JP2010036110A

JP2010036110A - 制振材を吐出するノズル、制振材塗布装置、及び、制振材塗布方法。

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Publication number: JP2010036110A
Application number: JP2008201958A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Iwano; 吉宏岩野
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2008-08-05
Filing date: 2008-08-05
Publication date: 2010-02-18
Anticipated expiration: 2028-08-05
Also published as: JP5338183B2

Abstract

【課題】従来の制振材塗方法では、ノズルの移動速度を調整することで、塗布される制振材の厚さを調整していた。しかし、このように制振材の厚さを調整する場合、ワーク上に制振材が波状に折れ重なって塗布される。波状に折れ重なって塗布されると、制振材中に気泡が混入する。
【解決手段】本発明の制振材を吐出するノズルは、スリット状の吐出口と、吐出口のスリット幅を調整する調整機構を備える。吐出口のスリット幅を調整することによって、塗布される制振材の厚さを調整することができる。したがって、波状に制振材を塗布することなく、制振材の厚さを調整できる。これによって、塗布後の制振材中に気泡が混入することを抑制する。
【選択図】図６

Description

本発明は、制振材を吐出するノズル、制振材塗布装置、及び、制振材塗布方法に関する。

制振性が要求される構造体に対して、その表面に制振材層を形成する技術が知られている。例えば、自動車においては、フロアパネル上に制振材層を形成することによって、車室内の制振性の向上を図っている。
制振材層を形成する際には、制振材層を形成する対象物であるワークの表面に、未硬化状態の制振材を塗布する。そして、塗布した制振材を硬化させることで、ワークの表面に制振材層を形成する。

図１３は、従来の制振材塗布方法を示している。ノズル２００の吐出口２０２は、図１３の奥行き方向（紙面に対して垂直方向）に長いスリット状に形成されており、奥行き方向の広い範囲に制振材を吐出することができる。従来の制振材塗布方法では、ノズル２００を矢印２１０に示す方向に移動させながら、ノズル２００からワーク２０４に向けて制振材を吐出する。これによって、ワーク２０４の表面全体に、制振材を塗布していく。
制振材は、所定の厚さで形成する必要がある。従来の制振材塗布方法では、吐出口の幅（ノズルの移動方向の幅）が狭いノズルを用い、ノズル２００の移動速度を調整して、図１３に示すようにワーク２０４上に制振材が波状に折れ重なって塗布されるようにしている。これによって、制振材を厚く塗布している。すなわち、ノズル２００の移動速度によって、塗布される制振材の厚さ（図１３の厚さＴ０）を調整している。なお、図１３では、制振材の折れ重なった形状を明確に示しているが、制振材は粘性を有するので、実際には折れ重なって塗布された制振材はある程度均質化する。

なお、特許文献１には、高粘度材料の塗布装置が開示されている。

特開２００５−２６２０１１号公報

図１３の制振材塗布方法では、ワーク２０４上に制振材が折れ重なって塗布される。したがって、塗布後の制振材中に多量の気泡が混入する。このため、塗布した制振材を硬化させて形成した制振材層中にも多量の気泡が存在することになり、制振材層の剛性が低くなる。したがって、制振材層の制振性能が低下するという問題がある。

本発明は、上述した実情に鑑みて創作されたものであり、気泡の混入を抑制しながら、制振材を塗布することを目的とする。

本発明の制振材塗布装置は、ワーク上に制振材を塗布する。この制振材塗布装置は、ノズルと、相対移動手段と、吐出手段と、制御手段を有する。ノズルは、スリット状の吐出口を有し、その吐出口から制振材を吐出する。相対移動手段は、ノズルをワークの表面に沿って相対移動させる。吐出手段は、ノズルから制振材を吐出させる。制御手段は、ワークの表面に対するノズルのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１と、ノズルによる制振材の吐出速度Ｖ２が、Ｖ１≧Ｖ２の関係を満たすように相対移動手段と吐出手段を制御する。
この制振材塗布装置は、ワークの表面に対するノズルのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１を、制振材の吐出速度Ｖ２以上の速度とする。したがって、塗布される制振材が折れ重なることがない。これによって、塗布された制振材中に気泡が混入されることを抑制することができる。

