JP2010065417A - プレキャスト部材の接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】プレキャスト部材及び既設部材の主筋を施工誤差や製造誤差に影響されることなく連結することができる接合構造を提供することを課題とする。
【解決手段】プレキャスト部材２の接合端面２ａを既設部材３の接合端面３ａに突き合わせて接合した接合構造１Ａであって、プレキャスト部材２及び既設部材３に主筋２０，３０が配筋されるとともに、プレキャスト部材２及び既設部材３の接合端面２ａ，３ａに凹部２ｂ，３ｂが形成され、各主筋２０，３０の先端部に設けられた継手部材２１，３１が対向した状態で凹部２ｂ，３ｂ内に配置されており、両継手部材２１，３１の間に接着材Ａ１を介在させることで、両継手部材２１，３１を連結していることを特徴としている。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレキャスト部材を既設部材に接合して形成した接合構造に関する。

ビルなどの構造物を建築する場合に、工場で予め製作されたコンクリート製のプレキャスト部材を現場に搬入し、プレキャスト部材を既設部材に組み付けることで、柱や梁を構築する工法が用いられている。この工法では、施行現場における作業期間を短縮することができるとともに、柱や梁の構築作業を簡単に行うことができる。

前記したプレキャスト部材を用いた工法において、プレキャスト部材と既設部材との接合構造としては、図７に示すように、プレキャスト部材２及び既設部材３の端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させた状態で、プレキャスト部材２の端面２ａと既設部材３の端面３ａとを所定間隔を離して配置し、プレキャスト部材２と既設部材３との間にグラウトＧを充填することで、プレキャスト部材２を既設部材３に接合しているものがある。この構成では、プレキャスト部材２の主筋２０の先端部と、既設部材３の主筋３０の先端部とを大きく重ね合わせている（例えば、特許文献１参照）。

特開平７−８２８０５号公報（段落００１３〜００１８、図２）

前記した従来のプレキャスト部材の接合構造では、プレキャスト部材２と既設部材３との間に生じた施工誤差や各部材の製作誤差によって、各主筋２０，３０の間にずれが生じて、両主筋２０，３０を接触させることができない場合には、プレキャスト部材２の位置を調整して誤差を解消しないと、両主筋２０，３０を連結することができないという問題がある。

そこで、本発明では、前記した問題を解決し、プレキャスト部材の主筋と既設部材の主筋とを施工誤差や製造誤差に影響されることなく連結することができるプレキャスト部材の接合構造を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、プレキャスト部材の接合端面を既設部材の接合端面に突き合わせて接合した接合構造であって、前記プレキャスト部材及び前記既設部材に主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面に凹部が形成され、前記各主筋の先端部に設けられた継手部材が対向した状態で前記凹部内に配置されており、前記両継手部材の間に接着材を介在させることで、前記両継手部材を連結していることを特徴としている。

この構成では、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋の継手部材は、両継手部材の間に介在させた接着材によって連結されており、プレキャスト部材と既設部材との間に施工誤差や製造誤差が生じた場合であっても、両継手部材の間に生じたずれが接着材の厚みによって吸収されるため、両継手部材を連結することができる。
また、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋の先端部に設けられた継手部材を連結することで、両主筋を連結しているため、各主筋の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。
また、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を突出させる必要がないため、接合構造における鋼材の重量を小さくすることができる。

前記したプレキャスト部材の接合構造において、前記両継手部材が箱体内に収容されている場合には、箱体内に接着材を充填することで、接着材を両継手部材の間に簡単に介在させることができる。また、両継手部材は、箱体内に充填された接着材に埋め込まれた状態となるため、両継手部材を強固に連結することができる。

前記した接合構造において、前記両継手部材の間の外周部が、被覆部材によって覆われている場合には、液体状の接着材を両継手部材の間に簡単に充填することができる。

前記した接合構造において、前記両継手部材の間に、固体状の前記接着材が挿入される場合には、接着材を両継手部材の間に簡単に介在させることができる。

前記課題を解決するため、本発明の他の構成としては、プレキャスト部材の接合端面を既設部材の接合端面に突き合わせて接合した接合構造であって、前記プレキャスト部材及び前記既設部材に主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面に凹部が形成され、前記両主筋の先端部が対向した状態で前記凹部内に配置され、前記両主筋の先端部は筒状の連結部材内に挿入されており、前記連結部材内に接着材を充填することで、前記両主筋の先端部を連結していることを特徴としている。

この構成では、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋の先端部は、両主筋の先端部の間に介在させた接着材によって連結されており、プレキャスト部材と既設部材との間に施工誤差や製造誤差が生じた場合であっても、両主筋の先端部の間に生じたずれが接着材の厚みによって吸収されるため、両主筋の先端部を連結することができる。
また、プレキャスト部材及び既設部材の各主筋の先端部を重ね合わせることなく連結しているため、各主筋の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。
また、プレキャスト部材や既設部材の接合端面から主筋を突出させる必要がないため、接合構造における鋼材の重量を小さくすることができる。

本発明のプレキャスト部材の接合構造によれば、プレキャスト部材の主筋と既設部材の主筋とを施工誤差や製造誤差に影響されることなく連結することができる。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、各実施形態の説明において、同一の構成要素に関しては同一の符号を付し、重複した説明は省略するものとする。

［第一実施形態］
まず、第一実施形態の接合構造について説明する。
第一実施形態の接合構造１Ａは、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレキャスト部材２の接合端面２ａを既設部材３の接合端面３ａに突き合わせて接合したものである。
接合構造１Ａでは、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部に設けられた継手部材２１，３１が、プレキャスト部材２及び既設部材３の接合端面２ａ，３ａに形成された凹部２ｂ，３ｂ内で箱体４０内に収容され、箱体４０内には接着材Ａが充填されており、両継手部材２１，３１の間に接着材Ａ１を介在させることで、両継手部材２１，３１が連結されている。

プレキャスト部材２は、工場で予め製作されたコンクリート製の部材であり、その内部には主筋２０が軸方向（水平方向）に配筋されている。
プレキャスト部材２の接合端面２ａ側の縁部には、主筋２０の先端部に対応する位置に凹部２ｂが形成されている。この凹部２ｂは、直方体状に形成され、プレキャスト部材２の接合端面２ａ及び外面２ｃに開口しており、内部には主筋２０の先端部が露出している。

プレキャスト部材２の主筋２０の先端部には、図２（ａ）に示すように、板状の継手部材２１が取り付けられている。この継手部材２１は、長方形に形成されており、主筋２０の軸方向に対して平面方向が直交し、本実施形態では長手方向が高さ方向になるように配置されている。また、図１（ｂ）に示すように、継手部材２１において主筋２０側に向けられた取付面２１ａの下部には、主筋２０の先端面が摩擦圧接や溶接などによって接合されている。

継手部材２１は、プレキャスト部材２の外面２ｃよりも突出しないように高さが設定されるとともに、既設部材３側に向けられた連結面２１ｂはプレキャスト部材２の接合端面２ａよりも内側に配置されている。

既設部材３は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、内部に主筋３０が軸方向（水平方向）に配筋されている。なお、この実施形態では、工場で予め製作されたコンクリート製の部材を用いて既設部材３を構成しているが、場所打ちコンクリートを用いてもよい。
既設部材３の接合端面３ａ側の縁部には、主筋３０の先端部に対応する位置に凹部３ｂが形成されている。この凹部３ｂは、直方体状に形成され、既設部材３の接合端面３ａ及び外面３ｃに開口しており、内部には主筋３０の先端部が露出している。

