JP2010110782A - 溶接条件自動計測記録システム及び溶接条件自動計測記録方法 - Google Patents

Abstract

【課題】段取りの手間を削減することが可能で、維持や修理の費用を低減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供する。
【解決手段】溶接条件自動計測記録システムは、溶接作業管理装置１０、センサユニット６、溶接者用無線端末９を具備する。溶接作業管理装置１０はデータの処理・管理を行う。センサユニット６は溶接作業管理装置１０と接続され、溶接用の電力の電流・電圧を計測する。溶接者用無線端末９は溶接作業管理装置１０と無線ネットワークを介して接続され、溶接のデータが入力される。溶接作業管理装置１０又は前記溶接者用無線端末９は、計測された電流及び電圧に基づき、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出し、溶接者用無線端末９に入力された溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と第１溶接条件とに基づき、温度及び入熱量を溶接結果として算出し、溶接結果に基づき、溶接の合否を判定する。
【選択図】図２

Description

本発明は、溶接条件自動計測記録システム及び溶接条件自動計測記録方法に関する。

溶接作業の品質保証のためには、複数の溶接箇所において、溶接箇所ごとに溶接条件及び入熱量を並行して自動的に計測、演算、及び記録する必要がある。そのための技術として、例えば、特公平６−７１６５７号公報に、溶接条件自動計測記録方法が開示されている。図１は、特公平６−７１６５７号公報の溶接条件自動計測記録方法を実施するために用いられる装置の構成を示す概略図である。この装置では、溶接者１０４毎に設けられた溶接端末器１０１が、端末器光ファイバケーブル１０５を介して、データ集録セル１０３に接続されている。溶接者１０４は、溶接抵抗器１０６に接続された溶接用キャブタイヤケーブル１０７を用いて対象ワーク１０８を溶接する。溶接抵抗器１０６側の溶接用キャブタイヤケーブル１０７には電流、電圧及びアークタイムを検知するためのセンサユニット１０２が接続されている。センサユニット１０２は、センサ光ファイバケーブル１０９を介してデータ集録セル３に接続されている。センサユニット１０２からの情報はセンサ光ファイバケーブル１０９により、また端末器１０１からの情報は端末器光ファイバケーブル１０５により、監視室内のデータ集録セル１０３に送信され、更にコントローラ１１０に送信される。コントローラ１１０は、記録媒体であるフロッピー（登録商標）デイスクドライブ１１１、固定ディスク１１２及び出力プリンタ１１３を通常の方式で統括制御する。また、関連して、特公平３−２０３０５号公報及び特公平３−２０３０６号公報に溶接条件自動計測記録方法が、特公平５−９１９２号公報に溶接条件自動計測記録装置がそれぞれ開示されている。

更に、溶接に関連する技術として、実開昭５９−１６５７７１号公報に溶接条件監視装置が、特開平３−００２５５１号公報に金属管溶接部の溶接入熱推定方法が、特開２００１−０７９６８３号公報に溶接で入熱された温度を利用し溶接施工を客観的に評価する手法が、それぞれ開示されている。

特公平６−７１６５７号公報 特公平３−２０３０５号公報 特公平３−２０３０６号公報 特公平５−９１９２号公報 実開昭５９−１６５７７１号公報 特開平３−００２５５１号公報 特開２００１−０７９６８３号公報

上記特公平６−７１６５７号公報の装置では、溶接端末器１０１とデータ集録セル１０３（施工溶接条件データを保管する装置）との間が有線（端末器光ファイバケーブル１０５）式となっている。このため、溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブル１０５を布設する必要がある。各端末器光ファイバケーブル１０５の長さは数十ｍになり、作業段取りに非常に手間がかかっている。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回すことになるため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも起こる場合がある。そのような場合、修理や調整のため作業が中断し、作業の効率化に悪影響が出る。また、端末器光ファイバケーブル１０５は光ファイバであるため、端末器光ファイバケーブル１０５そのもの及びそれに関連する機器に故障などが起きた場合、修理費も多くかかっている。溶接条件自動計測記録を行うとき、段取りの手間を削減することができ、作業を効率的に行うことができ、維持や修理の費用を低減することが可能な技術が望まれる。

本発明の目的は、段取りの手間を削減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。本発明の他の目的は、作業を効率的に行うことが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。本発明の更に他の目的は、維持や修理の費用を低減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。

以下に、発明を実施するための最良の形態で使用される番号・符号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号・符号は、特許請求の範囲の記載と発明を実施するための最良の形態との対応関係を明らかにするために括弧付きで付加されたものである。ただし、それらの番号・符号を、特許請求の範囲に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。

本発明の溶接条件自動計測記録システムは、溶接作業管理装置（１０）と、センサユニット（６）と、溶接者用無線端末（９）とを具備する。溶接作業管理装置（１０）は、溶接に関するデータの処理及び管理を行う。センサユニット（６）は、溶接作業管理装置（１０）とネットワークを介して双方向通信可能に接続され、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測する。溶接者用無線端末（９）は、溶接作業管理装置（１０）と無線ネットワークを介して双方向通信可能に接続され、溶接に関するデータが入出力される。溶接作業管理装置（１０）は、センサユニット（６）で計測された電流及び電圧、及び、無線ネットワークを介して溶接者用無線端末（９）から送信される溶接に関するデータに基づいて、溶接の合否を判定する。

本発明では、溶接者が溶接作業時に使用する情報端末として、無線ネットワークを介して溶接作業管理装置（１０）と接続された溶接者用無線端末（９）を用いている。すなわち、溶接作業場に無線ネットワークを張り巡らせて、溶接作業場内で端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化の向上や維持や修理の費用を低減することが可能となる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９）はいずれも複数あることが好ましい。複数のセンサユニット（６）の各々及び複数の溶接者用無線端末（９）の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられていることが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、複数のセンサユニット（６）及び複数の溶接者用無線端末（９）との間で、複数の溶接作業における溶接に関するデータの処理及び管理を行うことが好ましい。

