JP2010154841A - パイプハンドル保持機構 - Google Patents

Abstract

【課題】ホルダにバーハンドルを保持するための力を抑制し、ホルダによってバーハンドルを保持する保持性能を高め、ホルダに対するバーハンドルの着脱頻度が多い場合でもバーハンドル及びホルダを適切な状態で維持する。
【解決手段】パイプハンドル保持機構２０は、丸パイプ状のバーハンドル１７と、このバーハンドルの外周面を保持するホルダ５０とからなる。ホルダは、バーハンドルの外周面を挟み込んでパイプ径方向へ弾性変形させることが可能な、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒを有している。
【選択図】図３

Description

本発明は、丸パイプ状のバーハンドルをホルダによって保持する、パイプハンドル保持機構に関する。

例えば、作業機においては、機体にバーハンドルをボルト止めや溶接によって固定する構造が一般に採用されている。これに対し、近年は、機体にバーハンドルを取り外し可能に取付ける技術が多用されてきており、その一例として、パイプハンドル保持機構がある。パイプハンドル保持機構は、作業者がバーハンドルを握って作業をする作業機に、多く採用されている。このようなパイプハンドル保持機構としては、例えば下記の特許文献１に記載された技術が知られている。

特許文献１のパイプハンドル保持機構は、丸パイプ状のバーハンドルの外周面をホルダによって保持するものである。つまり、バーハンドルは、作業機の機体に設けられたホルダによって、保持される。詳しく述べると、ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体からなる。一対の分割体は、丸パイプ状のバーハンドルの外周面に被せるための、溝を有する。溝にバーハンドルを嵌め込み、一対の分割体を互いに組み合わせて締め付けることによって、一対の分割体はバーハンドルの外周面を挟み込む。このように、溝の内周面とバーハンドルの外周面との間の、摩擦力を利用して、ホルダでバーハンドルを保持することができる。

このような特許文献１のパイプハンドル保持機構では、ホルダに対してバーハンドルがスリップしないように、大きい締め付け力を必要とする。このため、工具を用いて締め付けボルトを強く締め付けることになる。ホルダに対してバーハンドルを着脱する頻度が少ない場合には、これでも十分である。

しかし、ホルダに対してバーハンドルを着脱する頻度が多い場合には、着脱作業が面倒であり、改良の余地がある。ホルダに対してバーハンドルを着脱する頻度が多い場合の、一例として、作業機の作業内容の変更に伴って、ホルダに対するバーハンドルの保持角度を変更する場合が挙げられる。また、作業機の使用状態と保管状態とで、ホルダに対するバーハンドルの保持角度を変更する場合が挙げられる。

これに対し、双方間のスリップを防止するために、溝の内周面とバーハンドルの外周面の両方に、セレーション等の凹凸を設けることが考えられる。凹凸による組み合わせ構造なので、締め付けボルトによる締め付け力は、比較的小さくてすむ。しかし、ホルダに対してバーハンドルを着脱する頻度が多い場合には、凹凸の耐久性を確保するために、更なる改良の余地がある。

特開２００２−２１８８１３公報

本発明は、ホルダにバーハンドルを保持するための力を抑制し、ホルダによってバーハンドルを保持する保持性能を高め、ホルダに対するバーハンドルの着脱頻度が多い場合でもバーハンドル及びホルダを適切な状態で維持する、ことができる技術を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明では、丸パイプ状のバーハンドルと、このバーハンドルの外周面を保持するホルダとからなるパイプハンドル保持機構において、前記ホルダは、前記バーハンドルの外周面を挟み込んでパイプ径方向へ弾性変形させることが可能な、複数の挟み込み部を有したことを特徴とする。

請求項２に係る発明では、前記ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体からなり、この一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ窪んだ溝を、それぞれ有しており、これらの溝は、前記一対の分割体が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔を構成するものであり、この貫通孔は、前記バーハンドルが通るハンドル挿通孔を成し、前記複数の挟み込み部は、前記ハンドル挿通孔の内周面に、内周方向に所定の間隔で位置しており、組み合わされた前記一対の分割体同士を、人力でノブ付き締め付け部材によって締め付けたときに、その締め付け力に応じて、前記バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させる構成であることを特徴とする。

請求項３に係る発明では、前記ハンドル挿通孔の内周面は、前記複数の挟み込み部が位置していない、残りの部分をパイプ外方変形許容部とし、このパイプ外方変形許容部は、前記複数の挟み込み部によって前記バーハンドルを挟んでパイプの径内方へ弾性変形させる場合に、前記バーハンドルの挟み込まれていない部分が径外方へ弾性変形することを、許容するように形成されていることを特徴とする。

請求項４に係る発明では、前記ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体からなり、この一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面の溝を、それぞれ有しており、これらの溝は、前記一対の分割体が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔を構成するものであり、この貫通孔は、前記バーハンドルが通るハンドル挿通孔を成し、前記各溝を形成するための各々の傾斜した溝面は、前記複数の挟み込み部を成し、これら複数の挟み込み部は、組み合わされた前記一対の分割体同士を、人力でノブ付き締め付け部材によって締め付けたときに、その締め付け力に応じて、前記バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させる構成であることを特徴とする。

請求項５に係る発明では、前記一対の分割体は、前記バーハンドルの外周面を挟み込んだ状態において、前記対向面同士が隙間を有して離間し、一端部同士がヒンジ機構によって連結されるとともに、他端部同士が前記ノブ付き締め付け部材によって連結される構成であり、このノブ付き締め付け部材は、頭部に前記ノブを有したボルトから成り、前記一対の分割体の一方は、前記頭部における押付け面によって前記一対の分割体の他方へ向かって押される、座面を有し、この座面は、前記一対の分割体により前記バーハンドルの外周面を挟み込んだ状態において、前記押付け面に対し傾斜面となる構成であり、この傾斜面は、前記ヒンジ機構から離れるにつれて、前記押付け面に接近するように傾斜する構成であることを特徴とする。

請求項６に係る発明では、前記バーハンドル及び前記ホルダは、アルミニウム合金等の軽量合金から成ることを特徴とする。

請求項１に係る発明では、複数の挟み込み部によって、丸パイプ状のバーハンドルにおける外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるものである。バーハンドルの外周面が挟み込み部によって挟み込まれたときに、その挟み込み力に応じて、バーハンドルにおける丸パイプ状断面は、若干歪な形状に変形する（以下「弾性変形状態」と言う。）。その後、挟み込みが解除されたときには、バーハンドルにおける丸パイプ状断面は、元の形状に復帰する。丸パイプ状断面の弾性変形状態においては、バーハンドルの外周面における弾性変形した部分を、挟み込み部によって挟み込んだ状態を維持することができる。このため、挟み込み部に対して、バーハンドルの外周面がスリップすることはない。この結果、ホルダによってバーハンドルを常に確実に保持することができるので、ホルダによる保持性能を高めるとともに、保持の信頼性を十分に維持することができる。