上述した制振材塗布装置は、ノズルが、吐出口のスリット幅を調整する調整機構を備えていることが好ましい。
このような構成によれば、スリット幅を調整することで、塗布される制振材の厚さを調整することができる。

また、本発明は、制振材塗布方法をも提供する。この方法では、スリット状の吐出口を有するノズルを用いて、ワーク上に制振材を塗布する。この方法では、ワークの表面に対するノズルのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１と、ノズルによる制振材の吐出速度Ｖ２が、Ｖ１≧Ｖ２の関係を満たすように、ノズルをワークの表面に沿って相対移動させながらノズルから制振材を吐出する。
この方法によれば、塗布された制振材中に気泡が混入されることを抑制することができる。

本発明によれば、気泡が混入されることを抑制しながら、ワーク上に制振材を塗布することができる。

下記に詳細に説明する実施例の構成を最初に列記する。
（特徴１）調整機構は、吐出口の側面を、スリット幅方向に平行移動させる。その平行移動方向は、制振材の吐出方向（吐出される制振材の速度方向）に対して斜めである。
（特徴２）吐出口のスリット幅は、吐出口のスリット長さ方向（吐出口の伸びる方向）の位置によらず一定である。
（特徴３）ノズルは、吐出口のスリット長さ（吐出口が伸びる方向における吐出口の寸法）と略同一の範囲に制振材が吐出されるように形成されている。
（特徴４）制振材塗布時には、ノズルとワークのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１と、ノズルによる制振材の吐出速度Ｖ２を、等しい速度とする。そして、ノズルの吐出口のスリット幅を、塗布される制振材の目標厚さと同一とする。

（実施例）
本発明を適用した制振材塗布装置について説明する。図１は、実施例の制振材塗布装置８０を示している。図１は、制振材塗布装置８０により、ワーク９０上に制振材を塗布する様子を示している。図示するように、制振材塗布装置８０は、ノズル１０と、吐出装置２０と、移動装置３０と、制御装置４０を備えている。

図１に示すように、ノズル１０は、扁平形状を有している。ノズル１０の上端には、配管２２が接続されている。配管２２の他端は、吐出装置２０に接続されている。ノズル１０は、その偏平形状を平面視したときに、配管２２の接続部から下方に向かうに従って広がる略台形形状を備えている。
図２は、ノズル１０をその偏平面に沿って断面視した縦断面図である。また、図３は、ノズル１０をその偏平面と直交する方向に沿って断面視した縦断面図である。また、図４は、ノズル１０を下面側から見た平面図を示している。
図２〜４に示すように、ノズル１０の下端には、一対の板状部材１６、１７が設置されている。板状部材１６、１７の間には、スリット状に伸びる隙間１２が形成されている。図２、３に示すように、隙間１２は、ノズル１０の内部空間を介して配管２２に連通している。後に詳述するが、吐出装置２０は、配管２２を介してノズル１０に制振材（未硬化状態の制振材）を送り込む。したがって、隙間１２からは、送り込まれた制振材が吐出される。すなわち、隙間１２は、ノズル１０の吐出口である。以下では、吐出口１２が伸びる方向（スリット長さ方向）をＸ方向といい、吐出口１２のスリット幅方向（Ｘ方向と直交する方向）をＹ方向という。板状部材１６と板状部材１７は、その側面１６ａと側面１７ａが平行となるように設置されている。したがって、吐出口１２のスリット幅（Ｙ方向の寸法）は、何れの位置でも一定となっている。
また、ノズル１０は、図２の矢印７０に示すように、吐出口１２から制振材が真っ直ぐ吐出されるように設計されている。すなわち、吐出される制振材が、Ｘ方向に広がらないように設計されている。