本発明では、複数の溶接作業（センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９））に関するデータ処理及び管理を一台の溶接作業管理装置（１０）で制御することできる。このとき、複数の溶接者用無線端末（９））と一台の溶接作業管理装置（１０）とは無線ネットワークを介して接続されているので、溶接作業場内で溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出することが好ましい。溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、溶接者用無線端末（９）に入力された溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、第１溶接条件とに基づいて、溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出することが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、溶接結果に基づいて、溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、溶接の合否を判定することが好ましい。
本発明では、センサユニット（６）が計測した溶接時の電流及び電圧等と、溶接者等が溶接者用無線端末（９）に入力した溶接の溶接長及びパス間温度等とに基づいて、溶接作業管理装置（１０）と溶接者用無線端末（９）との無線ネットワークを介した協働により、溶接の合否を判定することができる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、センサユニット（６）は、交流計測部（４７）と、直流計測部（４８）と、スイッチ（５５）とを備えることが好ましい。交流計測部（４７）は、交流である電流及び電圧を計測することが好ましい。直流計測部（４８）は、直流である電流及び電圧を計測することが好ましい。スイッチ（５５）は、溶接に用いる電力に応じて交流計測部（４７）及び直流計測部（４８）のいずれか一方を選択することが好ましい。
本発明では、一台のセンサユニット（６）で交流電流・交流電圧及び直流電流・直流電圧の両方を計測できるので、交流による溶接と直流による溶接とでセンサユニット（６）を交換する必要がなく、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接者用無線端末（９）は、予め指定された溶接に関する複数のデータが入力されるとき、複数のデータのうちの一つのデータが入力される毎に、次のデータの入力を促す表示を行う端末制御部（６１）を備えることが好ましい。
本発明では、溶接者用無線端末（９）のユーザインターフェースにおける入力作業の容易化により、入力ミスの低減や入力時間の短縮を図ることができる。それにより、作業効率を大幅に改善することができる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）は、計測された電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出する第１条件計算部（５）を備えることが好ましい。
本発明では、一つの第１条件計算部（５）が、複数の溶接作業における第１溶接条件を算出するので、設置スペースを低減することができ、維持や修理の費用を低減することができる。

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、溶接の合否を自身の表示装置に表示することが好ましい。
本発明では、溶接の合否を表示するので、監視者が合否を直ちに把握することができる。

本発明の溶接条件自動計測記録方法は、センサユニット（６）が、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測して出力するステップと、溶接作業管理装置（１０）が、ネットワークを介して受信された電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出して出力するステップと、溶接者用無線端末（９）が、入力された溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、無線ネットワークを介して受信された第１溶接条件とに基づいて、溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出して出力するステップと、溶接作業管理装置（１０）が、無線ネットワークを介して受信された溶接結果に基づいて、溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、溶接の合否を判定し表示するステップとを具備する。

本発明では、センサユニット（６）が計測した溶接時の電流及び電圧等と、溶接者等が溶接者用無線端末（９）に入力した溶接の溶接長及びパス間温度等とに基づいて、溶接作業管理装置（１０）と溶接者用無線端末（９）との無線ネットワークを介した協働により、溶接の合否を判定することができる。そのとき、溶接者が溶接作業時に使用する情報端末として、無線ネットワークを介して溶接作業管理装置（１０）と接続された溶接者用無線端末（９）を用いている。すなわち、溶接作業場に無線ネットワークを張り巡らせて、溶接作業場内で端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化の向上や維持や修理の費用を低減することが可能となる。

上記の溶接条件自動計測記録方法において、センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９）はいずれも複数あることが好ましい。複数のセンサユニット（６）の各々及び複数の溶接者用無線端末（９）の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられていることが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、複数のセンサユニット（６）及び複数の溶接者用無線端末（９）との間で、複数の溶接作業における各ステップを行うことが好ましい。

本発明では、複数の溶接作業（センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９））に関するデータ処理及び管理を一台の溶接作業管理装置（１０）で制御することできる。このとき、複数の溶接者用無線端末（９））と一台の溶接作業管理装置（１０）とは無線ネットワークを介して接続されているので、溶接作業場内で溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。

本発明により、段取りの手間を削減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することができる。また、本発明により、維持や修理の費用を低減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することができる。

以下、本発明の溶接条件自動計測記録システムの実施の形態に関して、添付図面を参照して説明する。

図２は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの構成を示すブロック図である。この溶接条件自動計測記録システム１は、溶接作業において、複数の溶接箇所での各々の各種溶接条件及び入熱量を並行して自動的に計測、演算、記録し、規格値との比較判定を即座に実施し、必要に応じて異常値警報を発する機能を有する。溶接条件自動計測記録システム１は、溶接作業管理装置１０と、無線モデム４と、センサユニット６と、溶接機７と、溶接ヘッド８と、無線端末９とを具備する。この図では、一例として、溶接を行う３２人の溶接者（図示されず）が、３２台の溶接機７−１〜７−３２や無線端末９−１〜９−３２等を用いて溶接作業を行う場合の溶接条件自動計測記録システムについて説明する。

溶接作業管理装置１０は、３２台の溶接機７−１〜７−３２や無線端末９−１〜９−３２、センサユニット６−１〜６−３２等を用いて行われる溶接作業の管理、制御等を行う。溶接作業管理装置１０は、制御室に配置され、監視者により操作される。溶接作業管理装置１０は、ホストコンピュータ２とＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）盤５を備える。ただし、それらが一体であっても良い。ホストコンピュータ２とＰＬＣ盤５とは、ハブ３やＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）ケーブル１１、１３を介したＬＡＮ（有線でも無線でも可）により、双方向通信可能に接続されている。

無線端末９は、溶接作業に関するデータ処理や、溶接作業管理装置１０と溶接者との間の溶接作業に関するデータの送受信に用いられる。携帯電話やＰＨＳに例示される。無線端末９は、溶接者（図示されず）ごとに設けられている。この図では、３２人の溶接者（図示されず）に対応して、３２台の無線端末９−１〜９−３２が例示されている。各無線端末９−ｉ（ｉ＝１〜３２）は、無線モデム４を用いた無線ＬＡＮ、及び、ハブ３やＬＡＮケーブル１１、１２を介したＬＡＮ（有線でも無線でも可）により、溶接作業管理装置１０のホストコンピュータ２と接続されている。無線モデム４は複数設けられていても良く、少なくとも溶接作業場内で無線ＬＡＮがその機能を発揮するように設けられている。すなわち、無線ＬＡＮは溶接作業場内に張り巡らされている。そのため、無線端末９は、溶接作業場内において無線ＬＡＮを介した情報通信が可能である。そして、無線端末９−ｉは、溶接者により入力されたデータを無線ＬＡＮとＬＡＮ経由で、ホストコンピュータ２へ出力することができる。また、無線端末９−ｉは、ホストコンピュータ２において処理されたデータをＬＡＮと無線ＬＡＮ経由で、ホストコンピュータ２から受信することができる。

溶接機７は、溶接に必要な電力を供給する。溶接機７は、溶接対象である対象ワーク２１に対応して設けられている。この図では、３２台の溶接機７−１〜７−３２が例示されている。各溶接機７−ｉは、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉに接続され、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して溶接ヘッド８−ｉに接続されている。すなわち、溶接機７−ｉは、対象ワーク２１−ｉの溶接に用いる電力を、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して溶接ヘッド８−ｉへ供給する。溶接は、溶接者（図示されず）により溶接ヘッド８−ｉを用いて行われる。

センサユニット６は、溶接時に溶接機７の出力した電圧・電流を計測する。センサユニット６は、溶接機７ごとに設けられ、溶接作業管理装置１０のＰＬＣ盤５に接続されている。この図では、３２台のセンサユニット６−１〜６−３２が例示されている。各センサユニット６−ｉは、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉの溶接機７−ｉ側の途中に設けられている。更に、センサユニット６−ｉは、ＬＡＮケーブル１４−ｉを用いてＰＬＣ盤５に接続されている。すなわち、センサユニット６−ｉは、溶接時に、溶接機７が溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して供給した電圧・電流を計測する。そして、センサユニット６−ｉは、計測された電圧・電流をＬＡＮ経由でＰＬＣ盤５へ出力する。

ＰＬＣ盤５は、センサユニット６からの入力に基づいて、溶接時に溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。ＰＬＣ盤５は、ＬＡＮケーブル１４を介してセンサユニット６に、ＬＡＮケーブル１３，１１及びハブ３を介してホストコンピュータ２にそれぞれ接続されている。この図では、一例として、ＬＡＮケーブル１４−１〜１４−３２を介してセンサユニット６−１〜１６−３２に、ＬＡＮケーブル１３，１１及びハブ３を介してホストコンピュータ２にそれぞれ接続されている。すなわち、ＰＬＣ盤５は、センサユニット６−１〜６−３２から出力される複数のアナログの電圧・電流を複数のデジタルの電圧・電流に変換する。それと共に、電圧・電流に基づいて、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。そして、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムをホストコンピュータ２へ出力する。

ホストコンピュータ２は、パーソナルコンピュータに例示される情報処理装置であり、溶接作業の管理、制御等を行う。ホストコンピュータ２は、ＰＬＣ盤５からのデータをＬＡＮ（ＬＡＮケーブル１４、１３、１１）を介して、また無線端末９からのデータを無線ＬＡＮ（無線モデム４）、及びＬＡＮ（ＬＡＮケーブル１２、１１）を介して、それぞれ受信する。そして、それらのデータを記憶すると共に、それらのデータに基づいて、例えば溶接での入熱量を計算して溶接の合否を判定する等の所定の処理を実行する。

上記溶接条件自動計測記録システム１では、特公平６−７１６５７号公報の装置のような端末器光ファイバケーブル１０５を有さず、無線端末９及び無線モデム４を用いた無線ＬＡＮを用いている。そのため、従来必要であった溶接作業ごとの端末器光ファイバケーブル１０５の布設が、本溶接条件自動計測記録システムでは不要である。そのため、溶接作業での作業段取りの手間を大幅に低減することが可能となる。また、作業場で引き回されていた非常に長いケーブルが無く、無線ＬＡＮになるため、通信エラーの発生を著しく低減させることが出来る。それにより、作業効率を向上させることが出来る。更に、無線端末９の通信経路に光ファイバを用いていないため、修理費を低く抑えることが可能となる。

なお、溶接条件自動計測記録システム１を１セットとして、複数のセットを更に上位のコンピュータシステムで統括するようにしても良い。その場合、各溶接条件自動計測記録システム１は、所定の参照可能な溶接条件値ファイルを生成し、上位コンピュータシステムへのシフト用データを編集作成することができる。なお、本発明は、溶接条件自動計測記録システム１は、３２台の機器（セルユニット６、溶接機７、無線端末９など）の場合に限定されるものではなく、多くても少なくても良い。