既設部材３の主筋３０の先端部には、図２（ａ）に示すように、板状の継手部材３１が取り付けられている。この継手部材３１は、長方形に形成されており、主筋３０の軸方向に対して平面方向が直交し、本実施形態では長手方向が高さ方向になるように配置されている。また、図１（ｂ）に示すように、継手部材３１において主筋３０側に向けられた取付面３１ａの下部には、主筋３０の先端面が摩擦圧接や溶接などによって接合されている。

継手部材３１は、既設部材３の外面３ｃよりも突出しないように高さが設定されるとともに、プレキャスト部材２側に向けられた連結面３１ｂは既設部材３の接合端面３ａよりも内側に配置されている。

プレキャスト部材２の接合端面２ａと、既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせて接合した状態では、プレキャスト部材２の主筋２０の継手部材２１の連結面２１ｂと、既設部材の主筋３０の継手部材３１の連結面３１ｂとが、凹部２ｂ，３ｂ内で所定間隔を離して対向している。

プレキャスト部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂ内には、直方体状の中空な箱体４０が、プレキャスト部材２と既設部材３の接合部を跨ぐように配置されている。この箱体４０は、上面が開口しており（図２（ａ）参照）、上端部がプレキャスト部材２及び既設部材３の外面２ｃ，３ｃよりも突出しないように配置されている。また、箱体４０内には各主筋２０，３０の継手部材２１，３１が収容されている。

図２（ａ）に示すように、箱体４０の既設部材３側の側面４２において幅方向の中央には、上端縁から下部に亘ってＵ字状に切り欠いて形成した挿入溝４２ａが設けられている。この挿入溝４２ａの溝幅は、既設部材３の主筋３０の直径と略同じ大きさに形成されている。
挿入溝４２ａには、図２（ｂ）に示すように、上方から主筋３０が挿入されており、主筋３０の先端部に取り付けられた継手部材３１が箱体４０内に収容されている。
また、挿入溝４２ａにおいて、挿入された主筋３０よりも上方の部位は、長方形の板状部材である閉塞板４２ｂによって塞がれている。閉塞板４２ｂは、箱体４０の側面４２に固着されている。

図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、箱体４０のプレキャスト部材２側の側面４１には、前記した既設部材３側の側面４２に形成された挿入溝４２ａと同じ構成の挿入溝４１ａが設けられている。
挿入溝４１ａには主筋２０が挿入され、主筋２０の先端部に取り付けられた継手部材２１が箱体４０内に収容されている。また、挿入溝４１ａは、主筋２０よりも上方の部位は閉塞板４１ｂによって塞がれている（図２（ｂ）参照）。

プレキャスト部材２を既設部材３に接合する場合には、まず、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレキャスト部材２の接合端面２ａを既設部材３の接合端面３ａに対向させて配置し、プレキャスト部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとを突き合わせる。
これにより、プレキャスト部材２の接合端面２ａに形成された凹部２ｂと、既設部材３の接合端面３ａに形成された凹部３ｂとが連結し、プレキャスト部材２と既設部材３との境界部に凹状の空間が形成される。この凹状の空間内では、プレキャスト部材２の主筋２０に取り付けられた継手部材２１の連結面２１ｂと、既設部材３の主筋３０に取り付けられた継手部材３１の連結面３１ｂとが所定間隔を離して対向している。

また、プレキャスト部材２と既設部材３とを突き合わせるときは、既設部材３の主筋３０の先端部を、箱体４０の挿入溝４２ａに挿入しながら凹部３ｂ内に配置した後に、プレキャスト部材２の主筋２０の先端部を、箱体４０の挿入溝４１ａに挿入して凹部２ｂ内に配置することで、箱体４０内に両継手部材２１，３１を収容する。
さらに、箱体４０の側面４１，４２に閉塞板４１ｂ、４２ｂを取り付け、各挿入溝４１ａ，４２ａに挿入された各主筋２０，３０よりも上方を塞いだ後に、箱体４０内に接着材Ａ１を充填する。この実施形態では、接着材Ａ１として溶融金属を箱体４０内に充填しており、両継手部材２１，３１は、箱体４０内で接着材Ａ１の中に埋め込まれ、両継手部材の間に接着材Ａ１が介在している。そして、箱体４０内で硬化した接着材Ａ１の接着力によって、両継手部材２１，３１が連結されている。