従来のパイプハンドル保持機構において、ホルダの内面に対しバーハンドルの外周面を摩擦力によって保持する場合には、大きい締め付け力が必要であった。
これに対して、請求項１では、複数の挟み込み部によってバーハンドルの外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるだけなので、ホルダにバーハンドルを保持するための力は、比較的小さくてすむ。
さらにまた、複数の挟み込み部によってバーハンドルの外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるだけなので、ホルダに対するバーハンドルの着脱作業を、頻繁に繰り返した場合であっても、バーハンドル及びホルダを常に適切な状態で維持することができる。

請求項２に係る発明では、ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体によって構成されている。これら一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ向かって窪んだ溝を有している。
一対の分割体を組み合わせたときに、溝同士が対向し合う。これらの溝同士が対向し合うことによって、ホルダには貫通孔（バーハンドルが通るハンドル挿通孔）が形成される。この貫通孔の内周面には、内周方向に所定の間隔で、複数の挟み込み部が位置している。貫通孔を貫通しているバーハンドルは、複数の挟み込み部によって挟み込まれる。つまり、組み合わせた分割体同士を、人力によりノブ付き締め付け部材で締め付けたときに、バーハンドルの外周面は、挟み込み部により挟み込まれる。この結果、複数の挟み込み部は、締め付け部材の締め付け力に応じて、バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させることができる。
このように、一対の分割体にそれぞれ溝を形成しただけの、簡単な構成のホルダによって、バーハンドルを確実に保持することができる。

請求項３に係る発明では、ハンドル挿通孔の内周面において、複数の挟み込み部が位置していない、残りの部分をパイプ外方変形許容部としている。
一般に、バーハンドルがパイプの径内方へ弾性変形しても、パイプ外周長さは、変形前の元の長さと変わらない。このため、複数の挟み込み部によってバーハンドルを挟んで、パイプの径内方へ弾性変形させた場合に、挟み込まれていない部分はパイプの径外方へ広がろうとする。つまり、ハンドル挿通孔の内周面よりもパイプの径外方へ、弾性変形しようとする（突き出ようとする）。

これに対して、請求項３に係る発明では、ハンドル挿通孔の内周面よりも径外方へ、突き出ようとした部分を受け入れるように、ハンドル挿通孔の内周面にパイプ外方変形許容部を設けた。このため、複数の挟み込み部によって挟み込まれていない部分は、ハンドル挿通孔によって規制されることなく、パイプの径外方へ突き出ることができる。従って、バーハンドルを複数の挟み込み部によって挟んで、パイプ径方向に一層容易に弾性変形させることができる。

請求項４に係る発明では、ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体によって構成されている。これら一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面の溝、つまり略Ｖ字状の溝を有している。これらの溝を形成するための各々の傾斜した溝面は、複数の挟み込み部を成す。
一対の分割体を組み合わせたときに、略Ｖ字状の溝同士が対向し合う。これらの溝同士が対向し合うことによって、ホルダには略四辺形断面の貫通孔（バーハンドルが通るハンドル挿通孔）が形成される。この貫通孔を貫通しているバーハンドルは、四辺形断面の貫通孔における四辺（挟み込み部）によって、挟み込まれる。つまり、組み合わせた分割体同士を、人力によりノブ付き締め付け部材で締め付けたときに、バーハンドルの外周面は、パイプ周方向の４点において、挟み込み部により挟み込まれる。この結果、４つの挟み込み部は、締め付け部材の締め付け力に応じて、バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させることができる。
このように、一対の分割体にそれぞれ略テーパ状断面の溝を形成しただけの、簡単な構成のホルダによって、バーハンドルを確実に保持することができる。

請求項５に係る発明では、各分割体の一端部同士は、ヒンジ機構によって連結される。このため、一方の分割体は、ヒンジ機構によって連結されている一端部をスイング基端として、他方の分割体に対しスイング可能である。
各分割体の他端部同士は、ノブ付き締め付け部材（頭部にノブを有したボルト）によって連結される。一対の分割体によりバーハンドルの外周面を挟み込んだ状態において、ボルトを締め込むと、頭部の押付け面は、一方の分割体における座面を、他方の分割体へ向かって押し付ける。

このときに、一方の分割体における力のつり合いは、いわゆる、片持ち梁における力のつり合いと、同様である。ヒンジ機構によって連結されている一端部から、バーハンドルの外周面を挟み込む位置までの「第１の距離」に対して、上記一端部から、頭部の押付け面によって押し付けられる位置（ボルトの中心）までの「第２の距離」は大きい。このため、ボルトを締め込む力が小さくても、一対の分割体によってバーハンドルの外周面を挟み込む力は大きい。つまり、複数の挟み込み部によってバーハンドルの外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるために、ノブを回す力は、比較的小さくてすむ。従って、作業者の負担を軽減することができる。

さらに、請求項５に係る発明では、座面は、ヒンジ機構から離れるにつれて押付け面に接近するように、傾斜している。このため、頭部の押付け面が座面を押し付ける位置は、ヒンジ機構から一層離れた位置になる。ここで、ボルトの中心から、頭部の押付け面が座面を押し付ける位置までの距離を「第３の距離」とする。上記一端部から、頭部の押付け面によって押し付けられる位置までの距離は、「第２の距離」に「第３の距離」を加えた大きさになり、一層大きくなる。従って、ノブを回す力は、より一層小さくてすむので、作業者の負担を一層軽減することができる。

請求項６に係る発明では、バーハンドル及びホルダを、アルミニウム合金等の軽量合金によって構成している。このため、バーハンドルをパイプ径方向へ所定量だけ弾性変形させるための力は、鋼材製のバーハンドルを採用した場合に比べて、小さくてすむ。
さらには、複数の挟み込み部によってバーハンドルの外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させる構成のパイプハンドル保持機構なので、軽量化のためにバーハンドル及びホルダを、アルミニウム合金等の軽量合金によって構成したにもかかわらず、従来の摩擦力を利用したパイプハンドル保持機構や、セレーション等の凹凸を設けたパイプハンドル保持機構に比べて、耐久性が大きい。

本発明に係るパイプハンドル保持機構を採用した刈払機の斜視図である。 図１に示す刈払機を保管する状態にセットした作用図である。 図１に示されたパイプハンドル保持機構の斜視図である。 図３の４−４線断面図である。 図４に示されたパイプハンドル保持機構の分解図である。 図４に示すハンドル挿通孔及びバーハンドルの拡大図である。 図６に示すハンドル挿通孔及びバーハンドルの分解図である。 図６に示すハンドル挿通孔からバーハンドルを外した状態を示す説明図である。 図８に示すハンドル挿通孔の説明図である。

本発明を実施するための形態を添付図に基づいて以下に説明する。

実施例に係るパイプハンドル保持機構について、図１〜図９に基づき説明する。なお、本発明のパイプハンドル保持機構を、刈払機に採用した実施例について説明する。
図１は本発明に係るパイプハンドル保持機構を採用した刈払機の斜視図である。図２は図１に示す刈払機を保管する状態にセットした作用図である。

図１に示すように、刈払機１０は、丸パイプ状の操作杆１１に回転軸１２を通し、この回転軸１２を操作杆１１の一端１１ａに設けた原動機１３で駆動することにより、操作杆１１の他端１１ｂに設けた刈刃１４を回転させるようにしたものである。原動機１３はエンジンから成る。操作杆１１は、刈刃１４の後半部を覆うカバー１５と、肩掛けバンド用フック１６と、バーハンドル１７とを備えている。肩掛けバンド用フック１６は、作業者の肩に掛けるための肩掛けバンドを取付けるものである。

バーハンドル１７、つまりバー状のハンドル１７は操作ハンドルの一種であり、細長い操作杆１１の長手途中から左右へ延びている。このバーハンドル１７は、操作杆１１から左右へ延びるのでハンドル幅が大きい。このため、バーハンドル１７を用いた刈払機１０は、平坦地や畦道など種々の地形で刈り払い作業をするのに好適であり、多く用いられている。

詳しく説明すると、バーハンドル１７は、アルミニウム合金等の軽量合金から成る１本の丸パイプによって、正面視略Ｕ字状に形成されている。このＵ字状のバーハンドル１７における中央部１７ａは、操作杆１１の長手途中に、パイプハンドル保持機構２０によって取り付けられている。図１において、操作杆１１に対し、中央部１７ａは上方にオフセット（偏心）している。バーハンドル１７において、中央部１７ａから左右に延びた部分の先端には、それぞれグリップ１７ｂ，１７ｃが取り付けられている。

作業者は、身体の腰に沿わせた操作杆１１を斜め前方へ延ばすようにして、一方の肩に刈払機１０を吊り下げ、バーハンドル１７のグリップ１７ｂ，１７ｃを両手で握って、上下左右に振ることにより、刈刃１４によって雑草を刈ることができる。

上述のように、バーハンドル１７を備えた刈払機１０は、細長い操作杆１１に対して、バーハンドル１７が略直交する方向に延びている。このため、刈払機１０を保管するときに、バーハンドル１７が左右へ延びている分、保管スペースが余分に必要である。また、刈払機１０による作業効率を高めるためには、作業者の体型や刈払機１０による作業状況に応じて、操作杆１１に対するバーハンドル１７の取付け角を変更できることが好ましい。

これに対して、本発明では、操作杆１１に対するバーハンドル１７の取付け角を変更できる、パイプハンドル保持機構２０を採用したことを特徴とする。このため、例えば、刈払機１０を使用するときには、図１に示すように、操作杆１１に対してバーハンドル１７を略直交させてセットすることが可能である。一方、刈払機１０を保管するときには、図２に示すように、操作杆１１に対してバーハンドル１７を略平行にセットすることが可能である。

以下、パイプハンドル保持機構２０について詳細に説明する。図３は図１に示されたパイプハンドル保持機構の斜視図である。図４は図３の４−４線断面図である。図５は図４に示されたパイプハンドル保持機構の分解図である。

図３〜図５に示すように、パイプハンドル保持機構２０は、操作杆１１に固定する取付ベース３０と、バーハンドル１７を保持するホルダ５０と、取付ベース３０にホルダ５０を固定するロックボルト９０とから成る。ロックボルト９０は頭部９１にノブ９２を有している、ノブ付き締め付け部材である。取付ベース３０及びホルダ５０は、アルミニウム合金等の軽量合金のダイカスト品から成る。このように、バーハンドル１７、取付ベース３０及びホルダ５０を軽量合金によって構成することにより、刈払機１０の軽量化を図ることができる。

取付ベース３０は、半割り状に二分割された一対の分割体３１，４１（ベース半体３１，４１）からなる。一対のベース半体３１，４１は、互いに対向し合う対向面３２，４２から反対側へ窪んだ溝３３，４３を、それぞれ有している。これらの溝３３，４３は、一対のベース半体３１，４１が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔４４を構成するものである。この貫通孔４４は、操作杆１１が通る操作杆挿通孔を成す。

以下、一対のベース半体３１，４１については、ホルダ５０を連結する方のベース半体３１のことを「第１ベース半体３１」と言い、第１ベース半体３１に重ね合わせる方のベース半体４１のことを「第２ベース半体４１」と言う。

第１ベース半体３１は、対向面３２の方向から見たときに略円形状を呈した、平盤から成り、溝３３とナット３４（図４参照）と菊座３５とを有している。ナット３４は、ロックボルト９０をねじ込むものであって、第１ベース半体３１にインサート成形されている。

菊座３５は、第１ベース半体３１において対向面３２とは反対側の面３６（ホルダ取付け面３６）に形成されており、ナット３４に対して同心に位置する。この菊座３５は、ナット３４の中心を基準として、同一面上に放射状に形成された、多数の歯３５ａの集合から成る。これらの歯３５ａは、略台形の歯形に形成されている。このように、多数の歯３５ａが平坦な面に放射状に形成された構成は、菊の花に似ていることから、一般に菊座と言われている。

第２ベース半体４１は、第１ベース半体３１に対して概ね同じ形状を呈した平盤であり、溝４３を有している。溝４３は、第１ベース半体３１の溝３３に対して同じ構成である。第１及び第２ベース半体３１，４１を重ね合わせることにより、溝３３，４３に操作杆１１を挟み込み、その後に、第１及び第２ベース半体３１，４１同士をボルト４５，４５によって締め込むことにより、操作杆１１に取付ベース３０を摩擦力で取付けることができる。