図３の矢印７２は、吐出口１２から吐出される制振材の吐出方向を示している。図３に示すように、板状部材１６、１７は、吐出方向７０に対して、傾斜（本実施例では、４５度の傾斜）した状態で取り付けられている。すなわち、板状部材１６、１７は、吐出口１２側が下側に位置し、反吐出口１２側が上側に位置するように取り付けられている。
板状部材１６は、図３の矢印７４に示すように平行移動することができる。板状部材１７は、図３の矢印７６に示すように平行移動することができる。したがって、板状部材１６、１７を移動させることで、吐出口１２のスリット幅を変更することができる。

吐出装置２０は、配管２２を介してノズル１０に制振材を送り込む。
移動装置３０は、ノズル１０と機械的に接続されており、ノズル１０を移動させる。
制御装置４０は、吐出装置２０と移動装置３０の動作を制御する。

次に、制振材塗布装置８０の動作について説明する。
制振材塗布装置８０により制振材を塗布する際には、ノズル１０の板状部材１６、１７の位置を調整することによって、ノズル１０の吐出口１２のスリット幅を調整する。このとき、吐出口１２のスリット幅を、ワーク９０上に塗布すべき制振材の目標厚さと一致させる。
次に、固定したワーク９０上の塗布開始位置にノズル１０を移動させる。そして、図１に示すように、吐出装置２０を作動させてノズル１０から制振材を吐出しながら、移動装置３０によってノズル１０をＹ方向に移動させる。これによって、ワーク９０上に制振材を塗布していく。このとき、制御装置４０は、ノズル１０をＹ方向に移動させる速度Ｖ１が、ノズル１０が吐出する制振材の吐出速度Ｖ２と一致するように、吐出装置２０と移動装置３０を制御する。

図５と図６は、塗布時の制振材の状態を説明する説明図である。
図５は、時刻ｔ０における状態を示している。図５の例では、ノズル１０から吐出された制振材は、そのΔｔ秒後にワーク９０と接触する。図５の点Ｐ１は、時刻ｔ０よりΔｔ秒前にノズル１０から吐出された制振材を示している。Δｔ秒前に吐出された制振材であるので、点Ｐ１の制振材は、ワーク９０に対して非接触状態の制振材と、接触状態の制振材との境界部に位置している。また、図５の点Ｐ２は、時刻ｔ０においてノズル１０の吐出口１２に存在する制振材（すなわち、吐出する瞬間の制振材）を示している。図５の範囲Ｓは、点Ｐ１と点Ｐ２の間の範囲に存在する制振材を示している。すなわち、時刻ｔ０の直前のΔｔ秒の間にノズル１０から吐出された制振材の範囲を示している。したがって、図５の長さＬ１はＶ２Δｔである。
図６は、時刻ｔ０からさらにΔｔ秒（上記のΔｔ秒と同じ時間）が経過した後の状態を示している。この状態では、点Ｐ２の制振材が、ワーク９０に対して非接触状態の制振材と、接触状態の制振材との境界部に位置する。また、点Ｐ１と点Ｐ２の間の距離Ｌ２は、Δｔ秒の間にノズル１０が移動した距離に等しい。したがって、距離Ｌ２はＶ１Δｔである。本実施例では、速度Ｖ１が速度Ｖ２に等しいので、距離Ｌ２は、図５の距離Ｌ１に等しい。
上述した距離Ｌ２が距離Ｌ１より短い場合には、ワーク９０上に塗布される制振材は、図１３に示すように、波状に折れ重なる。一方、距離Ｌ２が距離Ｌ１以上である場合には、ワーク９０上に塗布される制振材が図１３のように折れ重なることはない。したがって、本実施例の制振材塗布装置８０によれば、波状に折れ重なることなくワーク９０上に制振材を塗布することができる。
また、距離Ｌ２が距離Ｌ１に等しい場合、図６に示すように、塗布される制振材の厚さＴ２は、吐出口１２のスリット幅Ｔ１と略等しくなる。上述したように、吐出口１２のスリット幅Ｔ１は、塗布すべき制振材の目標厚さに調整されている。したがって、目標厚さと略等しい厚さでワーク９０上に制振材を塗布することができる。

