JP2010116291A - セラミック基板および電子部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 少なくとも複数のグリーンシートが積層された焼成前のグリーンセラミック基板11の両主面11a、11bが、多孔質セラミック焼成体5a、5bに直接挟持されたユニット8を形成する工程と、前記ユニット8を焼成する焼成工程と、を有し、前記多孔質セラミック焼成体5a、5bには、表裏面を貫通する貫通孔が多数形成されているセラミック基板の製造方法。
【選択図】図5
Description
少なくとも複数のグリーンシートが積層された焼成前のグリーンセラミック基板の両主面が、多孔質セラミック焼成体に直接挟持されたユニットを形成する工程と、
前記ユニットを焼成する焼成工程と、を有し、
前記多孔質セラミック焼成体には、表裏面を貫通する貫通孔が多数形成されていることを特徴とする。
上記のいずれかに記載の製造方法により製造されたセラミック基板を分割して、個別の部品素子とする工程を有する。
図1Aは、本発明の一実施形態に係り、2端子型の電子部品素子が形成されたセラミック基板を示す概略断面図、図1Bは2端子型の電子部品素子が形成されたセラミックス基板を切断して個品化した電子部品素子を示す概略断面図、図1Cは、個品化した2端子の電子部品素子に外部電極を形成した状態を示す概略断面図、
図2は、本発明の一実施形態に係るセラミック基板を製造する方法において、グリーンセラミック基板を形成する工程の一部を示す概略断面図、
図3Aは、本発明の一実施形態に係るセラミック基板を製造する方法において、多孔質セラミック焼成体としてのハニカム構造を有するセラミックセッターの平面図、図3Bは、ハニカム構造を有するセラミックセッターの断面図、
図4は、本発明における反り量を算出する方法を説明するための模式図、
図5は、本発明の一実施形態に係るセラミック基板を製造する方法において、ユニットの断面模式図、
図6〜図8は、本発明の一実施形態に係るセラミック基板を製造する方法において、隙間(開放空間)を形成する方法を示す断面模式図、
図9は、本発明の他の実施形態に係るセラミック基板を製造する方法において、ユニットを複数積み上げる工程を示す断面模式図である。
本発明の一実施形態に係るセラミック基板の製造方法では、まず、グリーンセラミック基板を準備する。グリーンセラミック基板は、グリーンシートが積層されていれば、特に制限されないが、本実施形態では、グリーンシートと、焼成後に回路機能を有することになる導体パターンと、が積層されたグリーンセラミック基板を準備する。このグリーンセラミック基板を焼成することで、たとえば、図1Aに示すように、セラミック102および内部電極103が交互に積層された構成を有し、2端子型の電子部品となる素子が複数個形成されたセラミック基板1が得られる。
次に、多孔質セラミック焼成体を準備する。多孔質セラミック焼成体としては、表裏面を貫通する貫通孔が形成されていれば、特に制限されない。本実施形態では、図3A、図3Bに示すように、多数の貫通孔52が一定の形状で主面51に形成されている、ハニカム構造を有するセラミックセッター5(以下、ハニカム状セッターという)を用いることが好ましい。
本実施形態においては、図5に示すように、グリーンセラミック基板11の両主面11a、11bを多孔質焼成体5a、5bが直接接触するように挟み込んで、ユニット8を形成する。グリーンセラミック基板11は焼成前であるため、比較的に強度が低いが、多孔質セラミック焼成体5a、5bは、比較的に強度が高い。したがって、このユニット8をさらに別のセッター等に載せる必要はなく、ユニット8を一単位として、搬送・載置作業等を効率よく行うことができる。
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
グリーンセラミック基板
まず、セラミック原料粉末、ガラス原料粉末および有機ビヒクルを、混合・混練し、グリーンシート用塗料を調製した。有機ビヒクルには、バインダ、有機溶剤、必要に応じて可塑剤、分散剤などが含まれていた。
多孔質セラミック焼成体として、表1に示す気孔率を有し、反りが50〜200μmであるハニカム状セッターを準備した。なお、表1に示す気孔率は、ハニカム状セッターの表面全体の面積に対して、1.0×1.0mmの四角形状の貫通孔が占める面積の割合を示している。
焼成後のセラミック基板を、非接触式の三次元測長機を用いて、反り量を測定した。具体的には、基板の主面の1000箇所以上について、基準面からの基板の高さhを測定し、図4に示すように、その最大高さhmaxから最大低さhminを引いた値を反り量とした。この反り量を5枚のセラミック基板に対して測定し、その平均値を表1の反り量とした。反り量は100μm以下であることが好ましい。結果を表1に示す。
