JP2010184807A - 搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コストダウンや軽量化を可能にし、しかも搬送ムラも防止した優れた搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送ユニット、印刷装置を提供する。
【解決手段】プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体１６と、ローラー本体１６の表面に設けられ、無機粒子９５を含有した高摩擦層５０と、を備えてなる搬送ローラーである。ローラー本体１６は、一対の端面が離間した繋ぎ目８０が形成されており、無機粒子９５の平均粒径は、ローラー本体１６の外周面側における一対の端面間の距離ｄ１以下である。
【選択図】図１０

Description

本発明は、搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置に関する。

従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、用紙等の記録媒体を搬送ローラー（紙送りローラー）及び従動ローラーで印刷部に搬送し、ここで印刷した後、排紙ローラー（駆動ローラー）及びその従動ローラー（ギザローラー）で記録媒体を排出するように構成されている。

このようなプリンターにおいて搬送ローラーは、従動ローラーとの間に用紙を挟持し、その状態で回転駆動することにより、用紙をキャリッジの移動方向と直交する副走査方向に移動させるようになっている。したがって、用紙を記録位置まで精度良く搬送し、さらに印刷速度に合わせて順次送り込むことから、高い搬送力が要求されている。

そこで、搬送ローラーに高い摩擦力を保持させるため、特許文献１には金属製丸棒の周面に、目打ち加工によって多数の突起を形成する技術が開示されている。
ところが、この技術では、軸状（円柱状）の表面に周方向に沿って突起を形成するため、作業性が悪いといった課題がある。また、中実の材料を用いるため、コストが嵩むといった課題もある。

このような背景のもとに特許文献２には、コストダウンを目的として、金属板を曲げ加工して円筒状（中空状）の軸（円筒軸）に成形し、この円筒軸を中実の金属製丸棒材に替えて用いることが提案されている。

特許第３２７１０４８号公報 特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、特にコストダウンや軽量化を図るべく、前記特許文献２に提案されているような円筒状の軸を搬送ローラーに適用しようとした場合、これに高い摩擦力を付与するのが困難になっている。
例えば、プレス加工によって表面を叩き、前記特許文献１のように突起を形成することが考えられるが、その場合には、中空であるため変形が生じ易く、特に曲げ加工を行った際に形成された繋ぎ目に力が集中し、変形が生じ易くなる。

また、このような繋ぎ目を形成した円筒状の軸は、加工時だけでなく使用時（駆動時）においても、外力が加わった際に変形を起こし易くなっている。すなわち、駆動時などにおいて外力が加わると、この外力が例えば繋ぎ目に形成された隙間を狭める方向に働き、これによってローラー本体が変形してしまう。すると、このような変形によって搬送ムラが生じるようになり、その結果、印刷ムラを引き起こしてしまう。

本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、コストダウンや軽量化を可能にし、しかも搬送ムラも防止した優れた搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送ユニット、印刷装置を提供することにある。

本発明の搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体と、
前記ローラー本体の表面に設けられ、無機粒子を含有した高摩擦層と、を備え、
前記ローラー本体は、前記一対の端面が離間した繋ぎ目が形成されており、
前記無機粒子の平均粒径は、前記ローラー本体の外周面側における前記一対の端面間の距離以下であることを特徴としている。

この搬送ローラーによれば、プレス加工により円筒状に形成されてなるローラー本体を用いることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。また、ローラー本体の表面に、無機粒子を含有してなる高摩擦層を設けているので、この高摩擦層によって良好な搬送力が発揮される。
さらに、前記無機粒子の平均粒径が、ローラー本体の繋ぎ目の、外周面側における前記一対の端面間の距離（すなわち、外周面側の隙間の幅）以下の大きさになっているので、ローラー本体の表面に無機粒子を配して高摩擦層を形成した際、無機粒子の半分以上が、前記繋ぎ目に形成された隙間に入り込み、さらにその一部がこの隙間内に留まるようになる。したがって、繋ぎ目に無機粒子が充填されることにより、使用時等において外力が加わり、この外力が繋ぎ目の隙間を狭める方向に働いても、無機粒子がこの力に抗するため、ローラー本体の変形が抑えられる。よって、このような変形に起因する搬送ムラが防止される。