続いて、プレキャスト部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間に図示しないグラウト（充填材）を充填するとともに、プレキャスト部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂ内に図示しないグラウト（充填材）を充填して、プレキャスト部材２と既設部材３との接合構造１Ａの構築を完了する。

以上のような接合構造１Ａでは、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の継手部材２１，３１は、各継手部材２１，３１の間に介在させた接着材Ａ１によって連結されており、プレキャスト部材２と既設部材３との間に施工誤差や製造誤差が生じた場合であっても、両継手部材２１，３１の間に生じたずれが接着材Ａ１の厚みによって吸収されるため、両継手部材２１，３１を連結することができる。

また、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部に設けられた継手部材２１，３１を連結することで、両主筋２０，３０を連結しているため、各主筋２０，３０の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材２の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材２を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。

また、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がないため、接合構造１Ａにおける鋼材の重量を小さくすることができる。

以上、本発明の第一実施形態について説明したが、本発明は前記第一実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に設計変更が可能である。
例えば、前記第一実施形態では、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレキャスト部材２及び既設部材３の接合端面２ａ，３ａを平面に形成しているが、プレキャスト部材２の接合端面２ａに形成した凸部と、既設部材３の接合端面３ａに形成した凹部とが嵌り合うように構成することもできる。
この構成では、プレキャスト部材２の接合端面２ａに形成した凸部がせん断キーの役割りを果たすことになり、プレキャスト部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間のせん断力の伝達性能を高めることができる。
なお、プレキャスト部材２の接合端面２ａに凹部を形成し、既設部材３の接合端面３ａに凸部を形成してもよい。

また、プレキャスト部材２及び既設部材３の各接合端面２ａ，３ａの表面に目荒らしを施すことで、プレキャスト部材２の接合端面２ａと既設部材３の接合端面３ａとの間のせん断力の伝達性能を高めることもできる。

また、前記第一実施形態では、主筋２０，３０を摩擦圧接や溶接などによって継手部材２１，３１に接合しているが、その接合方法は限定されるものではない。例えば、各主筋２０，３０の先端部にねじ部を形成し、各継手部材２１，３１に形成されたねじ孔に各主筋２０，３０のねじ部をそれぞれ螺合させることで、各主筋２０，３０を各継手部材２１，３１に接合することもできる。

［第二実施形態］
次に、第二実施形態の接合構造について説明する。
第二実施形態の接合構造１Ｂでは、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレキャスト部材２の主筋２０に取り付けられた継手部材２１の連結面２１ｂと、既設部材３の主筋３０に取り付けられた継手部材３１の連結面３１ｂとが、プレキャスト部材２及び既設部材３の凹部２ｂ，３ｂ内で所定間隔を離して対向しており、両継手部材２１，３１の間に接着材Ａ２を介在させることで、両継手部材２１，３１が連結されている。

図４に示すように、接合構造１Ｂでは、各継手部材２１，３１の間に形成された隙間の外周部のうち両側部と底部がテープＴ（被覆部材）によって覆われている。
接合構造１Ｂを構築するときには、各継手部材２１，３１の間の外周部をテープＴによって覆った状態で、両継手部材２１，３１の間に液体状の接着材Ａ２を充填しており（図３（ｂ）参照）、両継手部材２１，３１の間で硬化した接着材Ａ２の接着力によって、両継手部材２１，３１が連結されている。
なお、液体状の接着材Ａ２としては、無機系、有機系など各種の接着材を用いることができる。

以上のような接合構造１Ｂでは、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の継手部材２１，３１は、両継手部材２１，３１の間に介在させた接着材Ａ２によって連結されており、プレキャスト部材２と既設部材３との間に施工誤差や製造誤差が生じた場合であっても、両継手部材２１，３１の間に生じたずれが接着材Ａ２の厚みによって吸収されるため、両継手部材２１，３１を連結することができる。