次に、溶接条件自動計測記録システム１の詳細な構成について説明する。図３は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの詳細な構成の一例を示すブロック図である。

ホストコンピュータ２は、制御部３１、入力部３２、出力部３３、記憶部３４、表示部３６、通信制御部３７を備える。制御部３１は、入力部３２、出力部３３、記憶部３４、表示部３６及び通信制御部３７の動作を制御しつつ、溶接作業の管理、制御等の情報処理を行う。制御部３１は、例えば、ＣＰＵと記憶部３４から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、溶接作業者指示カード処理部７１、溶接結果判定部７２、及びデータ管理部７３を含む。溶接作業者指示カード処理部７１は、溶接作業者指示カードＡ（以下、「Ａカード」とも言う）に関するデータの生成、表示、保存、編集等のデータ処理を行う。溶接結果判定部７２は、溶接結果データに基づいて、溶接の合否の判定等のデータ処理を行う。データ管理部７３は、溶接条件実測値データや溶接結果データなどの溶接作業関連のデータについて、生成、集計、表示、保存、編集等のデータ処理を行う。

入力部３２は、操作者（監視者）により入力操作が行われる機器であり、例えばキーボードやテンキーやマウスにより実現される。出力部３３は、データを外部へ出力する機器であり、例えばプリンタにより実現される。記憶部３４は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）、記憶媒体（ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。表示部３６は、データを表示する機器であり、例えばフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ、ＰＤＰ）により実現される。通信制御部３７は、外部（ＰＬＣ盤５や無線端末９）とのＬＡＮや無線ＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えばネットワークカードにより実現される。

ＰＬＣ盤５は、Ａ／Ｄ変換部４１、制御部４２、表示部４３、記憶部４４、通信制御部４５、４６を備える。Ａ／Ｄ変換部４１は、アナログ信号（データ）をデジタル信号（データ）に変換する（Ａ／Ｄ変換する）。制御部４２は、Ａ／Ｄ変換部４１、表示部４３、記憶部４４、通信制御部４５、４６の動作を制御しつつ、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムの計算の情報処理を行う。制御部４２は、例えば、ＣＰＵと記憶部４４から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、溶接電圧・電流計測部５１、及び溶接時間計測部５２を含む。溶接電圧・電流計測部５１は、Ａ／Ｄ変換後のデジタル信号に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断アルゴリズムを用いて溶接電流・溶接電圧を算出する。溶接時間計測部５２は、Ａ／Ｄ変換後のデジタル信号に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。

表示部４３は、データを表示する機器であり、例えばパイロットランプやフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ）により実現される。記憶部４４は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）、記憶媒体（ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。通信制御部４５、４６は、外部（センサユニット６やホストコンピュータ２）とのＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えばネットワークカードにより実現される。

ＰＬＣ盤５は、複数のセンサユニット６に対して１台が設けられている。各センサユニット６から送信されてくるデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６ごとにデータ処理され、各センサユニット６に関連付けて記憶部４４に格納される。

センサユニット６は、交流測定部４７、直流測定部４８を備える。交流測定部４７は、溶接機７による交流電力を用いた溶接のとき、その交流電力における交流電圧及び交流電流を計測する。交流測定部４７は、例えば交流電圧計及び交流電流計により実現される。直流測定部４８は、溶接機７による直流電力を用いた溶接のとき、その直流電力における直流電圧及び直流電流を計測する。直流測定部４8は、例えば直流電圧計及び直流電流計により実現される。

無線端末９は、端末制御部６１、入力部６２、記憶部６３、表示部６４、通信制御部６５、アンテナ６６を備える。端末制御部６１は、入力部６２、記憶部６３、表示部６４、及び通信制御部６５の動作を制御しつつ、溶接作業に関するデータ処理や、溶接作業管理装置１０と溶接者との間の溶接作業に関するデータの送受信等を実行する。端末制御部６１は、例えば、ＣＰＵと記憶部６３から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、メニュー部８１、初期設定部８２、溶接条件判定部８３、温度・入熱量計算部８４を含む。メニュー部８１は、表示部６４における表示画面に、複数の機能をメニュー形式で表示する。初期設定部８２は、溶接者による初期値の入力を制御する。溶接条件判定部８３は、溶接条件実測値データに基づいて、溶接条件設定値の溶接電圧・溶接電流の規格値を参照して、溶接条件実測値が適切か否かを判定する。温度・入熱量計算部８４は、溶接者による溶接の層数、ビート長、パス間温度の入力を制御する。また、入力及び取得された溶接条件実測値データに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する。

入力部６２は、操作者（監視者）により入力操作が行われる機器であり、例えば複数のキーやテンキーにより実現される。記憶部６３は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。表示部６４は、データを表示する機器であり、例えばフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ）により実現される。通信制御部６５は、外部（ホストコンピュータ２）との無線ＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えば携帯電話に搭載されるような通信回路により実現される。アンテナ６６は、通信制御部６５に接続され、無線モデム４とのデータの送受信に用いられる。

次に、本発明の実施の形態に係る無線端末９の構成について説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る無線端末の構成の一例を示す外観図である。無線端末９は、表示部６４に含まれる液晶表示部６４ａと、入力部６２に含まれる入力操作キー部６２ａとを備えている。操作者（監視者）は、例えば、液晶表示部６４ａを参照しながら、入力操作キー部６２ａの各種キーを用いて入力操作を行う。

図５〜図７は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。図５は、メニュー部８１を動作させたときの表示画面である。メニュー部８１は、この表示画面において、複数の項目（機能）、例えば、初期設定、溶接条件判定、温度・入熱量計算、システム設定、メンテナンス、等をメニュー形式で表示している。操作者（監視者）は、この表示画面を参照しながら、入力操作キー部６２ａのキーを用いていずれかの項目を選択する入力操作を行う。