ホルダ５０は、半割り状に二分割された一対の分割体５１，６１（ホルダ半体５１，６１）からなる。この一対のホルダ半体５１，６１は、互いに対向し合う対向面５２，６２から反対側へ窪んだ溝５３，６３を、それぞれ有している。これらの溝５３，６３は、一対のホルダ半体５１，６１が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔７０を構成するものである。この貫通孔７０は、バーハンドル１７が通るハンドル挿通孔を成す。以下、この貫通孔７０のことを適宜「ハンドル挿通孔７０」と言うことにする。

さらに、図４に示すように、一対の分割体５１，６１は、バーハンドル１７の外周面を挟み込んだ状態において、対向面５２，６２同士が隙間Ｃ１を有して離間している。そして、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨ（図４参照）を基準として、一対の分割体５１，６１における一端部５４，６４同士がヒンジ機構８０によって連結されるとともに、一対の分割体５１，６１における他端部５５，６５同士がロックボルト９０によって連結されている。

以下、一対のホルダ半体５１，６１については、第１ベース半体３１に連結される方のホルダ半体５１のことを「第１ホルダ半体５１」と言い、第１ホルダ半体５１に重ね合わせる方のホルダ半体６１のことを「第２ホルダ半体６１」と言う。

第１ホルダ半体５１は、対向面５２の方向から見たときに略矩形状を呈した、平盤から成り、溝５３と掛け止め凸部５６，５６とボルト孔５７と菊座５８とを有している。２つの掛け止め凸部５６，５６は第１ホルダ半体５１の一端部５４に位置し、ボルト孔５７及び菊座５８は第１ホルダ半体５１の他端部５５に位置する。

詳しく述べると、ボルト孔５７は、第１ベース半体３１のナット３４に対して同心に位置する。このボルト孔５７は、対向面５２に対して直交する方向に貫通しており、ロックボルト９０を通すものである。

菊座５８は、第１ベース半体３１の菊座３５に噛み合うものである。この菊座５８は、第１ホルダ半体５１において対向面５２とは反対側の面５９（ベース取付け面５９）に形成されており、ボルト孔５７に対して同心に位置する。第１ベース半体３１の菊座３５に対して、上述した第１ホルダ半体５１の菊座５８は同じ構成である。第１ベース半体３１のホルダ取付け面３６に、第１ホルダ半体５１のベース取付け面５９を重ね合わせるとともに、菊座３５，５８同士の中心を合致させたときに、これらの菊座３５，５８における歯３５ａ，５８ａ（図５参照）同士が噛み合う。

第２ホルダ半体６１は、第１ホルダ半体５１に対して概ね同じ形状を呈した平盤であり、溝６３と掛け止めアーム６６，６６とボルト孔６７とを有している。溝６３は、第１ホルダ半体５１の溝５３に対して、実質的に同じ構成である。２つの掛け止めアーム６６，６６は第２ホルダ半体６１の一端部６４に位置し、ボルト孔６７は第２ホルダ半体６１の他端部６５に位置する。

２つの掛け止めアーム６６，６６は、第２ホルダ半体６１の対向面６２から第１ホルダ半体５１の対向面５２へ向かって延びており、その先端の爪６６ａ，６６ａを各掛け止め凸部５６，５６に引っ掛けるものである。掛け止め凸部５６，５６と爪６６ａ，６６ａの組み合わせ構造は、ヒンジ機構８０（図３参照）を成す。このように、ヒンジ機構８０は、第１・第２ホルダ半体５１，６１における各一端部５４，６４を、互いに引っ掛け合うことによって係止する構成である。掛け止め凸部５６，５６に対する爪６６ａ，６６ａの掛け止め位置をスイング中心Ｑ１とし、第１ホルダ半体５１に対して第２ホルダ半体６１が開閉可能である。つまり、第２ホルダ半体６１は、ヒンジ機構８０によって連結されている一端部６４をスイング基端として、第１ホルダ半体５１に対しスイング可能である。

ボルト孔６７は、第１ホルダ半体５１のボルト孔５７と同じ構成であって、このボルト孔５７に対して同心に位置している。このボルト孔６７は、対向面６２に対して直交する方向に貫通しており、ロックボルト９０を通すものである。

ところで、図４に示すように、第２ホルダ半体６１（一対の分割体５１，６１の一方６１）は、ロックボルト９０の頭部９１における押付け面９１ａによって、第１ホルダ半体５１（一対の分割体５１，６１の他方５１）へ向かって押される面６８（座面６８）を有している。この座面６８は、第２ホルダ半体６１において、対向面６２とは反対側の面６９に形成されている。頭部９１の押付け面９１ａと座面６８との間には、皿ワッシャ１０１及び平ワッシャ１０２が介在している。

さらに、図４に示すように、座面６８は、一対の分割体５１，６１によりバーハンドル１７の外周面を挟み込んだ状態において、押付け面９１ａに対し傾斜面となる構成である。この座面６８（傾斜面６８）は、ヒンジ機構８０から離れるにつれて、頭部９１の押付け面９１ａに接近するように、傾斜角Ｓｐだけ傾斜する構成である。

このことについて、より詳しく説明する。図４は、掛け止め凸部５６，５６に爪６６ａ，６６ａが掛けられるとともに、一対の分割体５１，６１によりバーハンドル１７の外周面を挟み込んだ状態を示している。この状態において、第２ホルダ半体６１の対向面６２は、第１ホルダ半体５１の対向面５２に対し、若干の傾斜角βを有して傾斜するように、構成されている。この傾斜角βは、対向面５２，６２間の隙間Ｃ１を、一端部６４側よりも他端部６５側で広くするように設定される。このような傾斜角βは、ハンドル挿通孔７０の径に対する、バーハンドル１７のパイプ径の大きさに応じて決まる。好ましくは、傾斜角βは、一対の分割体５１，６１により、バーハンドル１７の外周面を挟み込んで、パイプ径方向へ一定量だけ弾性変形させたときに、第１ホルダ半体５１の対向面５２に対し、第２ホルダ半体６１の対向面６２が概ね平行になるように設定される。

座面６８は、第２ホルダ半体６１の対向面６２に対して、平行となるように設定される。この結果、座面６８は、押付け面９１ａに対して、一端部６４側よりも他端部６５側が接近するように、傾斜角Ｓｐだけ傾斜する。

または、座面６８は、第２ホルダ半体６１の対向面６２に対して、若干傾斜させてもよい。その場合の座面６８は、対向面６２に対して、一端部６４側よりも他端部６５側が高くなるように設定される。この結果、座面６８は、押付け面９１ａに対して、一端部６４側よりも他端部６５側が接近するように、傾斜角Ｓｐだけ傾斜する。

操作杆１１に取り付けられている取付ベース３０に対して、ホルダ５０及びバーハンドル１７を取付ける手順は、例えば次の通りである（図４及び図５参照）。
先ず、第１ホルダ半体５１の溝５３にバーハンドル１７の中央部１７ａを嵌め込む。
次に、掛け止め凸部５６，５６に掛け止めアーム６６，６６を引っ掛け、この互いに掛けた部分をヒンジとし、第２ホルダ半体６１をスイングさせて、第１・第２ホルダ半体５１，６１の対向面５２，６２同士を互いに、向かい合わせる。この結果、第１・第２ホルダ半体５１，６１の溝５３，６３にバーハンドル１７の中央部１７ａが挟み込まれる。
次に、第１ベース半体３１の菊座３５に、第１ホルダ半体５１の菊座５８を位置合わせしながら噛み合わせる。
次に、ロックボルト９０をボルト孔６７，５７に通して、ナット３４（図４参照）にねじ込む。作業者は、ノブ９２を手で摘んで回すことによってロックボルト９０をねじ込み又は緩めることができる。これで、ホルダ５０及びバーハンドル１７の取付け作業を完了する。

操作杆１１に対してバーハンドル１７の取付け角を変更する手順は、例えば次の通りである（図４及び図５参照）。
先ず、ロックボルト９０を緩める。
次に、第１ベース半体３１の菊座３５に対する第１ホルダ半体５１の菊座５８の噛み合わせが外れる方向に、ホルダ５０を移動させる。
次に、操作杆１１に対してバーハンドル１７の取付け角を任意に変更する。
次に、第１ベース半体３１の菊座３５に対して、第１ホルダ半体５１の菊座５８を噛み合わせる。
次に、ロックボルト９０を締め付ける。これで、取付け角の変更作業を完了する。

次に、ハンドル挿通孔７０について詳細に説明する。図６は図４に示すハンドル挿通孔及びバーハンドルの拡大図である。図７は図６に示すハンドル挿通孔及びバーハンドルの分解図である。図８は図６に示すハンドル挿通孔からバーハンドルを外した状態を示す説明図である。

図７に示すように、第１ホルダ半体５１の対向面５２において、第１ホルダ半体５１の一端部５４側は、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨよりも第２ホルダ半体６１側へ、第１の距離Ｘｂ１だけ突出している。一方、第１ホルダ半体５１の対向面５２において、第１ホルダ半体５１の他端部５５側は、中心ＣＨに対して、溝５３の底側へ第２の距離Ｘｂ２だけ後退している。

第１ホルダ半体５１の溝５３は、略半円状断面に形成されており、想像線によって示す基準円Ｌｉを基本的な形状とした、内面５３ａから成る。この基準円Ｌｉは、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨを基準とした、半径Ｒ２の真円である。略真円状の丸パイプから成るバーハンドル１７の、パイプ径をｄｉとしたときに、半径Ｒ２は、パイプ径ｄｉの１／２よりも若干大きい（Ｒ２＞ｄｉ／２）。好ましくは、半径Ｒ２はｄｉ／２よりも０．１〜０．２ｍｍ大きい値である。

より具体的には、溝５３の内面５３ａは、基準円Ｌｉよりも径外方に位置している底面７１と、基準円Ｌｉ上に位置している左右の側面７２Ｌ，７２Ｒと、基準円Ｌｉよりも径外方に位置している左右の縁面７３Ｌ，７３Ｒとが、連続したものである。

底面７１は、溝５３における最も深い位置に有る円形状の面であって、中心ＣＢを基準とした半径Ｒ１の円形に形成されている。半径Ｒ１は、パイプ径ｄｉの１／２よりも若干小さい（Ｒ１＜ｄｉ／２）。好ましくは、半径Ｒ１はｄｉ／２よりも１〜２ｍｍ小さい値である。このように、「Ｒ２＞ｄｉ／２＞Ｒ１」の関係にある。基準円Ｌｉと底面７１との間には所定の隙間Ｃ２を有する。この隙間Ｃ２の大きさδは、最も大きい部分で０．１〜０．５ｍｍに設定される。このため、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨ（半径Ｒ２の基準となる中心ＣＨ）に対して、半径Ｒ１の基準となる中心ＣＢは、底面７１側に距離Ｘｏだけオフセットしている。底面７１の範囲（左右両端の点Ｐ１，Ｐ１間の範囲）は、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨを基準として、角度θ１である。

左右一対の側面７２Ｌ，７２Ｒは、底面７１における左右両端の点Ｐ１，Ｐ１から対向面５２へ向かう、円形状の面であって、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨを基準とした半径Ｒ２の円形に形成されている。中心ＣＨを基準として、左の側面７２Ｌ及び右の側面７２Ｒの範囲（点Ｐ１から点Ｐ２までの範囲）は角度θ２である。

左右一対の縁面７３Ｌ，７３Ｒは、左右の側面７２Ｌ，７２Ｒにおける左右両端の点Ｐ２，Ｐ２から対向面５２までにわたって形成された平坦面であり、基準円Ｌｉに対して径外方へ開いている。一対の縁面７３Ｌ，７３Ｒがなす開き角αは鋭角であり、例えば６０°〜７０°に設定される。中心ＣＨを基準として、左の縁面７３Ｌの範囲（点Ｐ２から対向面５２までの範囲）は角度θ３Ｌであり、右の縁面７３Ｒの範囲（点Ｐ２から対向面５２までの範囲）は角度θ３Ｒである。

また、図７に示すように、第２ホルダ半体６１の対向面６２において、第２ホルダ半体６１の一端部６４側は、中心ＣＨに対して、溝６３の底側へ第３の距離Ｘｂ３だけ後退している。一方、第２ホルダ半体６１の対向面６２において、第２ホルダ半体６１の他端部６５側は、中心ＣＨに対して、溝６３の底側へ第４の距離Ｘｂ４だけ後退している。第３の距離Ｘｂ３に対して第４の距離Ｘｂ４は大きい（Ｘｂ３＜Ｘｂ４）。

第２ホルダ半体６１の溝６３は、第１ホルダ半体５１の溝５３と同様に、略半円状断面に形成されており、想像線によって示す基準円Ｌｉを基本的な形状とした、内面６３ａから成る。この溝６３の内面６３ａは、基準円Ｌｉよりも径外方に位置している底面７１と、基準円Ｌｉ上に位置している左右の側面７２Ｌ，７２Ｒと、基準円Ｌｉよりも径外方に位置している左右の縁面７３Ｌ，７３Ｒとが、連続したものである。

底面７１は、上記第１ホルダ半体５１における底面７１と同じ構成である。左右一対の側面７２Ｌ，７２Ｒは、上記第１ホルダ半体５１における左右の側面７２Ｌ，７２Ｒと同じ構成である。左右一対の縁面７３Ｌ，７３Ｒは、上記第１ホルダ半体５１における左右の縁面７３Ｌ，７３Ｒと実質的に同じ構成である。但し、中心ＣＨを基準として、左の縁面７３Ｌの範囲（点Ｐ２から対向面６２までの範囲）は角度θ４Ｌであり、右の縁面７３Ｒの範囲（点Ｐ２から対向面６２までの範囲）は角度θ４Ｒである。左の角度θ４Ｌに対して右の角度θ４Ｒは小さい（θ４Ｌ＞θ４Ｒ）。

ここで、底面７１及び左右一対の縁面７３Ｌ，７３Ｒのことを、適宜「パイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒ」と言い、左右一対の側面７２Ｌ，７２Ｒのことを、適宜「挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒ」と言うことにする。

図８に示すように、ホルダ５０は、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａ（溝５３，６３の内面５３ａ，６３ａ）に、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒと複数のパイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒとを有している。

図６〜図８に示すように、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒは、丸パイプ状のバーハンドル１７における外周面１７ｄを挟み込んで、パイプの径方向（パイプ径方向）へ弾性変形させることが可能な部分である。より具体的には、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒは、第１・第２ホルダ半体５１，６１同士を、人力でロックボルト９０（図４参照）によって締め付けたときに、その締め付け力に応じて、バーハンドル１７をパイプ径方向（例えば、ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨ方向）へ弾性変形させる構成である。

上述のように、第１ホルダ半体５１の溝５３の内面５３ａにおいて、左の挟み込み部７２Ｌと右の挟み込み部７２Ｒとは、間にパイプ外方変形許容部７１を介して（角度θ１だけ間隔を開けて）位置している。また、第２ホルダ半体６１の溝６３の内面６３ａにおいて、左の挟み込み部７２Ｌと右の挟み込み部７２Ｒとは、間にパイプ外方変形許容部７１を介して（角度θ１だけ間隔を開けて）位置している。従って、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒは、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａに、内周方向に所定の間隔、つまり角度θ１だけ間隔を開けて位置していることになる。

パイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒは、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａにおいて、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒが位置していない、残りの部分である。つまり、パイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒは、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７を挟んでパイプの径内方へ弾性変形させる場合に、バーハンドル１７の挟み込まれていない部分１７ｅ（図６参照）が径外方へ弾性変形することを、許容するように形成されている部分である。

上記構成による作用は次の通りである。
図８に示すように、本実施例では、第１・第２ホルダ半体５１，６１を組み合わせたときに、溝５３，６３同士が対向し合う。これらの溝５３，６３同士が対向し合うことによって、ホルダ５０にはハンドル挿通孔７０が形成される。このハンドル挿通孔７０の内周面７０ａには、内周方向に所定の間隔（図７に示す角度θ１）で、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒが位置している。ハンドル挿通孔７０を貫通しているバーハンドル１７（図６参照）は、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって挟み込まれる。つまり、組み合わせた第１・第２ホルダ半体５１，６１同士を、人力によりロックボルト９０（図４参照）で締め付けたときに、図６に示すように、バーハンドル１７の外周面１７ｄは、挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒにより挟み込まれる。このときの挟み込み力はｆｃである。この結果、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒは、ロックボルト９０の締め付け力に応じて、バーハンドル１７をパイプ径方向へ弾性変形させることができる。このように、第１・第２ホルダ半体５１，６１にそれぞれ溝５３，６３を形成しただけの、簡単な構成のホルダ５０によって、バーハンドル１７を確実に保持することができる。

以上の説明から明らかなように、本実施例は、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって、丸パイプ状のバーハンドル１７における外周面１７ｄを挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるものである。バーハンドル１７の外周面１７ｄが挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって挟み込まれたときに、その挟み込み力ｆｃに応じて、バーハンドル１７における丸パイプ状断面は、若干歪な形状に変形する（以下「弾性変形状態」と言う。）。その後、挟み込みが解除されたときには、バーハンドル１７における丸パイプ状断面は、元の形状に復帰する。丸パイプ状断面の弾性変形状態においては、バーハンドル１７の外周面１７ｄにおける弾性変形した部分を、挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって挟み込んだ状態を維持することができる。このため、挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒに対して、バーハンドル１７の外周面１７ｄがスリップすることはない。この結果、ホルダ５０によってバーハンドル１７を常に確実に保持することができるので、ホルダ５０による保持性能を高めるとともに、保持の信頼性を十分に維持することができる。

従来のパイプハンドル保持機構において、ホルダの内面に対しバーハンドルの外周面を摩擦力によって保持する場合には、大きい締め付け力が必要であった。
これに対して、本実施例では、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるだけなので、ホルダ５０にバーハンドル１７を保持するための力は、比較的小さくてすむ。

しかも、本実施例は、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒだけが、丸パイプ状のバーハンドル１７の外周面１７ｄに接する、いわゆる、多点接触の構成である。このため、丸パイプの真円度が低い（真円の度合いが低い）場合であっても、ホルダ５０によりバーハンドル１７を確実に且つ安定して保持することができる。

さらにまた、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるだけなので、ホルダ５０に対するバーハンドル１７の着脱作業を、頻繁に繰り返した場合であっても、バーハンドル１７及びホルダ５０を常に適切な状態で維持することができる。

さらに、本実施例では、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａにおいて、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒが位置していない、残りの部分をパイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒとしている。
一般に、バーハンドル１７がパイプの径内方へ弾性変形しても、パイプ外周長さは、変形前の元の長さと変わらない。このため、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７を挟んで、パイプの径内方へ弾性変形させた場合に、挟み込まれていない部分１７ｅはパイプの径外方へ広がろうとする。つまり、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａよりもパイプの径外方へ、弾性変形しようとする（突き出ようとする）。

これに対して、本実施例では、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａよりも径外方へ、突き出ようとした部分を受け入れるように、ハンドル挿通孔７０の内周面７０ａにパイプ外方変形許容部７１，７３Ｌ，７３Ｒを設けた。このため、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって挟み込まれていない部分１７ｅは、ハンドル挿通孔７０によって規制されることなく、パイプの径外方へ突き出ることができる。従って、バーハンドル１７を複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによって挟んで、パイプ径方向に一層容易に弾性変形させることができる。

さらに、本実施例では、バーハンドル１７及びホルダ５０を、アルミニウム合金等の軽量合金によって構成している。このため、バーハンドル１７をパイプ径方向へ所定量だけ弾性変形させるための力は、鋼材製のバーハンドルを採用した場合に比べて、小さくてすむ。さらには、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させる構成のパイプハンドル保持機構２０なので、軽量化のためにバーハンドル１７及びホルダ５０を、アルミニウム合金等の軽量合金によって構成したにもかかわらず、従来の摩擦力を利用したパイプハンドル保持機構や、セレーション等の凹凸を設けたパイプハンドル保持機構に比べて、耐久性が大きい。

ところで、図４に示すように、第１・第２ホルダ半体５１，６１の一端部５４，６４同士は、ヒンジ機構８０によって連結される。このため、第２ホルダ半体６１は、ヒンジ機構８０によって連結されている一端部６４をスイング基端として、第１ホルダ半体５１に対しスイング可能である。

第１・第２ホルダ半体５１，６１の他端部５５，６５同士は、ロックボルト９０によって連結される。第１・第２ホルダ半体５１，６１によりバーハンドル１７の外周面１７ｄ（図６参照）を挟み込んだ状態において、ロックボルト９０を締め込むと、頭部９１の押付け面９１ａは、第２ホルダ半体６１における座面６８を、第１ホルダ半体５１へ向かって押し付ける。

このときに、第２ホルダ半体６１における力のつり合いに関しては、いわゆる、片持ち梁における力のつり合いと、同様のことが言える。上述のように、第２ホルダ半体６１において、掛け止め凸部５６に対する爪６６ａの掛け止め位置は、第２ホルダ半体６１のスイング中心Ｑ１である。このスイング中心Ｑ１は、ヒンジ機構８０に連結されている一端部６４の位置でもある。

スイング中心Ｑ１（一端部５４の位置の端）から、バーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込む位置（ハンドル挿通孔７０の中心ＣＨ）までの、距離Ｌ１のことを「第１の距離Ｌ１」と言う。スイング中心Ｑ１から、頭部９１の押付け面９１ａによって座面６８が押し付けられる位置Ｑ２（ボルトの中心Ｑ２）までの、距離Ｌ２のことを「第２の距離Ｌ２」と言う。第１の距離Ｌ１に対して、第２の距離Ｌ２は大きい。このため、ロックボルト９０を締め込む力が小さくても、第１・第２ホルダ半体５１，６１によってバーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込む力は大きい。つまり、複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒによってバーハンドル１７の外周面１７ｄを挟み込んで、パイプ径方向へ弾性変形させるために、ノブ９２を回す力は、比較的小さくてすむ。従って、作業者の負担を軽減することができる。

さらに、座面６８は、ヒンジ機構８０から離れるにつれて、頭部９１の押付け面９１ａに接近するように傾斜している。このため、頭部９１の押付け面９１ａが座面６８を押し付ける位置は、ヒンジ機構８０から一層離れた位置になる。ここで、ロックボルト９０の中心Ｑ２から、頭部９１の押付け面９１ａが座面６８を押し付ける位置Ｑ３までの、距離Ｌ３のことを「第３の距離Ｌ３」と言う。スイング中心Ｑ１から、頭部９１の押付け面９１ａによって押し付けられる位置Ｑ３までの距離は、第２の距離Ｌ２に第３の距離Ｌ３を加えた大きさになり、一層大きくなる。従って、ノブ９２を回す力は、より一層小さくてすむので、作業者の負担を一層軽減することができる。

次に、ハンドル挿通孔７０を成すための溝５３，６３を、別の観点から見てみる。上述のように、溝５３，６３は略半円状断面に形成されている。図９は図８に示すハンドル挿通孔の説明図であり、左の挟み込み部７２Ｌに対する接線ＴＬ及び右の挟み込み部７２Ｒに対する接線ＴＲを、想像線によって示している。左右の接線ＴＬ，ＴＲは、点Ｐ１と点Ｐ２の中間位置において、左右の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒにそれぞれ接していることが好ましい。

これら左右の接線ＴＬ，ＴＲは、互いに逆向きに傾くとともに、第１・第２ホルダ半体５１，６１の各対向面５２，６２に対して傾いている。この結果、左右の接線ＴＬ，ＴＲは、第１・第２ホルダ半体５１，６１において、互いに対向し合う対向面５２，６２から反対側へ向かって先細りとなるテーパ状、つまり略Ｖ字状となるように位置する。左右の接線ＴＬ，ＴＲがなす開き角ηは、略９０°である。このように、溝５３，６３は、左右の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒに対し左右の接線ＴＬ，ＴＲが接した、内面５３ａ，６３ａを有している。従って、溝５３，６３は「互いに対向し合う対向面５２，６２から、反対側へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面の溝の一種」である、ということができる。

この点を踏まえて、溝５３，６３については、次に述べる変形例の構成にすることができる。図９に示すように、変形例の溝５３，６３における内面５３ａ，６３ａは、左右の接線ＴＬ，ＴＲに合致するように傾斜した面（溝面）から成る。左右の接線ＴＬ，ＴＲに合致するように傾斜した内面５３ａ，６３ａは、全体が、上記実施例における複数の挟み込み部７２Ｌ，７２Ｒの役割を果たす。つまり、各溝５３，６３を形成するための各々の傾斜した溝面は、複数の挟み込み部を成す。このように、変形例の溝５３，６３は、第１・第２ホルダ半体５１，６１において、互いに対向し合う対向面５２，６２から反対側の面５９，６９（図４参照）へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面に形成された構成である。