また、上述したように、ノズル１０は、吐出口１２から吐出される制振材が、Ｘ方向に広がらないように設計されている。したがって、Ｘ方向に厚さのばらつきをほとんど生じさせないで、制振材をワーク９０上に塗布することができる。
すなわち、図１４に示すように、従来の制振材塗布用ノズル２００は、矢印２２２に示すようにＸ方向に広がって制振材を塗布するように設計されていた。この場合、Ｘ方向の位置によって制振材の吐出量にばらつきが生じる。したがって、ワーク９０上に塗布される制振材の厚さが、Ｘ方向の位置によってばらついてしまう。
本実施例のノズル１０によれば、塗布される制振材の、Ｘ方向の位置によるばらつきも低減することができる。

以上のようにして、ワーク９０上の必要な範囲に制振材を塗布したら、ワーク９０を加熱処理することによって、塗布した制振材を硬化させる。これによって、ワーク９０上に制振材層が形成される。

以上に説明したように、本実施例の制振材塗布装置８０によれば、制振材を波状に折り重ねることなく、ワーク９０上に制振材を塗布することができる。したがって、塗布された制振材中に気泡が混入することを抑制することができる。すなわち、気泡の混入量が少ない制振材層を形成することができる。これにより、制振材層の剛性を向上させて、制振材層の制振性能を向上させることができる。

また、従来のように制振材を波状に折り重ねて塗布した場合、塗布した制振材の表面にはＹ方向に沿って凹凸が形成される。すなわち、塗布後の制振材のＹ方向の位置による厚さのばらつきが非常に大きい。また、従来のノズルでは、制振材をＸ方向に広がるように吐出するので（図１４参照）、塗布後の制振材のＸ方向の位置による厚さのばらつきも非常に大きい。
本実施例の制振材塗布装置８０によれば、塗布された制振材が波状に折り重なることがないので、Ｙ方向の位置による厚さのばらつきは非常に小さい。また、ノズル１０は、制振材をＸ方向に広がらないように吐出するので、Ｘ方向の厚さのばらつきも非常に小さい。すなわち、本実施例の制振材塗布装置８０によれば、厚さのばらつきをほとんど生じさせないで、制振材を塗布することができる。また、このように、位置による厚さのばらつきがほとんどなくなるので、塗布後の制振材の厚さを正確に測定することが可能となる。したがって、塗布される制振材の厚さを非常に厳密に管理することが可能となる。これによって、塗布される制振材の、工程毎のばらつきも非常に小さくなる。

また、従来のように制振材を波状に折り重ねて塗布し、ノズルの移動速度によって制振材の厚さを管理する場合、ノズルの移動速度のばらつきが大きいために、これによっても塗布される制振材に厚さのばらつきが生じていた。
上述した実施例では、ノズル１０の吐出口１２の幅によって塗布される制振材の厚さを調整する。ノズル１０の吐出口１２の幅は、正確に調整することが可能である。したがって、これによっても塗布される制振材の厚さのばらつきが抑制される。特に、上述した実施例のノズル１０では、板状部材１６、１７が、ノズル１０の制振材吐出方向（図３の矢印７２）に対して斜め（約４５度の方向）に移動する。したがって、板状部材１６、１７の移動量に対して吐出口１２の幅の変化量が小さくなる（約ルート２分の１になる）。したがって、吐出口１２の幅をより正確に調整することが可能となっている。すなわち、塗布される制振材の厚さをより正確に調整することができる。

また、従来のように制振材を波状に折り重ねて塗布する方法では、ワークに対して制振材を吐出する角度が、重要なパラメータの一つである。吐出する角度が適切でないと、制振材が安定して波状に折り重ならないためである。
本実施例の制振材塗布装置８０では、制振材を波状に折り重ねないために、ワークに対する制振材の吐出角度はそれほど問題とならない。上述した実施例のように、ワークに対してノズル１０の制振材吐出方向を直角としても問題はない。したがって、ノズルをＹ方向の何れの向き（すなわち、＋Ｙの向きと−Ｙの向き）に移動させても、制振材を好適に塗布することができる。したがって、制振材塗布工程の作業効率が向上し、より短時間で工程を終了させることが可能となる。

制振材層に含まれる気泡の減少、及び、制振材層の厚さのばらつきの低減による制振性能の変化について検証した結果を、以下に説明する。
図７は、実施例の方法で塗布して形成した制振材層Ａと、従来の方法で塗布して形成した制振材層Ｂの曲げ剛性を示している。この実験では、厚さが異なる複数の制振材層Ａ、Ｂについて、曲げ剛性を測定した。図７に示すように、何れの厚さであっても、制振材層Ａの方が、制振材層Ｂより曲げ剛性が高い結果となった。また、厚さが厚いほど、制振材層ＡとＢの曲げ剛性の差が顕著となることが分かる。制振材層Ａが制振材層Ｂより曲げ剛性が高いのは、制振材層Ａ中に存在する気泡が制振材層Ｂより少ないためであると考えられる。

図８は、ワーク上に制振材層Ａを形成したテストピースＡ１とワーク上に制振材層Ｂを形成したテストピースＢ１について、シミュレーション（ＣＡＥ）による振動実験の結果を示している。なお、テストピースＡ１とテストピースＢ１は、ワークの厚さ及び制振材層の厚さは等しい。図８の横軸は振動周波数を示しており、縦軸は振動時のイナータンスを示している。なお、イナータンスとは、入力する力Ｆと、測定点における加速度Ａにより、Ａ／Ｆで示される値である。イナータンスが高いことは、高い振動（ノイズ）が発生していること（すなわち、制振性能が低いこと）を意味する。
図８に示すように、テストピースＡ１とテストピースＢ１を比較すると、一部の周波数範囲を除く大部分の周波数範囲において、テストピースＡ１の方がテストピースＢ１よりイナータンスが低い。特に、自動車においてはイナータンスのピーク値が問題となるが、図８に示すように、テストピースＡ１ではテストピースＢ１よりイナータンスのピーク値が約１．４ｄＢ低くなるという結果が得られた。テストピースＡ１がテストピースＢ１よりイナータンスが低い（すなわち、制振性能が高い）のは、図７でも説明したように、制振材層Ａに含まれる気泡が少なく、制振材層Ａの剛性が高いためであると考えられる。

また、制振材層の厚さのばらつきも、制振材層の制振性能に影響を与えることが分かっている。図９と図１０は、制振材層Ａ、Ｂの厚さが異なる複数のテストピースについて、図８と同様の振動実験を行った結果を示している。上述したように、本実施例の制振材塗布装置８０を用いて形成される制振材層Ａは、従来の制振材層Ｂよりも厚さのばらつきが少なくなる。従来の製造実績を考慮すると、制振材層Ｂに生じる厚さのばらつきは約１．５ｍｍである。これに対し、制振材層Ａでは、厚さのばらつきを約０．５ｍｍに抑えることができる。本実験は、制振材層Ａ、Ｂの厚さのばらつきによる制振性能を評価するものである。すなわち、図９は、テストピースＡ１と、テストピースＡ１より制振材層Ａの厚さを０．５ｍｍ増加させたテストピースＡ２と、テストピースＡ３より制振材層Ａの厚さを０．５ｍｍ減少させたテストピースＡ３について、図８と同様の実験を行った結果を示している。また、図１０は、テストピースＢ１と、テストピースＢ１より制振材層Ｂの厚さを１．５ｍｍ増加させたテストピースＢ２と、テストピースＢ３より制振材層Ａの厚さを１．５ｍｍ減少させたテストピースＢ３について、図８と同様の実験を行った結果を示している。
図９と図１０を比較することで明らかなように、テストピースＡ１〜Ａ３の間で生じるイナータンスのばらつきは、テストピースＢ１〜Ｂ３の間で生じるイナータンスのばらつきより非常に小さくなる。特に、イナータンスのピーク値について見ると、図９のテストピースