JP2010084102A - ゴム組成物の製造方法およびそれにより得られたゴム組成物、ならびに該ゴム組成物を用いたタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し混練りする工程(Y)、
次に、前記工程(Y)により得られた混練物に対して、全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F1)
を含むゴム組成物の製造方法。
【選択図】なし
Description
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し混練りする工程(Y)、
(4)次に、前記工程(Y)により得られた混練物に対して、全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F1)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法に関する。
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し、
全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F2)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法に関する。
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し混練りする工程(Y)、
(4)次に、前記工程(Y)により得られた混練物に対して、全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F1)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法である。
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し、
全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F2)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法である。
や東ソー(株)製のペトコールXL(C9粘着樹脂)なども使用することができる。
また、式(3)におけるmは、1〜10が好ましく、2〜9がより好ましい。
以下、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム(NR):TSR20
ブタジエンゴム(BR1250):日本ゼオン(株)製のBR1250(開始剤としてリチウムを用いて重合、ビニル結合量:10〜13質量%、Mw/Mn:1.5、スズ原子の含有量:250ppm)
カーボンブラック(N660):三菱化学(株)製のダイヤブラックG(N660)
シリカ(Z115Gr):ローディア社製のZ115GR(N2SA:112m2/g)
亜鉛華:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛
粘着レジン:三井化学(株)製のハイレッツG−100(C5粘着樹脂)
以下、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム(NR):TSR20
ブタジエンゴム(BR1250):日本ゼオン(株)製のBR1250(開始剤としてリチウムを用いて重合、ビニル結合量:10〜13質量%、Mw/Mn:1.5、スズ原子の含有量:250ppm)
カーボンブラック(N660):三菱化学(株)製のダイヤブラックG(N660)
シリカ(Z115Gr):ローディア社製のZ115GR(N2SA:112m2/g)
カップリング剤:デグッサ・ヒュルス(株)製のSi75(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)
亜鉛華:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛
粘着レジン:三井化学(株)製のハイレッツG−100(C5粘着樹脂)
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
老化防止剤(6C):大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−1,3−ジメチルブチル−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
ステアリン酸:日本油脂(株)製の椿
アロマオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスX−140
不溶性硫黄:日本乾溜工業(株)製のセイミサルファー(二硫化炭素による不溶物60%、オイル分10%)
加硫促進剤TBBS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS(N−t−ブチル−2−ベンゾチアジル・スルフェンアミド)
タッキロールV200:田岡化学工業(株)製のタッキロールV200(アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、xおよびy:2、R:C8H17のアルキル基、硫黄含有率:24質量%)
PVI:サントガードPVI(N−シクロヘキシルチオフタルイミド)
(マスターバッチの調製)
表1に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、ゴム成分(A)に対して、特定量のカーボンブラックおよび特定量の酸化亜鉛を添加して混練し、混練温度165℃、混練時間5分の条件でマスターバッチを調製した。
表2に示す処方(配合剤、配合量)に従って、X練り、Y練り、F練りを行い、実施例1〜6および比較例1〜6の加硫ゴム組成物を製造した。
X練り、Y練り、F練りを行う際の各組成を表2に示す。
(株)岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータVESを用いて、周波数10Hz、初期歪10%および動歪2%の条件下で、温度30℃における加硫ゴム組成物の複素弾性率E*(MPa)および損失正接tanδを測定した。なお、E*が大きいほど剛性が高く、操縦安定性が優れることを示し、tanδが小さいほど発熱性が低く、優れることを示す。
前記加硫ゴム組成物からからなる3号ダンベル型試験片を用いて、JIS K 6251「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断時伸びEB(%)を測定した。なお、EBが大きいほど優れることを示す。
Claims (8)
- 以下の(MB)、(X)、(Y)および(F1)の工程、
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し混練りする工程(Y)、
(4)次に、前記工程(Y)により得られた混練物に対して、全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F1)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法。 - 以下の(MB)、(X)および(F2)の工程、
(1)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含むゴム成分(A)100質量部に対して、カーボンブラック3〜80質量部、ならびに酸化亜鉛10〜200質量部を添加して混練し、マスターバッチを調製する工程(MB)、
(2)天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対して、シリカ10〜50質量部を添加して混練りする工程(X)、
(3)次に、前記工程(MB)により得られたマスターバッチと前記工程(X)により得られた混練物を、それぞれのゴム成分として5〜20:95〜80の質量比で添加し、
全ゴム成分(B)100質量部に対してさらに加硫促進剤を添加して混練する工程(F2)
を含むゴム組成物の製造方法であって、
天然ゴムおよび/またはジエン系合成ゴムを含む全ゴム成分(B)100質量部に対してシリカを10〜50質量部含有し、かつカーボンブラックおよびシリカの配合量が全ゴム成分(B)100質量部に対して20〜70質量部であるゴム組成物の製造方法。 - 前記工程(F2)の混練温度が110℃以下である請求項2記載の製造方法。
- 前記マスターバッチを調製する工程(MB)において、
オイルおよび/または粘着レジンを含む軟化剤1〜80質量部を添加する請求項1、2または3記載の製造方法。 - 請求項1、2、3または4記載の製造方法により得られたゴム組成物。
- 請求項5記載のゴム組成物をベーストレッドに用いたタイヤ。
- 請求項5記載のゴム組成物をキャップトレッドに用いたタイヤ。
- 請求項5記載のゴム組成物をブレーカークッションに用いたタイヤ。
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