変形例についてまとめると、次の通りである。
第１・第２ホルダ半体５１，６１は、互いに対向し合う対向面５２，６２から反対側へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面の溝５３，６３、つまり略Ｖ字状の溝５３，６３を有している。これらの溝５３，６３を形成するための各々の傾斜した溝面ＴＬ，ＴＲは、複数の挟み込み部を成す。以下、変形例の溝５３，６３の内面５３ａ，６３ａにおいて、左右の接線ＴＬ，ＴＲに合致するように傾斜した溝面ＴＬ，ＴＲのことを、「複数の挟み込み部ＴＬ，ＴＲ」と言い換える。

第１・第２ホルダ半体５１，６１を組み合わせたときに、略Ｖ字状の溝５３，６３同士が対向し合う。これらの溝５３，６３同士が対向し合うことによって、ホルダ５０には略四辺形断面の貫通孔７０（図６に示すバーハンドル１７が通るハンドル挿通孔７０）が形成される。このハンドル挿通孔７０を貫通しているバーハンドル１７は、四辺形断面のハンドル挿通孔７０における四辺ＴＬ，ＴＲ（挟み込み部ＴＬ，ＴＲ）によって、挟み込まれる。つまり、組み合わせた第１・第２ホルダ半体５１，６１同士を、人力によりロックボルト９０（図４参照）で締め付けたときに、バーハンドル１７の外周面１７ｄは、パイプ周方向の４点において、挟み込み部ＴＬ，ＴＲにより挟み込まれる。この結果、４つの挟み込み部ＴＬ，ＴＲは、ロックボルト９０の締め付け力に応じて、バーハンドル１７をパイプ径方向へ弾性変形させることができる。

このように、変形例においては、第１・第２ホルダ半体５１，６１にそれぞれ略テーパ状断面の溝５３，６３を形成しただけの、簡単な構成のホルダ５０によって、バーハンドル１７を確実に保持することができる。しかも、上記実施例と同様の作用、効果を発揮する。

なお、本発明では、パイプハンドル保持機構２０は、刈払機等の作業機におけるバーハンドルを保持する構成に限定されるものではなく、例えば一般的な車両にも適用できる。

本発明のパイプハンドル保持機構２０は、刈払機１０における操作杆１１に対してバーハンドル１７を取付けるのに好適である。

１０…刈払機（作業機）、１７…バーハンドル、１７ｄ…バーハンドルの外周面、１７ｅ…バーハンドルにおいて挟み込まれていない部分、２０…パイプハンドル保持機構、５０…ホルダ、５１，６１…ホルダを成す一対の分割体（第１及び第２ホルダ半体）、５２，６２…対向面、５３，６３…溝、５４，６４…一端部、５５，６５…他端部、６８…頭部によって押し付けられる面（座面）、７０…貫通孔（ハンドル挿通孔）、７０ａ…ハンドル挿通孔の内周面、７１，７３Ｌ，７３Ｒ…パイプ外方変形許容部、７２Ｌ，７２Ｒ…挟み込み部、８０…ヒンジ機構、９０…ノブ付き締め付け部材（ロックボルト）、９１…頭部、９２…ノブ、ＣＨ…ハンドル挿通孔の中心、Ｃ２…隙間、Ｌｉ…基準円、Ｓｐ…座面の傾斜角、ＴＬ…左の接線（挟み込み部）、ＴＲ…右の接線（挟み込み部）、θ１…所定の間隔。

Claims (6)

1. 丸パイプ状のバーハンドルと、このバーハンドルの外周面を保持するホルダとからなるパイプハンドル保持機構において、前記ホルダは、前記バーハンドルの外周面を挟み込んでパイプ径方向へ弾性変形させることが可能な、複数の挟み込み部を有したことを特徴とするパイプハンドル保持機構。
2. 前記ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体からなり、
   この一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ窪んだ溝を、それぞれ有しており、
   これらの溝は、前記一対の分割体が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔を構成するものであり、
   この貫通孔は、前記バーハンドルが通るハンドル挿通孔を成し、
   前記複数の挟み込み部は、前記ハンドル挿通孔の内周面に、内周方向に所定の間隔で位置しており、組み合わされた前記一対の分割体同士を、人力でノブ付き締め付け部材によって締め付けたときに、その締め付け力に応じて、前記バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させる構成であることを特徴とした請求項１記載のパイプハンドル保持機構。
3. 前記ハンドル挿通孔の内周面は、前記複数の挟み込み部が位置していない、残りの部分をパイプ外方変形許容部とし、
   このパイプ外方変形許容部は、前記複数の挟み込み部によって前記バーハンドルを挟んでパイプの径内方へ弾性変形させる場合に、前記バーハンドルの挟み込まれていない部分が径外方へ弾性変形することを、許容するように形成されていることを特徴とした請求項２記載のパイプハンドル保持機構。
4. 前記ホルダは、半割り状に二分割された一対の分割体からなり、
   この一対の分割体は、互いに対向し合う対向面から反対側へ向かって先細りとなる、略テーパ状断面の溝を、それぞれ有しており、
   これらの溝は、前記一対の分割体が互いに組み合わされたときに、１つの貫通孔を構成するものであり、
   この貫通孔は、前記バーハンドルが通るハンドル挿通孔を成し、
   前記各溝を形成するための各々の傾斜した溝面は、前記複数の挟み込み部を成し、
   これら複数の挟み込み部は、組み合わされた前記一対の分割体同士を、人力でノブ付き締め付け部材によって締め付けたときに、その締め付け力に応じて、前記バーハンドルをパイプ径方向へ弾性変形させる構成であることを特徴とした請求項１記載のパイプハンドル保持機構。
5. 前記一対の分割体は、前記バーハンドルの外周面を挟み込んだ状態において、前記対向面同士が隙間を有して離間し、一端部同士がヒンジ機構によって連結されるとともに、他端部同士が前記ノブ付き締め付け部材によって連結される構成であり、
   このノブ付き締め付け部材は、頭部に前記ノブを有したボルトから成り、
   前記一対の分割体の一方は、前記頭部における押付け面によって前記一対の分割体の他方へ向かって押される、座面を有し、
   この座面は、前記一対の分割体により前記バーハンドルの外周面を挟み込んだ状態において、前記押付け面に対し傾斜面となる構成であり、
   この傾斜面は、前記ヒンジ機構から離れるにつれて、前記押付け面に接近するように傾斜する構成であることを特徴とした請求項２から請求項４までのいずれか１項記載のパイプハンドル保持機構。
6. 前記バーハンドル及び前記ホルダは、アルミニウム合金等の軽量合金から成ることを特徴とした請求項１から請求項５までのいずれか１項記載のパイプハンドル保持機構。

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