）。
本発明の第２特徴によると、機体の旋回半径と移動角度とを検出することにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を、三角関数により精度よく検出することができる（例えば図８（ｂ）において、Ｒ＊ＳＩＮ（θ）によりＹ１を検出する）。
前項［Ｉ］−２に記載のように、機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができれば、例えば図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の走行距離Ｇと車輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとによって、機体の旋回半径Ｒと、機体の旋回中心Ｃに対して機体が移動した移動角度θとを検出することができる（例えば、車輪１，２のホイルベースＷや車輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａ等に基づいて、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒを検出し、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、移動角度θを検出する）。
本発明の第２特徴によると、機体の旋回半径と移動角度とを検出することにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を、三角関数により精度よく検出することができる（例えば図８（ｂ）において、Ｒ＊ＳＩＮ（θ）によりＹ１を検出する）。
（発明の効果）
本発明の第２特徴によると、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を三角関数により精度よく検出することができて、旋回終了位置を精度よく検出することができるようになり、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第２特徴によると、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を三角関数により精度よく検出することができて、旋回終了位置を精度よく検出することができるようになり、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
［ＩＩＩ］
（構成）
本発明の第３特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
機体の走行速度を検出する走行速度検出手段を備え、
前記走行速度検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（構成）
本発明の第３特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
機体の走行速度を検出する走行速度検出手段を備え、
前記走行速度検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（作用）
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
旋回終了位置の検出に基づいて、アクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合、アクチュエータの作動速度に限界がある点や、非作業状態から作業状態への操作ストロークが存在する点により、アクチュエータが作動を開始してから作動を終了するまでに、少し時間を要することがある。
これにより、旋回終了位置が適切に検出されても、この時点からアクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を開始すれば、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了した時点では、機体及び作業装置は旋回終了位置から少し移動していることになる。
本発明の第３特徴によると、機体の走行速度に基づいて、アクチュエータの作動開始時期を変更することができる。
これにより、例えばアクチュエータの作動速度に対して機体の走行速度が速い場合、予想される旋回終了位置の検出に対して、少し前からアクチュエータの作動を開始することにより、予想される旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
これにより、例えばアクチュエータの作動速度に対して機体の走行速度が速い場合、予想される旋回終了位置の検出に対して、少し前からアクチュエータの作動を開始することにより、予想される旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
逆に例えばアクチュエータの作動速度に対して機体の走行速度が遅い場合、予想される旋回終了位置の検出に対して、前述とは少し遅れてアクチュエータの作動を開始することにより、予想される旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
（発明の効果）
本発明の第３特徴によると、機体の走行速度とアクチュエータの作動速度との関係に基づいて、旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第３特徴によると、機体の走行速度とアクチュエータの作動速度との関係に基づいて、旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
［ＩＶ］
（構成）
本発明の第４特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
作業地に対する車輪のスリップ率を検出するスリップ率検出手段を備え、
前記スリップ率検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（構成）
本発明の第４特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
作業地に対する車輪のスリップ率を検出するスリップ率検出手段を備え、
前記スリップ率検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（作用）
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する場合、車輪の回転数により機体の走行距離を検出するように構成することが多いので、作業地に対する車輪のスリップ率を想定する必要がある。この場合、作業地に対する車輪のスリップ率が想定よりも大きければ、走行距離検出手段の検出値が実際の機体の走行距離よりも大きな値になることが考えられ、作業地に対するスリップ率が想定よりも小さければ、走行距離検出手段の検出値が実際の機体の走行距離よりも小さな値になることが考えられる。
従って、例えば作業地に対する車輪のスリップ率が想定よりも大きい状態において、適切な旋回終了位置よりも早めに旋回終了位置が検出されることになり、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動すると、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了してから、適切な旋回終了位置に到達すると言うような状態になることが考えられる。
本発明の第４特徴によると、車輪のスリップ率に基づいて、アクチュエータの作動開始時期を変更することができる。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、作業地に対する車輪のスリップ率に基づいてアクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりすることにより、旋回終了位置検出手段の検出と適切な旋回終了位置とが少し外れていても、適切な旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、作業地に対する車輪のスリップ率に基づいてアクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりすることにより、旋回終了位置検出手段の検出と適切な旋回終了位置とが少し外れていても、適切な旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
（発明の効果）
本発明の第４特徴によると、作業地に対する車輪のスリップ率に基づいて、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第４特徴によると、作業地に対する車輪のスリップ率に基づいて、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
［Ｖ］
（構成）
本発明の第５特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
作業地の土の硬軟に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（構成）
本発明の第５特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
作業地の土の硬軟に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（作用）
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とによって、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する場合、車輪の直進位置からの操向角度を一定値に維持していても、作業地の土の硬軟により、機体の旋回半径が大きくなったり小さくなったりすることが考えられる。
従って、作業地の土の硬軟により、適切な旋回終了位置よりも早めに旋回終了位置が検出されたり、適切な旋回終了位置よりも遅めに旋回終了位置が検出されたりすることが考えられる。例えば適切な旋回終了位置よりも早めに旋回終了位置が検出された場合、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動すると、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了してから、適切な旋回終了位置に到達すると言うような状態になることが考えられる。
本発明の第５特徴によると、作業地の土の硬軟に基づいて、アクチュエータの作動開始時期を変更することができる。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、作業地の土の硬軟に基づいてアクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりすることにより、旋回終了位置検出手段の検出と適切な旋回終了位置とが少し外れていても、適切な旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、作業地の土の硬軟に基づいてアクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりすることにより、旋回終了位置検出手段の検出と適切な旋回終了位置とが少し外れていても、適切な旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作を終了することができる。
（発明の効果）
本発明の第５特徴によると、作業地の土の硬軟に基づいて、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第５特徴によると、作業地の土の硬軟に基づいて、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
［ＶＩ］
（構成）
本発明の第６特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
前記旋回開始位置からの機体の走行距離が事前に設定された設定距離を越えると、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（構成）
本発明の第６特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
前記旋回開始位置からの機体の走行距離が事前に設定された設定距離を越えると、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
本発明の第７特徴によると、本発明の第１又は第２特徴の作業車において次のように構成することにある。
前記操向操作自在な車輪の操向状態を検出する操向状態検出手段を備え、
前記操向状態検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
前記操向操作自在な車輪の操向状態を検出する操向状態検出手段を備え、
前記操向状態検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある。
（作用）
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
前項［Ｉ］−３に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作する場合に、旋回終了位置において、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が終了しない状態として、以下のような状態が考えられる。
旋回開始位置から旋回終了位置までの間において、例えば車輪の操向操作が運転者の予想よりも不足して、機体が大回りで旋回したりすることがある。旋回開始位置から旋回終了位置までの間において、例えば運転者が未熟練の場合、運転者が通常とは異なる車輪の操向操作を行うことがある。このような状態になると、例えば図９（ａ）に示すように、作業行程Ｌ０１に対して機体が斜めに入るような状態となることがある。
前述の状態において、旋回終了位置検出手段の検出に基づいて、アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作が行われると、次のような不都合の生じることがある。つまり、作業車の一例である乗用型田植機において、苗植付装置（作業装置に相当）への動力を伝動及遮断状態に操作する植付クラッチが、アクチュエータにより伝動状態に操作されると（アクチュエータによる作業装置の作業状態への操作に相当）、図９（ａ）に示すように、苗の植え付けられない部分ａ１が生じる。苗の植え付けられない部分ａ１が生じると、この後に作業者が苗の植え付けられない部分ａ１に手作業で苗の植え付けを行う必要がある。
本発明の第６特徴によると、旋回開始位置からの機体の走行距離が事前に設定された設定距離を越えれば、機体が大回りで旋回したと判断される。本発明の第７特徴によると、車輪の操向状態（車輪の操向操作の速度や加速度、操向操作の頻度等）により、運転者が通常とは異なる車輪の操向操作を行ったと判断される。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、機体の走行距離や車輪の操向状態に基づいて、アクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりする。
これにより、旋回終了位置検出手段の検出に基づいてアクチュエータが作動する際に、機体の走行距離や車輪の操向状態に基づいて、アクチュエータの作動開始時期を早めたり遅らせたりする。
例えば図９（ａ）に示すように、苗の植え付けられない部分ａ１が生じる場合に、アクチュエータの作動開始時期を早めることにより、図９（ｂ）に示す位置Ｅ３１において、アクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作を終了するようにすることができる。
例えば旋回終了位置Ｅ３に到達していないのに、アクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作が終了する場合（図９（ｂ）の位置Ｅ３１よりも紙面上側でアクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作が終了する場合）、アクチュエータの作動開始時期を遅らせることにより、図９（ｂ）に示す位置Ｅ３１において、アクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作を終了するようにすることができる。
例えば旋回終了位置Ｅ３に到達していないのに、アクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作が終了する場合（図９（ｂ）の位置Ｅ３１よりも紙面上側でアクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作が終了する場合）、アクチュエータの作動開始時期を遅らせることにより、図９（ｂ）に示す位置Ｅ３１において、アクチュエータによる植付クラッチの伝動状態への操作を終了するようにすることができる。
（発明の効果）
本発明の第６及び第７特徴によると、機体の走行距離や車輪の操向状態に基づいて、作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第６及び第７特徴によると、機体の走行距離や車輪の操向状態に基づいて、作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになり、作業車の作業性能を向上させることができた。
［ＶＩＩ］
（構成）
本発明の第８特徴によると、本発明の第１〜第７特徴のうちのいずれか一つの作業車において次のように構成することある。
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させる場合、前記操作手段によるアクチュエータの非作業状態側への作動終了を、前記旋回開始位置とするように、前記旋回開始位置検出手段の検出を補正する補正手段を備えてある。
（構成）
本発明の第８特徴によると、本発明の第１〜第７特徴のうちのいずれか一つの作業車において次のように構成することある。
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させる場合、前記操作手段によるアクチュエータの非作業状態側への作動終了を、前記旋回開始位置とするように、前記旋回開始位置検出手段の検出を補正する補正手段を備えてある。
（作用）
前項［Ｉ］−２に記載のように、旋回開始位置を検出（特定）することにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回終了位置を検出する場合、作業行程と旋回開始との境界が曖昧なことがあり、旋回開始位置を検出（特定）し難いことがある。
前項［Ｉ］−２に記載のように、旋回開始位置を検出（特定）することにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回終了位置を検出する場合、作業行程と旋回開始との境界が曖昧なことがあり、旋回開始位置を検出（特定）し難いことがある。
本発明の第８特徴によれば、旋回開始位置検出手段により旋回開始位置の検出が行われても、旋回開始位置の検出に基づいてアクチュエータによる作業装置の非作業状態への操作が開始された場合、アクチュエータによる作業装置の非作業状態の操作が終了すると、この時点を旋回開始位置に補正（変更）している。
この場合、作業行程と旋回開始との境界に比べてアクチュエータによる作業装置の非作業状態の操作の終了を検出（特定）し易い点、並びに、前項［Ｉ］−２に記載のように、旋回終了位置の検出に基づいてアクチュエータにより作業装置を作業状態に操作することにより、アクチュエータによる作業装置の非作業状態への操作の終了を旋回開始位置とすることに矛盾が少ない点により、旋回開始位置を明確なものにすることができた。
本発明の第８特徴によると、旋回開始位置を明確なものにすることにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回開始位置から旋回終了位置を検出する場合、旋回終了位置の検出が精度良く行われるようになる。
本発明の第８特徴によると、旋回開始位置を明確なものにすることにより、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置の検出に基づいて、旋回開始位置から旋回終了位置を検出する場合、旋回終了位置の検出が精度良く行われるようになる。
（発明の効果）
本発明の第８特徴によると、アクチュエータによる作業装置の非作業状態への操作の終了を旋回開始位置とすることにより、旋回開始位置を明確なものにすることができて、旋回開始位置から旋回終了位置を精度良く検出することができるようになり、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
本発明の第８特徴によると、アクチュエータによる作業装置の非作業状態への操作の終了を旋回開始位置とすることにより、旋回開始位置を明確なものにすることができて、旋回開始位置から旋回終了位置を精度良く検出することができるようになり、適切な旋回終了位置において作業装置を作業状態に適切に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
［１］
図１に示すように、右及び左の前輪１（車輪に相当）、右及び左の後輪２（車輪に相当）で支持された機体の後部にリンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。
図１に示すように、右及び左の前輪１（車輪に相当）、右及び左の後輪２（車輪に相当）で支持された機体の後部にリンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。
図１に示すように、苗植付装置５は、３個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、複数のフロート９、苗のせ台１０等を備えて、６条植型式に構成されている。運転座席１３の後側に、粉粒状の肥料を貯留するホッパー１４及び２条単位の３個の繰り出し部１５（作業装置に相当）が備えられて、運転座席１３の下側にブロア１６が備えられている。フロート９に作溝器１７が備えられて、繰り出し部１５と作溝器１７とに亘ってホース１８が接続されている。
図１及び図５に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図５参照）に変更自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータ２１が備えられて、制御装置２３により電動モータ２１が操作される。
［２］
次に、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の内部の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。
次に、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の内部の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。
図１及び図５に示すように、静油圧式無段変速装置３３は中立位置から前進側及び後進側に無段階に変速自在に構成されている。操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作するのであり、変速レバー４５の操作位置が制御装置２３に入力されている。
図１及び図２に示すように、副変速装置の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０を介して右及び左の後輪２に伝達される。
図２に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持されて、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。
図２に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は摩擦多板型式に構成されて、伝動状態に付勢されている。右及び左のサイドクラッチ４０を遮断状態に操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り、前車軸ケース３５の下側を通って右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１、右及び左の設定角度Ａ２の範囲で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作されている。これにより、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達された状態で、機体は前進（後進）する。
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されて、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、左の後輪２（旋回外側）（左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）（右のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は右に旋回する。
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されて、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、右の後輪２（旋回外側）（右のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）（左のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は左に旋回する。
［３］
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図５に示すように、ミッションケース３４において、副変速装置の直前から分岐した動力が、植付クラッチ２６及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達される。副変速装置の直前から分岐した動力が、施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８（アクチュエータに相当）が備えられている。
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図５に示すように、ミッションケース３４において、副変速装置の直前から分岐した動力が、植付クラッチ２６及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達される。副変速装置の直前から分岐した動力が、施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８（アクチュエータに相当）が備えられている。
図１及び図５に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。
図１及び図５に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が停止して、田面Ｇ２への肥料の供給が停止する。
［４］
次に、苗植付装置５の自動昇降制御手段６１について説明する。
図５に示すように、自動昇降制御手段６１が制御装置２３に備えられている。苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央のフロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央のフロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。
次に、苗植付装置５の自動昇降制御手段６１について説明する。
図５に示すように、自動昇降制御手段６１が制御装置２３に備えられている。苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央のフロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央のフロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。
図５に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御装置２３により制御弁２４が操作される。制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。
図５に示すように、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さ（田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さ）に基づいて、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、制御弁２４が操作され、油圧シリンダ４が伸縮作動して、苗植付装置５が自動的に昇降する（以上、自動昇降制御手段６１の作動状態）。
［５］
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図５に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられて、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図５に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられて、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。
図５に示すように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作した状態（昇降レバー１１を自動位置に操作していない状態）において、以下の説明のように制御装置２３により、制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７が操作される。この場合、後述する［６］に記載の操作レバー１２の上昇位置Ｕ及び下降位置Ｄの機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。
図５に示すように、昇降レバー１１を上昇位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。昇降レバー１１を上昇位置に操作した状態で、苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
図５に示すように、昇降レバー１１を下降位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
図５に示すように、昇降レバー１１を中立位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が停止する。
このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
図５に示すように、昇降レバー１１を植付位置に操作すると、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御手段６１が作動し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。これによって、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って回転ケース７が回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付けるのであり、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給され、作溝器１７を介して田面Ｇ２に供給される。
［６］
次に、操作レバー１２について説明する。
図１及び図５に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。
次に、操作レバー１２について説明する。
図１及び図５に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。
昇降レバー１１を自動位置に操作した状態において、以下の説明ように、操作レバー１２の操作に基づいて、制御装置２３により制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７が操作される。
図５に示すように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御手段６１が停止し、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、後述するように右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
図５に示すように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御手段６１が停止し、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、後述するように右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
図５に示すように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作すると（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び下降位置Ｄに操作すると、自動昇降制御手段６１が作動した状態で、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び下降位置Ｄに操作すると、自動昇降制御手段６１が作動した状態で、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
図５に示すように、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも低い状態において、以下のような操作が行われる。
右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間（比較的短い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第２設定時間（第１設定時間よりも長い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間（比較的短い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第２設定時間（第１設定時間よりも長い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作される。
図５に示すように、苗植付装置５が上昇して、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高くなると、作用姿勢の右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高い状態では、前述のように操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作しても、これに関係なく右及び左のマーカー１９が格納姿勢に維持される。
［７］
次に、畦際での旋回時の制御に関する構造について説明する。
図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されており、図２，３，４に示すように、左のフレーム４９の機体内方側にブラケット４６が固定されて、ブラケット４６にボス部６２が固定されている。ボス部６２の上部にポテンショメータ４７（操向角度検出手段に相当）が固定されて、ポテンショメータ４７に接続された回転自在な検出軸４７ｂが、ボス部６２を通って下方に延出されており、検出軸４７ｂの下部に検出アーム４７ａが固定されている。操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って、連係ロッド４８が前車軸ケース３５の下側を通って接続されている。
次に、畦際での旋回時の制御に関する構造について説明する。
図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されており、図２，３，４に示すように、左のフレーム４９の機体内方側にブラケット４６が固定されて、ブラケット４６にボス部６２が固定されている。ボス部６２の上部にポテンショメータ４７（操向角度検出手段に相当）が固定されて、ポテンショメータ４７に接続された回転自在な検出軸４７ｂが、ボス部６２を通って下方に延出されており、検出軸４７ｂの下部に検出アーム４７ａが固定されている。操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って、連係ロッド４８が前車軸ケース３５の下側を通って接続されている。
図２及び図３に示すように、運転座席１３と操縦ハンドル２０との間に位置するフロア６３において、左のフレーム４９及びポテンショメータ４７の横外側でフロア６３の左側部の下側に、燃料タンク６４が支持されている。ポテンショメータ４７が右及び左のフレーム４９の間に位置し、且つ、燃料タンク６４の底面６４ａよりも上側に位置するように配置されている。
図２及び図５に示すように、ポテンショメータ４７により操向部材４１の位置が検出され、ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されており、ポテンショメータ４７の検出値によって、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが検出される。
図２及び図５に示すように、右及び左の回転数センサー５０（走行距離検出手段に相当）が後車軸ケース３７に備えられて、右及び左の回転数センサー５０により右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するように構成されており、右及び左の回転数センサー５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態及び遮断状態に関係なく、右及び左の回転数センサー５０により右及び左の後輪２の回転数が検出される。
図５に示すように、制御装置２３に、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、補正手段５４、変更手段５５、走行速度検出手段５６及び操作手段５７が備えられている。昇降レバー１１が自動位置に操作されている状態において、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、補正手段５４、変更手段５５、走行速度検出手段５６及び操作手段５７が、以下の［８］〜［１３］に記載のように作動する。
図７に示すように、機体位置検出手段５１は、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２（作業行程に相当）の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１（旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置に相当）を検出するものである（これについて言い換えると、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の座標を検出するものである）。以下の［８］〜［１３］に記載のようにして機体位置検出手段５１により、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が検出される。
６条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機では、畦際（畦Ｂ）において、図７に示すように、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２を行って、１回の植付行程Ｌ０１から次の植付行程Ｌ０２に入る場合がある。前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２について、以下の［８］〜［１３］において説明する。
［８］
次に、１回の植付行程Ｌ０１及び前半の旋回行程Ｌ１（旋回開始位置検出手段５２、操作手段５７及び補正手段５４の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
機体が畦際（畦Ｂ）に達して１回の植付行程Ｌ０１（苗植付装置５の下降状態で自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）が終了する場合、前回の植付行程での旋回終了位置（図７のＥ１の紙面左隣の位置）に達すると、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）（ステップＳ１）。
次に、１回の植付行程Ｌ０１及び前半の旋回行程Ｌ１（旋回開始位置検出手段５２、操作手段５７及び補正手段５４の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
機体が畦際（畦Ｂ）に達して１回の植付行程Ｌ０１（苗植付装置５の下降状態で自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）が終了する場合、前回の植付行程での旋回終了位置（図７のＥ１の紙面左隣の位置）に達すると、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）（ステップＳ１）。
前項［６］に記載のように操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）（ステップＳ１）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ２）（旋回開始位置検出手段５２の検出に基づいて、操作手段５７によりアクチュエータ２８を非作業状態側に作動させる状態に相当）、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ３）。油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し（ステップＳ４）、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ５）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されると（作業状態からの旋回開始に相当）、旋回開始位置検出手段５２により、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が「０（原点）」に設定され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１として検出（設定）される。旋回開始位置Ｅ１が検出（設定）されてから、設定時間の経過後の時点が旋回開始位置Ｅ１となるように、補正手段５４により旋回開始位置Ｅ１及び「０（原点）」が補正される（ステップＳ１０１，Ｓ１０３）。
これと同時に、補正手段５４により補正された旋回開始位置Ｅ１及び「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３として設定される（ステップＳ１０２）。この場合、前述の設定時間は任意に長短に変更することができる。
［９］
次に、前項［８］に記載の補正手段５４による旋回開始位置Ｅ１の補正について説明する。
施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が直ちに停止して、旋回開始位置Ｅ１と繰り出し部１５の停止とが一致するので、施肥クラッチ２７を基準とすれば、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことにより旋回開始位置Ｅ１を検出（設定）しても問題はない。
次に、前項［８］に記載の補正手段５４による旋回開始位置Ｅ１の補正について説明する。
施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が直ちに停止して、旋回開始位置Ｅ１と繰り出し部１５の停止とが一致するので、施肥クラッチ２７を基準とすれば、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことにより旋回開始位置Ｅ１を検出（設定）しても問題はない。
同様に、変速レバー４５が中立位置に操作された場合、静油圧式無段変速装置３３が中立位置に操作されて機体が停止するのに加えて、静油圧式無段変速装置３３から苗植付装置５及び繰り出し部１５に動力が伝達されなくなり、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５が直ちに停止する。これにより、旋回開始位置Ｅ１と、変速レバー４５の中立位置（苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５の停止）とが一致する。
変速レバー４５が後進側に操作された場合、制御装置２３により制御弁２４が供給位置に操作され、油圧シリンダ４が収縮作動して、苗植付装置５が自動的に上昇するように構成されている。
変速レバー４５を後進側に操作すると、静油圧式無段変速装置３３から苗植付装置５及び繰り出し部１５に後進（逆向き）の動力が伝達されることになるが、前進の動力を伝達し後進の動力を遮断する一方向クラッチ（図示せず）が備えられているので、変速レバー４５を後進側に操作しても、後進の動力が一方向クラッチで遮断されて、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５が直ちに停止する。これにより、旋回開始位置Ｅ１と、変速レバー４５の後進側への操作（苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５の停止）とが一致する。
変速レバー４５を後進側に操作すると、静油圧式無段変速装置３３から苗植付装置５及び繰り出し部１５に後進（逆向き）の動力が伝達されることになるが、前進の動力を伝達し後進の動力を遮断する一方向クラッチ（図示せず）が備えられているので、変速レバー４５を後進側に操作しても、後進の動力が一方向クラッチで遮断されて、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５が直ちに停止する。これにより、旋回開始位置Ｅ１と、変速レバー４５の後進側への操作（苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）及び繰り出し部１５の停止）とが一致する。
これに対して、植付クラッチ２６が遮断状態に操作されても、回転ケース７及び植付アーム８が遅れて停止することがあり、旋回開始位置Ｅ１に対して苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）の停止が遅れた位置になることがある。
これは、植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、回転ケース７が田面Ｇ２と平行な姿勢（一対の植付アーム８の両方が田面Ｇ２の上方に位置している状態）になってから停止するように構成されているので、例えば回転ケース７が田面Ｇ２と平行な姿勢の瞬間に植付クラッチ２６が遮断状態に操作されても、回転ケース７が直ちに停止せずに回転慣性により約１８０度回転して停止することによる。
従って、前述のような状態になると、植付クラッチ２６が遮断状態に操作されてからでも、植付アーム８による苗の一株程度の植え付けが行われることがある。
従って、前述のような状態になると、植付クラッチ２６が遮断状態に操作されてからでも、植付アーム８による苗の一株程度の植え付けが行われることがある。
これにより、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されてから（旋回開始位置Ｅ１が検出（設定）されてから）、設定時間の経過後の時点を旋回開始位置Ｅ１として補正することにより、旋回開始位置Ｅ１と苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）の停止（操作手段５７によるアクチュエータ２８の非作業状態側への終了）とを、一致させることができる。
［１０］
次に、前半の旋回行程Ｌ１（機体位置検出手段５１の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
運転者は、前項［８］に記載のように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると略同時に、操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ６）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に維持された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ７）。
次に、前半の旋回行程Ｌ１（機体位置検出手段５１の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
運転者は、前項［８］に記載のように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると略同時に、操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ６）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に維持された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ７）。
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）及び補正が行われると、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出が開始される（ステップＳ１０４）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１からの機体の移動角度
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１からの機体の移動角度
図８（ａ）に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが決まると、機体の旋回中心Ｃが右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）の延長線に位置していると判断され、前輪１及び後輪２のホイルベースＷ（右及び左の前輪１の車軸と右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）との間隔）と、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回中心Ｃが検出される。機体の旋回中心Ｃが検出されると、機体の左右中央と機体の旋回中心Ｃとの距離が機体の旋回半径Ｒとして検出される。
図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒが検出された状態において、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）により、機体の走行距離Ｇが検出され（機体の旋回半径Ｒに対する円弧部分に相当）、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、機体の移動角度θが検出される。以上のように、機体の旋回半径Ｒ及び移動角度θにより、式１に基づいて植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出される（ステップＳ１０４）。
［１１］
次に、前半の旋回行程Ｌ１（機体の旋回角度Ｆ１）について、図６及び図７に基づいて説明する。
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）及び補正が行われると、旋回開始位置Ｅ１から旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が検出（積算）され、この値と右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１が「０」から検出（積算）される（ステップＳ１０５，Ｓ１０６）。
次に、前半の旋回行程Ｌ１（機体の旋回角度Ｆ１）について、図６及び図７に基づいて説明する。
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）及び補正が行われると、旋回開始位置Ｅ１から旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が検出（積算）され、この値と右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１が「０」から検出（積算）される（ステップＳ１０５，Ｓ１０６）。
この場合、旋回開始位置Ｅ１（植付行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、現在の機体の向きがどのような角度であるのかが、旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）と、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて検出され、この検出値が機体の旋回角度Ｆ１として検出（積算）される（ステップＳ１０５，Ｓ１０６）。
機体の旋回角度Ｆ１が９０度であれば、旋回開始位置Ｅ１（植付行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、機体の向きが真横に向いた状態であり、機体の旋回角度Ｆ１が１８０度であれば、旋回開始位置Ｅ１（植付行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、機体の向きが反対に向いた状態（植付行程Ｌ０２）である。
右及び左の前輪１（操向部材４１）が旋回方向に操向操作された状態で、旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が大きくなると（積算されると）、旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）の増加分だけ機体の旋回角度Ｆ１は大きくなったと検出（積算）される。逆に右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１に操向操作された状態で、旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が大きくなっても（積算されても）、機体は直進しただけで機体の旋回角度Ｆ１は変化していないと検出（積算）される。
これによって、機体の旋回角度Ｆ１が０度（旋回開始位置Ｅ１）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、前項［９］において、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。
［１２］
次に、後半の旋回行程Ｌ２（機体位置検出手段５１の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
機体の旋回角度Ｆ１が９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１（旋回終了位置Ｅ３）に接近していく状態となる。
次に、後半の旋回行程Ｌ２（機体位置検出手段５１の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
機体の旋回角度Ｆ１が９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１（旋回終了位置Ｅ３）に接近していく状態となる。
この場合、機体の旋回角度Ｆ１が旋回設定角度ＦＡ１（例えば１５０度）に達していると（ステップＳ８）、畦際（畦Ｂ）での旋回が通常どおりに行われていると判断される。後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１（操向部材４１）を右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ９）。これにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ１０）、機体は直進状態に入る。
機体が直進状態に入ると、式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出（積算）される（ステップＳ１０４）
［１３］
次に、後半の旋回行程Ｌ２（旋回終了位置検出手段５２、走行速度検出手段５６及び操作手段５７の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ９）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ１０）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断状態を維持して、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ１１）。
次に、後半の旋回行程Ｌ２（旋回終了位置検出手段５２、走行速度検出手段５６及び操作手段５７の作動）について、図６及び図７に基づいて説明する。
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ９）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ１０）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断状態を維持して、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ１１）。
中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）（ステップＳ１２）。
前述の状態において旋回終了位置Ｅ３が目前であるので、走行速度検出手段５６により右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値が微分処理されて、機体の走行速度Ｖが検出される（ステップＳ１３）。機体の走行速度Ｖが検出された時点において、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１と旋回終了位置Ｅ３とが比較されて、現在の機体の走行速度Ｖであれば、この後にどれだけの時間の経過後に、旋回終了位置Ｅ３に到達するかが予測される（旋回終了位置Ｅ３に到達したことが旋回終了位置検出手段５２により検出されることが予測される）（ステップＳ１４）。
この場合、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値を微分処理する構成に代えて、変速レバー４５の操作位置に基づいて機体の走行速度Ｖを検出するように、走行速度検出手段５６を構成してもよく、エンジン３１の回転数やアクセル（図示せず）の操作位置に基づいて機体の走行速度Ｖを検出するように、走行速度検出手段５６を構成してもよい。
電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７を遮断状態から伝動状態に操作する場合、電動モータ２８の作動速度に限界がある点、及び遮断状態から伝動状態への作動ストロークが存在する点により、制御装置２３から電動モータ２８に伝動状態への操作信号が出力されてから、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作が終了するまでの操作時間が事前に認識されている。
このように、どれだけの時間の経過後に旋回終了位置Ｅ３に到達するかが予測されると（ステップＳ１４）、前述の操作時間の時間分だけ前の位置が、変更手段５５により開始位置Ｅ４として設定される（ステップＳ１５）。
このように、どれだけの時間の経過後に旋回終了位置Ｅ３に到達するかが予測されると（ステップＳ１４）、前述の操作時間の時間分だけ前の位置が、変更手段５５により開始位置Ｅ４として設定される（ステップＳ１５）。
植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が開始位置Ｅ４に到達すると（ステップＳ１６）、制御装置２３から電動モータ２８に伝動状態への操作信号が出力されて、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態から伝動状態に操作され始める（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、操作手段５７によりアクチュエータ２８を作業状態側に作動させる状態に相当）（変更手段５５により操作手段５７によるアクチュエータ２８の作業状態側への作動開始時期を変更する状態に相当）（ステップＳ１７）。
これにより、旋回位置検出手段５３が旋回終了位置Ｅ３を検出すると、この検出と略同時に電動モータ２８による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作が終了するのであり、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）による苗の植付開始及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給開始が、旋回終了位置Ｅ３（旋回開始位置Ｅ１）に一致する。従って、この後に次の植付行程Ｌ０２に入る。
ステップＳ８において、機体の旋回角度Ｆ１が旋回設定角度ＦＡ１（例えば１５０度）に達していなければ、畦際での旋回が通常どおりに行われていないと判断されて、これ以後のステップＳ９〜Ｓ１７の操作が行われない。これにより、この後は運転者が昇降レバー１１又は操作レバー１２を操作して、苗植付装置５の下降、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作を行う。
［発明を実施するための第１別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、図５に示すように、スリップ率検出手段５８を備えることによって、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
前述の［発明を実施するための形態］において、図５に示すように、スリップ率検出手段５８を備えることによって、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
スリップ率検出手段５８は、以下のようにして右及び左の後輪２のスリップ率を検出する。
旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２の駆動力と、耕盤Ｇ１の摩擦係数との関係によって、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２にスリップが発生したり発生しなかったりすると考えられる。旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２に動力が伝達されず、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２が自由回転する状態であれば、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２を回転させるのは、耕盤Ｇ１の摩擦係数に基づく耕盤Ｇ１からの抵抗であるので、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２にスリップは殆ど発生しないと考えられる。
旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２の駆動力と、耕盤Ｇ１の摩擦係数との関係によって、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２にスリップが発生したり発生しなかったりすると考えられる。旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２に動力が伝達されず、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２が自由回転する状態であれば、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２を回転させるのは、耕盤Ｇ１の摩擦係数に基づく耕盤Ｇ１からの抵抗であるので、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２にスリップは殆ど発生しないと考えられる。
これにより、前半及び後半の旋回行程Ｌ１，Ｌ２において、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２は、機体の走行に伴い殆どスリップを発生させずに耕盤Ｇ１に従って回転すると考えられるので、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）と、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）との比に基づいて、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率が検出される。
例えば旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）に対して、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）が、旋回外側及び旋回中心側の後輪２の内外輪差を考慮した所定のパルス数（回転数）の範囲であれば、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２にスリップは発生していないと判断できる。
逆に旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）に対して、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）が、前述の所定のパルス数（回転数）を越えていれば、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）と、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）との比に基づいて、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率が検出される。
これにより、前述の［発明を実施するための形態］の図６に示すように、ステップＳ６〜Ｓ９の間で右及び左の後輪２のスリップ率を検出し、ステップＳ１５において開始位置Ｅ４を設定する際に、右及び左の後輪２のスリップ率を考慮に入れる。例えば右及び左の後輪２のスリップ率が大きいと、開始位置Ｅ４を予測される旋回終了位置Ｅ３に接近させる。
例えば右及び左の後輪２のスリップ率が非常に大きい場合、実際には旋回終了位置Ｅ３に到達していないのに、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達してしまうことがあるので、この場合には旋回終了位置検出手段５３が旋回終了位置Ｅ３を検出する位置よりも、開始位置Ｅ４を次の植付行程Ｌ０２側に移動させる。
以上のように、変更手段５５は走行速度検出手段５６とスリップ率検出手段５８とに基づいて作動することになる。
例えば右及び左の後輪２のスリップ率が非常に大きい場合、実際には旋回終了位置Ｅ３に到達していないのに、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達してしまうことがあるので、この場合には旋回終了位置検出手段５３が旋回終了位置Ｅ３を検出する位置よりも、開始位置Ｅ４を次の植付行程Ｌ０２側に移動させる。
以上のように、変更手段５５は走行速度検出手段５６とスリップ率検出手段５８とに基づいて作動することになる。
前述のようなスリップ率検出手段５８に代えて、スリップ率検出手段５８を以下のように構成することも可能である。
（１）運転者が手動でダイヤルスイッチ（図示せず）を操作することにより、右及び左の後輪２のスリップ率を設定する。
（２）ＧＰＳにより実際の機体の走行距離を検出し、実際の機体の走行距離と右又は左の回転数センサー５０のパルス（回転数）とを比較して、右及び左の後輪２のスリップ率を検出する。
（３）右及び左の後輪２のスリップ率が「０」の状態での苗の株間を事前に求めておく。植付行程Ｌ０１，Ｌ０２において、苗植付装置５により田面Ｇ２に植え付けられた苗の株間を撮影して、実際の苗の株間と、右及び左の後輪２のスリップ率が「０」の状態での苗の株間とを比較することにより、右及び左の後輪２のスリップ率を検出する。
（１）運転者が手動でダイヤルスイッチ（図示せず）を操作することにより、右及び左の後輪２のスリップ率を設定する。
（２）ＧＰＳにより実際の機体の走行距離を検出し、実際の機体の走行距離と右又は左の回転数センサー５０のパルス（回転数）とを比較して、右及び左の後輪２のスリップ率を検出する。
（３）右及び左の後輪２のスリップ率が「０」の状態での苗の株間を事前に求めておく。植付行程Ｌ０１，Ｌ０２において、苗植付装置５により田面Ｇ２に植え付けられた苗の株間を撮影して、実際の苗の株間と、右及び左の後輪２のスリップ率が「０」の状態での苗の株間とを比較することにより、右及び左の後輪２のスリップ率を検出する。
［発明を実施するための第２別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
自動昇降制御手段６１において、制御感度を敏感側及び鈍感側に人為的に設定できるように構成する。この場合、一般的に田面Ｇ２の泥が硬いと、自動昇降制御手段６１の制御感度を鈍感側に設定し、田面Ｇ２の泥が柔らかいと、自動昇降制御手段６１の制御感度を敏感側に設定する。これにより、前述の［発明を実施するための形態］の図６に示すように、ステップＳ１５において開始位置Ｅ４を設定する際に、自動昇降制御手段６１の制御感度を田面Ｇ２の泥の硬軟（作業地の土の硬軟）として考慮に入れる。
自動昇降制御手段６１の制御感度に代えて、小幅のアーム（図示せず）を田面Ｇ２に突入させ、田面Ｇ２の泥からアームに掛かる抵抗の大小に基づいて、田面Ｇ２の泥の硬軟（作業地の土の硬軟）を検出するように構成してもよい。
［発明を実施するための第３別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
図６のステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）及び補正が行われると、旋回外側又は旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が検出（積算）され、旋回開始位置Ｅ１からの機体の走行距離が検出（積算）される。前半及び後半の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が通常どおりに行われた場合、旋回開始位置Ｅ１から旋回終了位置Ｅ３までの機体の走行距離は設定距離として事前に認識されている。
これにより、旋回終了位置Ｅ３に到達するまでに、旋回開始位置Ｅ１からの機体の走行距離が設定距離を越えると、機体が大回りで旋回したと判断されて、例えば図９（ａ）に示すように、作業行程Ｌ０１に対して機体が斜めに入るような状態になると判断される（苗の植え付けられない部分ａ１が生じると判断される）。このような状態になると、図６のステップＳ１３，Ｓ１４において、どれだけの時間の経過後に旋回終了位置Ｅ３に到達するかの予測を行う際に、予測が少し早めの値に補正される（又は少し遅めの値に補正される）。
従って、例えば図９（ｂ）に示す位置Ｅ３１において、電動モータ２８による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作が終了するのであり、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）による苗の植え付け及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、この後に次の植付行程Ｌ０２に入る。これにより、図９（ａ）に示すような苗の植え付けられない部分ａ１が生じない。
［発明を実施するための第４別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
前述の［発明を実施するための形態］において、変更手段５５が以下のように作動するように構成してもよい。
図７に示す前半及び後半の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が通常どおりに行われた場合に、旋回開始位置Ｅ１から旋回終了位置Ｅ３までにおいて、右及び左の前輪１（操向部材４１）の操向操作の速度や加速度、操向操作の頻度等の各々に対して、上限値が事前に認識されている。
これにより、旋回開始位置Ｅ１から旋回終了位置Ｅ３に到達するまでに、右及び左の前輪１（操向部材４１）の操向操作の速度や加速度、操向操作の頻度等のいずれかが上限値が越えたことを、操向状態検出手段５９（図５参照）が検出すると、操向状態検出手段５９の検出に基づいて、運転者が通常とは異なる前輪１の操向操作を行ったと判断されて、例えば図９（ａ）に示すように、作業行程Ｌ０１に対して機体が斜めに入るような状態になると判断される（苗の植え付けられない部分ａ１が生じると判断される）。
このような状態になると、図６のステップＳ１３，Ｓ１４において、どれだけの時間の経過後に旋回終了位置Ｅ３に到達するかの予測を行う際に、予測が少し早めの値に補正される（又は少し遅めの値に補正される）。これにより、例えば図９（ｂ）に示す位置Ｅ３１において、電動モータ２８による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作が終了するのであり、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）による苗の植え付け及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、この後に次の植付行程Ｌ０２に入る。これにより、図９（ａ）に示すような苗の植え付けられない部分ａ１が生じない。
［発明を実施するための第５別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］〜［発明を実施するための第４別形態］において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行うのではなく、これに代えて以下のように構成してもよい。
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］〜［発明を実施するための第４別形態］において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行うのではなく、これに代えて以下のように構成してもよい。
図７に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の中央の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが０度〜１０度の領域に存在すると、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化しても、これに関係なく、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
［発明を実施するための第６別形態］
前述の［発明を実施するための第５別形態］に代えて以下のように構成してもよい。
図７に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
前述の［発明を実施するための第５別形態］に代えて以下のように構成してもよい。
図７に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが、０度（直進位置Ａ１）から０度〜１０度の領域に入っても、植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行わない。右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度に達すると、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒ及び１０度により、式１に基づいて植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の機体の旋回半径Ｒを使用して、２０度、３０度・・・において、１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径・・・により、式１に基づいて植付行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
本発明は、機体の後部にロータリ耕耘装置（作業装置に相当）を昇降駆動自在に連結可能に構成されたトラクタや、機体の前部に刈取部（作業装置に相当）を昇降駆動自在に支持したコンバイン等の作業車にも適用できる。機体の走行距離の検出として、車輪の回転数ばかりではなく、ＧＰＳにより機体の走行距離を検出することも可能である。ホッパー１４において粉粒状の肥料に代えて、液状の肥料や、粉粒状や液状の薬剤や種籾等を入れた作業車にも適用できる。作業クラッチを伝動及び遮断状態に操作することを伴わずに、作業装置（例えば溝切り溝切り器）を作業地から上昇した上昇状態（非作業状態）、及び作業地に接地した下降状態（作業状態）に昇降自在に支持した作業車にも適用できる。
１ 車輪
２ 車輪
５，１５ 作業装置
２８ アクチュエータ
４７ 操向角度検出手段
５０ 走行距離検出手段
５１ 機体位置検出手段
５２ 旋回開始位置検出手段
５３ 旋回終了位置検出手段
５４ 補正手段
５５ 変更手段
５６ 走行速度検出手段
５７ 操作手段
５８ スリップ率検出手段
５９ 操向状態検出手段
Ａ 操向自在な車輪の直進位置からの操向角度
Ａ１ 直進位置
Ａ２ 設定角度
Ｃ 機体の旋回中心
Ｅ１ 旋回開始位置
Ｅ３ 旋回終了位置
Ｇ 機体の走行距離
Ｌ０１，Ｌ０２ 作業行程
Ｒ 機体の旋回半径
Ｖ 機体の走行速度
＋Ｙ，−Ｙ 旋回開始前の機体の進行方向
Ｙ１ 旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置
θ 機体の移動角度
２ 車輪
５，１５ 作業装置
２８ アクチュエータ
４７ 操向角度検出手段
５０ 走行距離検出手段
５１ 機体位置検出手段
５２ 旋回開始位置検出手段
５３ 旋回終了位置検出手段
５４ 補正手段
５５ 変更手段
５６ 走行速度検出手段
５７ 操作手段
５８ スリップ率検出手段
５９ 操向状態検出手段
Ａ 操向自在な車輪の直進位置からの操向角度
Ａ１ 直進位置
Ａ２ 設定角度
Ｃ 機体の旋回中心
Ｅ１ 旋回開始位置
Ｅ３ 旋回終了位置
Ｇ 機体の走行距離
Ｌ０１，Ｌ０２ 作業行程
Ｒ 機体の旋回半径
Ｖ 機体の走行速度
＋Ｙ，−Ｙ 旋回開始前の機体の進行方向
Ｙ１ 旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置
θ 機体の移動角度
Claims (8)
- 機体に備えられた作業装置を作業状態及び非作業状態に操作するアクチュエータと、機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、操向操作自在な車輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
作業行程からの旋回開始に基づいて、機体の旋回開始位置を検出する旋回開始位置検出手段と、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記走行距離検出手段及び操向角度検出手段により、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段の検出に基づいて、機体の旋回終了位置を検出する旋回終了位置検出手段とを備えて、
前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させ、前記旋回終了位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを作業状態側に作動させる操作手段を備え、
前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更する変更手段を備えてある作業車。 - 前記機体の走行距離と車輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出するように、前記機体位置検出手段を構成してある請求項１に記載の作業車。
- 機体の走行速度を検出する走行速度検出手段を備え、
前記走行速度検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある請求項１又は２に記載の作業車。 - 作業地に対する車輪のスリップ率を検出するスリップ率検出手段を備え、
前記スリップ率検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある請求項１又は２に記載の作業車。 - 作業地の土の硬軟に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある請求項１又は２に記載の作業車。
- 前記旋回開始位置からの機体の走行距離が事前に設定された設定距離を越えると、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある請求項１又は２に記載の作業車。
- 前記操向操作自在な車輪の操向状態を検出する操向状態検出手段を備え、
前記操向状態検出手段の検出に基づいて、前記操作手段によるアクチュエータの作業状態側への作動開始時期を変更するように、前記変更手段を構成してある請求項１又は２に記載の作業車。 - 前記旋回開始位置検出手段の検出に基づいて、前記アクチュエータを非作業状態側に作動させる場合、前記操作手段によるアクチュエータの非作業状態側への作動終了を、前記旋回開始位置とするように、前記旋回開始位置検出手段の検出を補正する補正手段を備えてある請求項１〜７のうちのいずれか一つに記載の作業車。
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