また、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部に設けられた継手部材２１，３１を連結することで、両主筋２０，３０を連結しているため、各主筋２０，３０の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材２の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材２を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。

また、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がないため、接合構造１Ｂにおける鋼材の重量を小さくすることができる。

また、両継手部材２１，３１の間の外周部がテープＴによって覆われており、液体状の接着材Ａ２が両継手部材２１，３１の間から漏れないため、接着材Ａ２を両継手部材２１，３１の間に簡単に充填することができる。

なお、各継手部材２１，３１の間隔が大きい場合には、両継手部材２１，３１の間に板状部材を介在させることで、両継手部材２１，３１の間の強度を高めることができる。

前記第二実施形態の接合構造の変形例としては、図５（ａ）に示す接合構造１Ｃのように、プレキャスト部材２及び既設部材３の両継手部材２１，３１の間に半固体状の接着材Ａ３をへらなど工具を用いて塗り込んでいるものがある。

この接合構造１Ｃにおいて、半固体状の接着材Ａ３として金属パテを用いた場合には、両継手部材２１，３１の連結面２１ｂ，３１ｂの間に塗り込まれた接着材Ａ３に対して、熱を加えたり通電したりすることで、接着材Ａ３を溶融させている。

以上のような接合構造１Ｃでは、両継手部材２１，３１の間の外周部をテープなどの被覆部材によって覆わなくても、半固体状の接着材Ａ３が両継手部材２１，３１の間から漏れないため、両継手部材２１，３１を連結するときの作業効率を高めることができる。

さらに、前記第二実施形態の変形例としては、図５（ｂ）に示す接合構造１Ｄのように、プレキャスト部材２及び既設部材３の両継手部材２１，３１の間に固体状の接着材Ａ４を挿入しているものがある。

この接合構造１Ｄにおいて、固体状の接着材Ａ４として板状の金属部材を用いた場合には、両継手部材２１，３１の連結面２１ｂ，３１ｂの間に挿入した接着材Ａ４に対して、熱を加えたり通電したりすることで、接着材Ａ４を溶融させ、再度硬化した接着材Ａ４の接着力によって、両継手部材２１，３１を連結している。

以上のような接合構造１Ｄでは、両継手部材２１，３１の間に固体状の接着材Ａ４を挿入することで、両継手部材２１，３１の間に接着材Ａ４を簡単に介在させることができるため、両継手部材２１，３１を連結するときの作業効率を高めることができる。

［第三実施形態］
次に、第三実施形態の接合構造について説明する。
第三実施形態の接合構造１Ｅでは、図６（ａ）に示すように、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部が、円筒状の連結部材５０内に挿入された状態で（図６（ｂ）参照）、プレキャスト部材２及び既設部材３の接合端面２ａ，３ａに形成された凹部２ｂ，３ｂ内に配置され、連結部材５０内には接着材Ａ５が充填されており、両主筋２０，３０の先端部の間に接着材Ａ５を介在させることで、両主筋２０，３０の先端部が連結されている。

連結部材５０は、図６（ｂ）に示すように、円筒状の部材であり、その内径は各主筋２０，３０の外径よりも大きく形成されている。図６（ａ）に示すように、各主筋２０，３０は連結部材５０の両端から内部にそれぞれ挿入されており、各主筋２０，３０の先端部の外周面と、連結部材５０の内周面との間には隙間が形成されている。
各主筋２０，３０の先端部は、接触することなく所定間隔を離して対向した状態で、連結部材５０内に配置されており、両主筋２０，３０の先端部の間で硬化した液体状又は半固体状の接着材Ａ５の接着力によって、両主筋２０，３０の先端部が連結されている。