図６は、図５のメニュー部８１の表示画面において初期設定が選択され、初期設定部８２を動作させたときの表示画面である。初期設定部８２は、溶接者による初期値の入力を制御する。すなわち、初期設定部８２は、図６（ａ）の表示画面において、初期設定の複数の項目、例えば、ＡカードＮｏ．、溶接者Ｎｏ．、対象ワークＮｏ．、溶接法、棒銘柄、等をメニュー形式で表示する。操作者（監視者）は、この表示画面を参照しながら、入力操作キー部６２ａのキーを用いていずれかの項目を選択する入力操作を行う。

図６（ｂ）〜図６（ｄ）は、図６（ａ）のメニュー画面において棒銘柄が選択されたときの表示画面である。棒銘柄の初期設定では、例えば、溶接材料、棒径、ロット番号を設定する必要がある。そのため、図６（ａ）のメニュー画面において棒銘柄が選択されると、初期設定部８２は、まず、溶接材料の設定画面（図６（ｂ））を表示して溶接者による溶接材料の入力を促す。溶接材料は、複数の候補から選択可能になっており、入力が容易になっている。溶接者による溶接材料の入力に応答して、初期設定部８２は、棒径の設定画面（図６（ｃ））を表示して溶接者による棒径の入力を促す。棒径も、複数の候補から選択可能になっており、入力が容易になっている。溶接者による棒径の入力に応答して、初期設定部８２は、ロット番号の入力画面（図６（ｄ））を表示して溶接者によるロット番号の入力を促す。ロット番号は、溶接者が番号を入力するようになっている。このように、溶接材料、棒径、ロット番号を設定する画面が自動的に順番に表示されるので、溶接者の入力の手間やミスを低減することが出来、入力時間も短縮することが出来る。更に、誤った数値や上限値や下限値を超える入力した場合、その内容に適合したエラーを表示し、再入力を促すようにしても良い。それにより、溶接者のミスをより低減することが出来る。なお、図６（ｂ）〜図６（ｄ）は例えば一画面や連続画面に表示され、一つの入力が終了するごとに他の未入力部分が色変化や点滅して入力を促すようにしても良い。

図７は、図５のメニュー部８１の表示画面において温度・入熱量計算が選択され、温度・入熱量計算部８４を動作させたときの表示画面である。温度・入熱量計算部８４は、溶接者による溶接の層数、ビート長、パス間温度の入力を制御する。また、入力及び取得されたデータに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する。すなわち、温度・入熱量計算部８４は、まず、図７（ａ）の表示画面において、温度・入熱量計算部が選択・起動されたことを示している。

図７（ｂ）〜図７（ｄ）は、溶接の層数、ビート長、パス間温度を入力するための表示画面である。温度・入熱量計算部８４が起動されると、温度・入熱量計算部８４は、まず、溶接の層数の入力画面（図７（ｂ））を表示して溶接者による溶接の層数の入力を促す。溶接の層数は、溶接者が層数を入力するようになっている。溶接者による溶接の層数の入力に応答して、温度・入熱量計算部８４は、ビート長の入力画面（図７（ｃ））を表示して溶接者による層ごとのビート長の入力を促す。ビート長も、溶接者が層ごとにビート長を入力するようになっている。溶接者による層ごとのビート長の入力に応答して、温度・入熱量計算部８４は、パス間温度の入力画面（図７（ｄ））を表示して溶接者による層ごとのパス間温度の入力を促す。パス間温度も、溶接者が層ごとにパス間温度を入力するようになっている。このように、溶接の層数、ビート長、パス間温度を入力する画面が自動的に順番に表示されるので、溶接者の入力の手間やミスを低減することが出来、入力時間も短縮することが出来る。なお、図７（ｂ）〜図７（ｄ）は例えば一画面や連続画面に表示され、一つの入力が終了するごとに他の未入力部分が色変化や点滅して入力を促すようにしても良い。

次に、本発明の実施の形態に係るセンサユニット６の構成について説明する。図８は、本発明の実施の形態に係るセンサユニットの構成の一例を示す概略図である。図８（ａ）はパネル外観であり、図８（ｂ）はブロック図である。センサユニット６は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、交流電圧計５６、交流電流計５７、直流電圧計５８、直流電流計５９を備える。

電圧計測部５３の一方の配線は溶接用キャブタイヤケーブル１５から引き出され、他方の配線はアース（接地されたセンサユニット６の筐体）から引き出され、それぞれスイッチ５５に接続されている。溶接用キャブタイヤケーブル１５での電圧の計測用である。シャント抵抗部５４は溶接用キャブタイヤケーブル１５に直列接続されている。シャント抵抗部５４の電圧引き出し配線はいずれもスイッチ５５に接続されている。溶接用キャブタイヤケーブル１５での電流に対応した電圧の計測用である。スイッチ５５は、交流計測と直流計測とを切り換える。交流計測とした場合、電圧計測部５３からの配線を交流電圧計５６に接続して交流電圧計測可能とし、シャント抵抗部５４からの配線を交流電流計５７に接続して交流電流計測可能とする。直流計測とした場合、電圧計測部５３からの配線を直流電圧計５８に接続して直流電圧計測可能とし、シャント抵抗部５４からの配線を直流電流計５８に接続して直流電流計測可能とする。

すなわち、交流電圧及び交流電流を計測する交流測定部４７は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、交流電圧計５６、交流電流計５７で実現されている。一方、直流電圧及び直流電流を計測する直流測定部４８は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、直流電圧計５８、直流電流計５９で実現されている。そして、スイッチ５５の機能により、一台のセンサユニット６で、交流及び直流の２種類の電力を計測することが出来る。それにより、センサユニット６の台数低減による省スペース化及び低コスト化を図ることが出来る。

次に、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤５の構成について説明する。図９は、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤の構成の一例を示す概略図である。ＰＬＣ盤５は、複数のセンサユニット６に対して１台が設けられている。各センサユニット６から送信されてくるデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６ごとにデータ処理される。そして、各センサユニット６から送信されてくるデータや処理されたデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６に関連付けて記憶部４４に格納される。各センサユニット６の動作状態（例示：動作中・停止中、異常警報）は、例えばセンサユニット６−１〜６−３２の各々ごとに、表示部４３としてのパイロットランプ４３ａにより表示される。

次に、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの構成について説明する。図１０は、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの表示画面の一例を示す概略図である。ホストコンピュータ２は、既述のように溶接作業者指示カード処理部７１、溶接結果判定部７２、及びデータ管理部７３などの機能を有している。図においては、データ管理部７３による溶接作業関連データの生成、集計、表示、保存、編集等のデータ処理を行う画面を示している。

左側の領域９１では、例えば、各センサユニット６（図中「ユニットＮｏ」と表示）ごとに、割り当てられたＡカード番号（図中「ＡカードＮｏ」と表示）、温度や入熱量等に関するデータの発信元の無線端末９の番号（図中「温度」、「入熱」などと表示）などがテーブル形式で表示されている。また、右側の領域９２では、Ａカード（図中「ＡカードＮｏ」と表示）に基づいて行われた溶接作業に関して、関連するデータ、例えば、溶接状態、使用した棒番号、溶接者の氏名、棒径、ＬＯＴ番号、層数、パス温度、溶接電流、溶接電圧、ビート長、アークタイム、入熱量（図中、「状態」、棒Ｎｏ」、「溶接者」、「棒径」、「ＬＯＴ」、「層数」、「パス温」、「電流」、「電圧」、「ビート長」、「時間」、「入熱」などと表示）が棒番号ごとにテーブル形式で表示されている。更に、そのテーブル中の一つの行を選択すると、その内容が表示され、内容の修正や変更などの編集・更新が可能になっている。更に、その他の機能を用いたいときは、下部に表示された対応するメニューボタンを押すことで、その機能を起動することが出来る。

各セルユニット６（Ａカード）に対応した溶接作業において、入熱量等に関して溶接異常等が発生すれば、ＰＬＣ盤５の表示部４３ａに表示されると共に、例えば、領域９１のテーブル内に当該異常を自動表示しても良いし、領域９２のテーブルの表示が自動的に当該Ａカードに関するデータに切り替わった上で自動表示しても良いし、別のウインドウ等が自動的に開いて自動表示しても良い。以上のように、従来ＰＬＣ盤５上で表示されていた内容は、本発明においては全てホストコンピュータ２の表示画面において表示させることが出来る。それにより、監視者による監視を効率的に行うことが出来る。

次に、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作について説明する。図１１Ａ及び図１１Ｂは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。

溶接作業開始前において、制御室内の監視者は、複数の溶接作業の各々ごとに設定された溶接作業指示カードＡ（Ａカード）を、事前にホストコンピュータ２の記憶部３４に予め入力しておく（ステップＳ００）。ただし、Ａカードは、溶接作業の内容等を示す初期設定値や基本属性値などを含んでいる。Ａカードには、例えば、Ａカード番号、対象ワーク番号、溶接法、棒銘柄、予熱やパス間温度の規格値（上限値と下限値）、及び入熱量の規格値（上限値と下限値）、溶接電圧・溶接電流の規格値（上限値と下限値）が記録されている。

次に、監視者は、複数の溶接者の各々に対し、複数のＡカードのうちの対応するものに基づいて、対象ワーク２１（例示：溶接継手）、センサユニット６、溶接機７、溶接ヘッド８及び無線端末９を割り当てる。溶接者は、上記割り当てに基づく対象ワーク２１及びセンサユニット６、溶接機７、溶接ヘッド８、無線端末９を確認する。溶接者は、無線端末９に、割り当てられたＡカード番号を入力する（ステップＳ０１）。無線端末９は、Ａカード番号を無線ＬＡＮ経由でホストコンピュータ２へ送信する（ステップＳ０２）。

ホストコンピュータ２は、受信したＡカード番号を記憶部３４に格納すると共に表示部３６に表示する。ホストコンピュータ２（溶接者業者指示カード処理部７１など）は、そのＡカード番号に基づいて、そのＡカード番号に対応するＡカードの内容を記憶部３６から抽出して（ステップＳ０３）、表示部３４に表示する。そして、Ａカードの内容（又はその一部）を示す溶接条件設定値を、溶接条件設定値データとして無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ０４）。

無線端末９は、溶接条件設定値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。溶接者は、溶接条件設定値を確認して、溶接準備を行う。それと共に、溶接者は、無線端末９に、属性値である溶接者番号や対象ワーク番号（例示：溶接継手の番号）、初期設定値である溶接材料（棒銘柄）、棒径、ロット番号などの初期値を入力する（ステップＳ０５）。これには初期設定部８２などを使用する。対象ワーク２１によっては溶接者が変わったり、施工途上で作業を停止して再開したりする場合があるので、この作業が必要になる。これらの初期値を示す初期値データは記憶部６３に格納される。

溶接者は、溶接条件設定値や初期値に基づいて、溶接機７及び溶接ヘッド８を用いてテスト溶接作業を行う。テスト溶接作業の行われている間、センサユニット６（交流測定部４７／直流測定部４８）は、溶接時の電流・電圧を計測して、計測結果を示すアナログ信号をＰＬＣ盤５へ送信する。ＰＬＣ盤５（Ａ／Ｄ変換部４１）は、送信された計測結果を、デジタル信号に変換する。そして、ＰＬＣ盤５（溶接電圧・溶接電流計測部５１）は、ＡＤ変換された計測結果に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接に用いられた溶接電流・溶接電圧を算出する。同時に、ＰＬＣ盤５（溶接時間計測部５２）は、変換された計測結果に基づいて、溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する（ステップＳ０６）。このとき、記憶部４４に記憶された上限値や下限値などを超える場合、警報を表示部４３に表示するようにしても良い。ＰＬＣ盤５は、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを仮溶接条件実測値データとしてホストコンピュータ２及び無線端末９へ出力する（ステップＳ０７）。ホストコンピュータ２は、仮溶接条件実測値データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ０８）。無線端末９は、仮溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する（ステップＳ０９）。

無線端末９（溶接条件判定部８３）は、仮溶接条件実測値データに基づいて、記憶部６３に格納された溶接条件設定値の溶接電圧・溶接電流の規格値（上限値と下限値）を参照して、仮溶接条件実測値が適切か否かを判定する（ステップＳ１０）。不適切な場合（ステップＳ１０：Ｎｏ）、ステップＳ０６の前のテスト溶接作業に戻り、溶接の条件や方法を改善した上で、再度テスト溶接作業を行う。適切な場合（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）、溶接者は、本番の溶接作業を行う。

すなわち、溶接者は、テスト溶接と同様に、溶接条件設定値や初期値に基づいて、溶接機７及び溶接ヘッド８を用いて溶接作業を行う。溶接作業の行われている間、センサユニット６（交流測定部４７／直流測定部４８）は、溶接時の電流・電圧を計測して、計測結果を示すアナログ信号をＰＬＣ盤５へ送信する。ＰＬＣ盤５（Ａ／Ｄ変換部４１）は、送信された計測結果を、デジタル信号に変換する。そして、ＰＬＣ盤５（溶接電圧・溶接電流計測部５１）は、ＡＤ変換された計測結果に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接電流・溶接電圧を算出する。同時に、ＰＬＣ盤５（溶接時間計測部５２）は、変換された計測結果に基づいて、溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する（ステップＳ１１）。このとき、記憶部４４に記憶された上限値や下限値などを超える場合、警報を表示部４３に表示するようにしても良い。ＰＬＣ盤５は、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを第１溶接条件実測値データとしてホストコンピュータ２及び無線端末９へ出力する（ステップＳ１２）。ホストコンピュータ２は、第１溶接条件実測値データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ１３）。無線端末９は、第１溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する（ステップＳ１４）。溶接者は、溶接時の層数、ビート長、パス間温度を計測する。これら一連の溶接作業は、パス間温度が異常にならなければ、任意本数繰り返すことができる。

溶接者は、計測された溶接時の層数、ビート長、パス間温度を第２溶接条件実測値データとして無線端末９に入力する。無線端末９は、第２溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。無線端末９（温度・入熱量計算部８４）は、入力された第１溶接条件実測値データ及び第２溶接条件実測値データに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する（ステップＳ１５）。無線端末９は、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを、記憶部６３に格納すると共に、溶接結果データとして無線ＬＡＮ経由でホストコンピュータ２へ出力する（ステップＳ１６）。

ホストコンピュータ２は、無線端末９から受信された溶接結果データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ１７）。そして、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、溶接結果データに基づいて、記憶部３４に格納された規格値（例示：温度の規格値（上限値と下限値）、及び入熱量の規格値（上限値と下限値））との比較照合により、溶接条件の合否を判定する（ステップＳ１８）。

不合格の場合（ステップＳ１８：Ｎｏ）、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、警報信号を表示部３２に表示すると共に、記憶部３４に格納する。それと同時に、ホストコンピュータ２は、その警報信号を無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ１９）。無線端末９は、受信された警報信号を表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。監視者は異常改善の処理チェックを行い、ホストコンピュータ２及び無線端末９を含めた警報の解除を実行する。ホストコンピュータ２は、これらの経緯を記憶部３４に記録する。無線端末９は、溶接条件設定値や初期値を表示部６４に表示する（ステップＳ２０）。溶接者は、異常改善の処理チェック及び溶接条件設定値や初期値を参照して、溶接をやり直す。

合格の場合（ステップＳ１８：Ｙｅｓ）、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、合格結果を表示部３２に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ２１）。それと同時に、ホストコンピュータ２は、その合格結果を示す合格結果データを無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ２２）。無線端末９は、受信された合格結果データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。ホストコンピュータ２は、これらの経緯を記憶部３４に記録する。溶接者は、溶接結果データにおける各ビードの入熱量及び平均入熱量などを無線端末９により確認し、次の施工に反映させる。

なお、ステップＳ１０、Ｓ１５（温度及び入熱量等の算出）、Ｓ１８に関しては、ホストコンピュータ２及び無線端末９のいずれが実行しても良い。

溶接者及び監視者は、ホストコンピュータ２の記憶部３４に記憶されたデータを参照することで、今までに施工した全データ及び平均入熱量等の参考値を随時に呼び出し、表示することができる。これらの溶接作業やビード長入力が施工分の任意ビード本数をまとめても行うことができる。更に、監視者はこれらデータの一部又は全部を随時他の作業、例えば出力作業などと並行しながら出力できる。

以上の動作に例示されるようにして、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムを動作させることができる。

本発明は上記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施の形態は適宜変形又は変更され得ることは明らかである。

図１は、特公平６−７１６５７号公報の溶接条件自動計測記録方法を実施するために用いられる装置の構成を示す概略図である。 図２は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの構成を示すブロック図である。 図３は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの詳細な構成の一例を示すブロック図である。 図４は、本発明の実施の形態に係る無線端末の構成の一例を示す外観図である。 図５は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。 図６は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。 図７は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。 図８は、本発明の実施の形態に係るセンサユニットの構成の一例を示す概略図である。 図９は、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤の構成の一例を示す概略図である。 図１０は、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの表示画面の一例を示す概略図である。 図１１Ａは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。 図１１Ｂは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。

符号の説明

１ 溶接条件自動計測記録システム
２ ホストコンピュータ
３ ハブ
４ 無線モデム
５ ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）盤
６、６−１〜６−３２ センサユニット
７、７−１〜７−３２ 溶接機
８、８−１〜８−３２ 溶接ヘッド
９、９−１〜９−３２ 無線端末
１０ 溶接作業管理装置
１１、１２、１３ ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）ケーブル
３１ 制御部
３２ 入力部
３３ 出力部
３４ 記憶部
３６ 表示部
３７ 通信制御部
４１ Ａ／Ｄ変換部
４２ 制御部
４３ 表示部
４４ 記憶部
４５、４６ 通信制御部
４７ 交流測定部
４８ 直流測定部
５１ 溶接電圧・溶接電流計測部
５２ 接時間計測部
５３ 電圧計測部
５４ シャント抵抗部
５５ スイッチ
５６ 交流電圧計
５７ 交流電流計
５８ 直流電圧計
５９ 直流電流計
６１ 端末制御部
６２ 入力部
６２ａ 入力操作キー部
６３ 記憶部
６４ 表示部
６４ａ 液晶表示部
６５ 通信制御部
６６ アンテナ
７１ 溶接作業者指示カード処理部
７２ 溶接結果判定部
７３ データ管理部
８１ メニュー部
８２ 初期設定部
８３ 溶接条件判定部
８４ 温度・入熱量計算部
９１、９２ 領域
１０１ 溶接端末器
１０２ センサユニット
１０３ データ集録セル
１０４ 溶接者
１０５ 端末器光ファイバケーブル
１０６ 溶接抵抗器
１０７ 溶接用キャブタイヤケーブル
１０８ 対象ワーク
１０９ センサ光ファイバケーブル
１１０ コントローラ
１１１ フロッピー（登録商標）デイスクドライブ
１１２ 固定ディスク
１１３ 出力プリンタ

Claims (9)

1. 溶接に関するデータの処理及び管理を行う溶接作業管理装置と、
   前記溶接作業管理装置とネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測するセンサユニットと、
   前記溶接作業管理装置と無線ネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に関するデータが入出力される溶接者用無線端末と
   を具備し、
   前記溶接作業管理装置は、前記センサユニットで計測された前記電流及び前記電圧、及び、前記無線ネットワークを介して前記溶接者用無線端末から送信される前記溶接に関する前記データに基づいて、前記溶接の合否を判定する
   溶接条件自動計測記録システム。
2. 請求項１に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記センサユニット及び前記溶接者用無線端末はいずれも複数あり、
   前記複数のセンサユニットの各々及び前記複数の溶接者用無線端末の各々はいずれも複数の溶接の各々に対応して設けられ、
   前記溶接作業管理装置は、前記複数のセンサユニット及び前記複数の溶接者用無線端末との間で、前記複数の溶接作業における前記溶接に関するデータの処理及び管理を行う
   溶接条件自動計測記録システム。
3. 請求項２に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出し、
   前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記溶接者用無線端末に入力された前記溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、前記第１溶接条件とに基づいて、前記溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出し、
   前記溶接作業管理装置は、前記溶接結果に基づいて、前記溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、前記溶接の合否を判定する
   溶接条件自動計測記録システム。
4. 請求項３に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記センサユニットは、
   交流である前記電流及び前記電圧を計測する交流計測部と、
   直流である前記電流及び前記電圧を計測する直流計測部と、
   前記溶接に用いる前記電力に応じて前記交流計測部及び前記直流計測部のいずれか一方を選択するスイッチと
   を備える
   溶接条件自動計測記録システム。
5. 請求項４に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記溶接者用無線端末は、予め指定された前記溶接に関する複数のデータが入力されるとき、前記複数のデータのうちの一つのデータが入力される毎に、次のデータの入力を促す表示を行う端末制御部を備える
   溶接条件自動計測記録システム。
6. 請求項５に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記溶接作業管理装置は、
   前記複数のセルユニットで計測された前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出する第１条件計算部を備える
   溶接条件自動計測記録システム。
7. 請求項１に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
   前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記溶接の合否を自身の表示装置に表示する
   溶接条件自動計測記録システム。
8. センサユニットが、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測して出力するステップと、
   溶接作業管理装置が、ネットワークを介して受信された前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出して出力するステップと、
   溶接者用無線端末が、入力された前記溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、無線ネットワークを介して受信された前記第１溶接条件とに基づいて、前記溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出して出力するステップと、
   前記溶接作業管理装置が、前記無線ネットワークを介して受信された前記溶接結果に基づいて、前記溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、前記溶接の合否を判定し表示するステップと
   を具備する
   溶接条件自動計測記録方法。
9. 請求項８に記載の溶接条件自動計測記録方法において、
   前記センサユニット及び前記溶接者用無線端末はいずれも複数あり、
   前記複数のセンサユニットの各々及び前記複数の溶接者用無線端末の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられ、
   前記溶接作業管理装置は、前記複数のセンサユニット及び前記複数の溶接者用無線端末との間で、前記複数の溶接作業における前記各ステップを行う
   溶接条件自動計測記録方法。

Images