セラミック基板の焼成班は、基板の外観を目視にて観察し、色班の有無を評価した。また、基板を積層面に垂直に切断し、その断面を鏡面研磨し、マイクロスコープで基板内部に形成されている導体(内部電極)の厚みを観察した。色班の有無および内部電極厚みについても、5枚のセラミック基板に対して評価した。色班は、全ての基板について色班が観察されないことが好ましい。また、本実施例における内部電極厚みは2.0μm以下であることが好ましい。
焼成後のユニットから取り外したハニカム状セッターについて、割れ・欠けの有無を目視にて観察した。割れ・欠けはないことが好ましい。結果を表1に示す。
炉内の底面と、グリーンセラミック基板の下方の主面側のハニカム状セッターと、の間に設けられた隙間を表2に示す値とし、ハニカム状セッターの気孔率を70%とした以外は、実施例1と同様にして、ユニットを形成し、脱バインダ、焼成の各工程を行った。得られたセラミック基板の反り量、焼成班の有無および内部電極厚みについて、実施例1と同様の評価を行った。結果を表2に示す。
ハニカム状セッターの気孔率を70%とし、セッターの厚みを調整して、グリーンセラミック基板の上面の単位面積あたりに掛かる荷重を表3に示す値とした以外は、実施例1と同様にして、ユニットを形成し、脱バインダ、焼成の各工程を行った。得られたセラミック基板の反り量、焼成班の有無および内部電極厚みについて、実施例1と同様の評価を行い、さらに以下の評価を行った。結果を表3に示す。
焼成後のセラミック基板について、割れ・欠けの有無を目視にて観察した。割れ・欠けはないことが好ましい。結果を表3に示す。
ハニカム状セッターの気孔率を70%とし、その反りを表4に示す値とした以外は、実施例1と同様にして、ユニットを形成し、脱バインダ、焼成の各工程を行った。得られたセラミック基板の反り量、焼成班の有無、内部電極厚み、および割れ・欠けについて、実施例3と同様の評価を行った。結果を表4に示す。
セラミック原料として、BaTiO3系の原料を用いて、焼成後に電子部品素子としての積層セラミックコンデンサとなるグリーンチップが形成されたグリーンセラミック基板を作製した。このグリーンセラミック基板を用い、ハニカム状セッターの気孔率を70%とした以外は、実施例1と同様にして、ユニットを形成し、脱バインダ、焼成の各工程を行い、セラミック基板を得た。得られたセラミック基板を切断して、個別のコンデンサチップ素子とし、この素子に外部電極を形成して、積層セラミックコンデンサを製造した。
11… グリーンセラミック基板
11a、11b… 主面
2… グリーンシート
3… 導体パターン
5… 多孔質セラミック焼成体
51… 主面
52… 貫通孔
8… ユニット
20… 焼成炉
20c… 空間
30a〜30e… 隙間(開放空間)
40… スペーサー
50… キャリアシート
100… 電子部品素子
101… 電子部品
Claims (8)
- 少なくとも複数のグリーンシートが積層された焼成前のグリーンセラミック基板の両主面が、多孔質セラミック焼成体に直接挟持されたユニットを形成する工程と、
前記ユニットを焼成する焼成工程と、を有し、
前記多孔質セラミック焼成体には、表裏面を貫通する貫通孔が多数形成されていることを特徴とするセラミック基板の製造方法。 - 前記グリーンセラミック基板の両主面が、前記多孔質セラミック焼成体に形成されている前記貫通孔を介して、開放空間と連通するように、前記ユニットが支持部材に支持されている請求項1に記載のセラミック基板の製造方法。
- 前記グリーンセラミック基板を挟持する方向において、前記開放空間の長さが、0.5mm以上となるように、前記ユニットが前記支持部材に支持されている請求項2に記載のセラミック基板の製造方法。
- 前記多孔質セラミック焼成体の気孔率が30〜85%である請求項1〜3のいずれかに記載のセラミック基板の製造方法。
- 前記焼成工程の前に、前記ユニットを複数積み重ねる段積み工程を有する請求項1〜4のいずれかに記載のセラミック基板の製造方法。
- 前記グリーンセラミック基板には、導体パターンが形成されている請求項1〜5のいずれかに記載のセラミック基板の製造方法。
- 前記グリーンセラミック基板には、焼成後に電子部品素子となる複数のグリーンチップが形成されている請求項1〜6のいずれかに記載のセラミック基板の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法により製造されたセラミック基板を分割して、個別の部品素子とする工程を有する電子部品の製造方法。
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