このような接合構造１Ｅでは、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部は、両主筋２０，３０の先端部の間に介在させた接着材Ａ５によって連結されており、プレキャスト部材２と既設部材３との間に施工誤差や製造誤差が生じた場合であっても、両主筋２０，３０の先端部の間に生じたずれが接着材Ａ５の厚みによって吸収されるため、両主筋２０，３０の先端部を連結することができる。

また、プレキャスト部材２及び既設部材３の各主筋２０，３０の先端部を重ね合わせることなく連結しているため、両主筋２０，３０の先端部を重ね合わせる従来の接合構造のように、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がない。したがって、一体のプレキャスト部材２の容積が小さくなり、多数のプレキャスト部材２を施工現場に搬入するときに、一台のトラックに積載可能な個数が多くなるため、搬入効率を高めることができる。

また、プレキャスト部材２や既設部材３の接合端面２ａ，３ａから主筋２０，３０を突出させる必要がないため、接合構造１Ｅにおける鋼材の重量を小さくすることができる。

第一実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側断面図である。 第一実施形態の接合構造における箱体を示した図で、（ａ）は継手部材を収容する前の状態を示した斜視図、（ｂ）は継手部材を収容した後の斜視図である。 第二実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は側断面図である。 第二実施形態の接合構造における両継手部材の連結状態を示した斜視図である。 第二実施形態の接合構造の変形例を示した図で、（ａ）は半固体状の接着材を用いた構成の側断面図、（ｂ）は固体状の接着材を用いた構成の側断面図である。 第三実施形態の接合構造を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は両主筋の先端部の連結状態を示した斜視図である。 従来の接合構造を示した側断面図である。

符号の説明

１Ａ 接合構造（第一実施形態）
１Ｂ 接合構造（第二実施形態）
１Ｃ 接合構造（第二実施形態の変形例）
１Ｄ 接合構造（第二実施形態の変形例）
１Ｅ 接合構造（第三実施形態）
２ プレキャスト部材
２ａ 接合端面
２ｂ 凹部
３ 既設部材
３ａ 接合端面
３ｂ 凹部
２０ 主筋
２１ 継手部材
２１ｂ 連結面
３０ 主筋
３１ 継手部材
３１ｂ 連結面
４０ 箱体
４１ａ 挿入溝
４１ｂ 閉塞板
４２ａ 挿入溝
４２ｂ 閉塞板
Ｔ テープ
５０ 連結部材
Ａ１ 接着材（第一実施形態）
Ａ２ 接着材（第二実施形態）
Ａ３ 接着材（第二実施形態の変形例）
Ａ４ 接着材（第二実施形態の変形例）
Ａ５ 接着材（第三実施形態）

Claims (5)

1. プレキャスト部材の接合端面を既設部材の接合端面に突き合わせて接合した接合構造であって、
   前記プレキャスト部材及び前記既設部材に主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面に凹部が形成され、
   前記各主筋の先端部に設けられた継手部材が対向した状態で前記凹部内に配置されており、
   前記両継手部材の間に接着材を介在させることで、前記両継手部材を連結していることを特徴とするプレキャスト部材の接合構造。
2. 前記両継手部材が箱体内に収容されていることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
3. 前記両継手部材の間の外周部が、被覆部材によって覆われていることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
4. 前記両継手部材の間に、固体状の前記接着材が挿入されていることを特徴とする請求項１に記載のプレキャスト部材の接合構造。
5. プレキャスト部材の接合端面を既設部材の接合端面に突き合わせて接合した接合構造であって、
   前記プレキャスト部材及び前記既設部材に主筋が配筋されるとともに、前記プレキャスト部材及び前記既設部材の接合端面に凹部が形成され、
   前記各主筋の先端部が対向した状態で前記凹部内に配置され、前記各主筋の先端部は筒状の連結部材内に挿入されており、
   前記連結部材内に接着材を充填することで、前記両主筋の先端部を連結していることを特徴とするプレキャスト部材の接合構造。

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