また、高摩擦層を形成した際、ローラー本体の繋ぎ目に形成された隙間が無機粒子によって塞がれるので、その後さらに繋ぎ目上に配された無機粒子は、繋ぎ目の隙間に入り込むことなく、その上に積み重なるようになる。したがって、前記繋ぎ目に形成された隙間によってローラー本体に溝が形成されてしまうことがなく、これによっても、搬送ムラが防止される。すなわち、ローラー本体に前記繋ぎ目の隙間による溝が形成されてしまうと、紙送りの際にこの溝が用紙に当たった際、他の面が当たるときと異なる接触抵抗を生じ、その結果、搬送速度が異なることで搬送ムラを生じてしまうが、本発明によれば、前述したように溝が形成されないことで、搬送ムラも防止される。

また、前記搬送ローラーにおいて、前記繋ぎ目における前記一対の端面間の距離は、前記ローラー本体の外周面側に対して内周面側が狭く形成されており、前記無機粒子の平均粒径は、前記ローラー本体の内周面側における前記一対の端面間の距離より大きいのが好ましい。
このようにすれば、ローラー本体の表面に無機粒子を配して高摩擦層を形成した際、無機粒子の一部が、前記繋ぎ目に形成された隙間内に確実に留まるようになる。したがって、前述したように使用時等において繋ぎ目の隙間を狭める方向に働く外力が加わっても、無機粒子がこの力に抗することにより、ローラー本体の変形が確実に抑えられ、搬送ムラも良好に防止される。

また、前記搬送ローラーにおいて、前記無機粒子は酸化アルミニウムであるのが好ましい。
酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）は、比較的硬度が高いため、摩擦抵抗を高める機能を良好に発揮する。また、比較的安価であるため、コストダウンを妨げることもない。

また、前記搬送ローラーにおいて、前記高摩擦層は、前記無機粒子が樹脂中に分散して形成されているのが好ましい。
このようにすれば、長期の使用においても無機粒子がローラー本体の表面に安定して保持され、したがって、長期に亘って搬送性能の信頼性が確保される。また、ローラー本体の表面に無機粒子を配して高摩擦層を形成した際、予め前記繋ぎ目に形成された隙間内に樹脂の一部が充填されることにより、無機粒子がこの隙間内により良好に充填されるようになる。

また、前記搬送ローラーにおいて、前記高摩擦層は、前記ローラー本体の両端部を除く中央部に設けられているのが好ましい。
ローラー本体の両端部は、通常は歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、紙等の記録媒体に直接接触するのは、ローラー本体の中央部となる。したがって、記録媒体に直接接触する中央部のみに高摩擦層を設けることにより、高摩擦層の材料コストが最小限に抑えられる。

本発明の搬送ユニットは、前記搬送ローラーを備えたことを特徴としている。
この搬送ユニットによれば、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、良好な搬送力を発揮し、さらにはローラー本体の繋ぎ目に起因する変形が防止され、これによって搬送ムラも防止された搬送ローラーを備えているので、この搬送ユニット自体のコストダウン及び軽量化が可能になり、さらには搬送ローラーによる記録媒体の搬送性にも優れたものとなる。

また、前記搬送ユニットにおいては、前記搬送ローラーに従動する従動ローラーを備え、前記従動ローラーの表面に低摩耗処理が施されているのが好ましい。
このようにすれば、搬送ローラーとの接触、特に高摩擦層との接触により、従動ローラーにダメージが加わることが抑制される。

また、前記搬送ユニットにおいて、前記従動ローラーは、前記搬送ローラーの前記高摩擦層に当接する位置に配置されているのが好ましい。
このようにすれば、搬送ローラーと従動ローラーとの間で紙等の記録媒体を挟持する力が大きくなり、記録媒体の搬送性がより良好になる。

本発明の印刷装置は、前記搬送ユニットと、該搬送ローラーにより搬送された記録媒体に印刷処理を行う印刷部と、を備えたことを特徴としている。
この印刷装置によれば、前記搬送ユニットを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに記録媒体を良好に搬送することができる優れたものとなる。

本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。 （Ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（Ｂ）は駆動系の側面図である。 搬送ローラー機構の概略構成図である。 （ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）はローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。 （ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。 高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。 ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。 （ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。 （ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。 繋ぎ目の形状を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。

以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
まず、図１、図２を参照して、本発明の搬送ローラーを備えた印刷装置について説明する。なお、図１は本発明に係る搬送ユニットを備えた印刷装置（インクジェットプリンター）の側断面図、図２（Ａ）は同印刷装置の搬送ユニット部分の平面図、図２（Ｂ）は同印刷装置の駆動系の側面図である。

図１において符号１は、本発明の印刷装置の一実施形態となるインクジェットプリンターである。このインクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、該プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成されたものである。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。

送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー１５は、後述するように本発明の搬送ローラーの一実施形態となるものである。また、この搬送ローラー１５と前記従動ローラー１７と、さらに搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置とにより、本発明の搬送ユニットの一実施形態が構成される。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。

印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、前記印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。

印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２７によって順次排出されるようになっている。
排紙ローラー機構２７は、下側に配置された排紙ローラー２９と上側に配置された排紙ギザローラー３１とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２９の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。

ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２７における、搬送ローラー１５、排紙ローラー２９の駆動系、及び両ローラー１５、２９の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター（駆動装置）３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には前記の搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置となっている。

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（Ａ）に示すように排紙ローラー２９の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２７の排紙ローラー２９とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２９の回転速度は、前記各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２７の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率ｓだけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２７による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２７の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、本発明に係る搬送ローラー１５を備えてなる、搬送ローラー機構１９について説明する。
図３は、搬送ローラー１５及び従動ローラー１７からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。

また、この搬送ローラー１５は、その両端部が軸受け７０に回転可能に保持されている。そして、特に前記インナーギア３９や前記搬送駆動ギア３５に連結された側の端部には、これらインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。なお、搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、後述するように種々の形態の係合部が形成可能になっている。また、高摩擦層５０は、この例ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

また、前記ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、前記一対の端面が僅かながら離間しており、これによって該端面間には繋ぎ目が形成されている。

ここで、搬送ローラー１５についての詳細な説明として、その製造方法について説明する。
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図４（ｂ）に示すように前記ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。

次いで、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、まず、図５（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）においても同様である。

続いて、図５（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図５（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図５（ｃ）に示すように、図５（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図５（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図６（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。

ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図６（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ、６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。

次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、前記中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。また、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図７（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。

なお、前記のプレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。

この繋ぎ目８０は、前記金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。すなわち、これら一対の端面６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は８０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は２０μｍとなっている。

このようにしてローラー本体１６を形成したら、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。
具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前記の繋ぎ目８０の前記の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（８０μｍ）以下の大きさになっているものが用いられる。また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、前記繋ぎ目８０における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離ｄ２（２０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、前記ローラー本体１６に前記樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、前記樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図８（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。すなわち、ローラー本体１６の中央部にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。この樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前記のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、前記樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前記塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図９に示す別の塗装ブース９０に移す。この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、前記ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。そして、前記ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。

また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図９中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９４が設けられており、これによって塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９４の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。

このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前記のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、前記ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を前記樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０^１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。

そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定して、このコロナガン９３を図９中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。すると、前記したようにローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。

したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図８（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。なお、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂層５１を焼成し硬化させることによってアルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。これにより、図８（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
なお、前記実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に図７（ａ）、（ｂ）に示した繋ぎ目８０には、金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１（８０μｍ）以下の大きさになっているものを用いているので、図１０に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介してアルミナ粒子９５が付着した際、繋ぎ目８０においては、ここに形成された隙間にアルミナ粒子９５が入り込み、その一部がこの隙間内に留まるようになる。

特に、アルミナ粒子９５として、その平均粒径が前記繋ぎ目８０の内周面側での距離ｄ２（２０μｍ）より大となる粒子９５を含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５が前記繋ぎ目８０に形成された隙間に確実に留まることにより、繋ぎ目８０による溝が実質的に形成されなくなる。そして、このようにしてアルミナ粒子９５が充填された繋ぎ目８０を覆って、さらにアルミナ粒子９５が付着させられることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。

なお、アルミナ粒子９５は、その平均粒径が前記距離ｄ１（８０μｍ）以下の大きさになっているものを用いているので、その粒度分布においては、距離ｄ１より大となる粒子も含むことがある。その場合には、このような大きなアルミナ粒子９５が繋ぎ目８０における隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝がより確実に形成されなくなる。
また、アルミナ粒子９５の粒径分布については、その最小粒径が、前記繋ぎ目８０における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大となるように調整されたものを用いてもよい。その場合には、アルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、前記繋ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無く、したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。

このような高摩擦層５０を形成してなる搬送ローラー１５は、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に前記隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５がこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止されたものとなる。また、繋ぎ目８０による溝がないことにより、この溝に起因する搬送ムラも防止されたものとなる。

また、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、前記高摩擦層５０をローラー本体１６の両端部を除く中央部に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。

ここで、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、その一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成可能になっている。例えば、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

また、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１２（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図１２（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１３（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１３（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１４（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。また、図１１（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１についても、ローラー本体１６に対して孔開け加工することで、一対の貫通孔７１ａ、７１ａをより良好に対向させることができる。

しかしながら、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、別のプレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。

具体的には、図４（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）６５を、図４（ｂ）に示したように基材となる細長い矩形板状の金属板（第２金属板）６０にプレス加工する際、この大型金属板６５から小型の金属板６０への加工と同時に、得られる金属板６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１５（ａ）に示すように金属板６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで前記一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１１（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

また、図１５（ｂ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分であるとも言える。

そこで、図１５（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１４（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

また、図７（ｂ）に示したように本実施形態に係る搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、前記円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。

具体的には、図１６（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ａに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図４（ｂ）に示したような細長い矩形状の金属板６０でなく、図１６（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板６０ａを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図１６（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１６ａに対して非平行となる。

なお、図１６（ａ）に示したローラー本体１６では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図１６（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図１６（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。

また、図１７（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図１７（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板６０ｂを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸１６ａと平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図１６（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。

また、図１８（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図１８（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板６０ｃを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。この金属板６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、前記繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。

また、繋ぎ目については、図１６〜図１８に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図１７（ａ）に示した曲線からなる波線と、図１８（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図１６に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。

このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。

すなわち、図１９に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ａと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ａと平行である場合、この搬送ローラー１５はその繋ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。

しかして、図１６（ａ）、（ｃ）、図１７（ａ）、図１８（ａ）に示したように繋ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。

なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前記例以外にも、例えば図２０（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸１６ａと平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。

また、この折曲部８５については、図２０（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２０（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２０（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図１６（ａ）に示したように中心軸１６ａと非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図８（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。

繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２０（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。

また、図２０（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２１（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる繋ぎ目８７を、前記直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。

このような構成の繋ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する前記一対の端部間の距離ｄ３を、前記第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。

このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、前記第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２１（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。

そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２１（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前記のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。なお、図２１（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。

また、図２０（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２２に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する前記一対の端部間の距離ｄ５を、前記中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。

なお、図２０（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２２に示すようにこの折曲部８５の前記凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、前記中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。

距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。

一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２１（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。

なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前記例以外にも、例えば図２３（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。

また、図２０（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２３（ｂ）に示すように図１７（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２３（ｃ）に示すように図１８（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
また、図２０（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２３（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２３（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。

次に、前記搬送ローラー機構１９を備えてなるインクジェットプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。

その際、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。また、特に搬送ローラー１５は、高摩擦層５０の形成の際に所定粒径のアルミナ粒子を用いたことで繋ぎ目８０による溝がないため、この溝に起因する搬送ムラも防止されている。よって、この搬送ローラー機構１９は、より正確で安定した紙送り（搬送）を行うようになっている。

そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２７に至ると、排紙動作が開始される。なお、排紙ローラー機構２７の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、前述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２７と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

以上説明したように、本実施形態の搬送ローラー１５にあっては、金属板が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体１６を用いることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化を図ることができる。また、ローラー本体１６の表面に、アルミナ粒子（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０を設けているので、この高摩擦層５０によって良好な搬送力を発揮することができる。

さらに、図１０に示したように前記アルミナ粒子９５の平均粒径（中心径）を、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の、外周面側における前記一対の端面間の距離ｄ１より大としているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、前記繋ぎ目８０がアルミナ粒子９５によって覆われることにより、この搬送ローラー１５には前記繋ぎ目８０による溝が形成されなくなる。よって、このような繋ぎ目８０による溝がないことにより、この溝に起因する搬送ムラが防止されたものとなり、これによって正確で安定した紙送り（搬送）が可能になる。

また、アルミナ粒子９５として、前記繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが前記繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）に前記隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラ１５では、変形に起因する搬送ムラも防止されたものとなる。

さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、前記繋ぎ目８０における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、前記繋ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性が向上したものとなる。

また、前記実施形態の搬送ローラー１５は、ローラー本体１６の両端部を除いた中央部、すなわち用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触する中央部に高摩擦層５０を選択的に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。ただし、本発明の搬送ローラーはこれに限定されることなく、ローラー本体１６の全長に亘って高摩擦層５０を形成することもできる。

また、本実施形態の搬送ユニットにあっては、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、良好な搬送力を発揮し、さらにはローラー本体１６の繋ぎ目に起因する搬送ムラが防止された搬送ローラー１５を備えているので、この搬送ユニット１６自体のコストダウン及び軽量化が可能になり、さらには搬送ローラーによる記録媒体の搬送性にも優れたものとなる。

また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１は、前記搬送ユニットを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに記録媒体を良好に搬送することができる優れたものとなる。
なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
例えば、前記実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、排紙ローラー機構２７における排紙ローラー２９や排紙ギザローラー３１に適用することもでき、さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７（ローラー１７ａ）に適用することもできる。

１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体、１６ａ…中心軸、１７…従動ローラー、１９…搬送ローラー機構、２１…印字ヘッド（印刷部）、５０…高摩擦層、５１…樹脂膜、６０…金属板（第２の金属板）、６１ａ、６１ｂ…端面、６２ａ、６２ｂ…側部、６５…大型の金属板（第１の金属板）、７１…係合孔（係合部）、７２…連結部品、７３、７４、７５…係合部、７６ａ、７６ｂ、７６ｃ…展開係合部、８０、８１、８２、８３、８４、８７…繋ぎ目、８５、８８…折曲部、８６…中央直線部、８７ａ…交差部、８７ｂ…第１直線部、８７ｃ…第２直線部、８７ｄ、８８ｂ…凸片、８９ａ、８９ｂ…波線、９０…塗装ブース、９５…アルミナ粒子（無機粒子）

Claims (9)

1. プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体と、
   前記ローラー本体の表面に設けられ、無機粒子を含有した高摩擦層と、を備え、
   前記ローラー本体は、前記一対の端面が離間した繋ぎ目が形成されており、
   前記無機粒子の平均粒径は、前記ローラー本体の外周面側における前記一対の端面間の距離以下である、搬送ローラー。
2. 前記繋ぎ目における前記一対の端面間の距離は、前記ローラー本体の外周面側に対して内周面側が狭く形成されており、
   前記無機粒子の平均粒径は、前記ローラー本体の内周面側における前記一対の端面間の距離より大きい、請求項１に記載の搬送ローラー。
3. 前記無機粒子は酸化アルミニウムである、請求項１又は２に記載の搬送ローラー。
4. 前記高摩擦層は、前記無機粒子が樹脂中に分散して形成されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の搬送ローラー。
5. 前記高摩擦層は、前記ローラー本体の両端部を除く中央部に設けられている、請求項１〜４のいずれか一項に記載の搬送ローラー。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の搬送ローラーを備えた搬送ユニット。
7. 前記搬送ローラーに従動する従動ローラーを備え、前記従動ローラーの表面に低摩耗処理が施されている請求項６記載の搬送ユニット。
8. 前記従動ローラーは、前記搬送ローラーの前記高摩擦層に当接する位置に配置されている請求項６又は７に記載の搬送ユニット。
9. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーにより搬送された記録媒体に印刷処理を行う印刷部と、
   を備えた印刷装置。

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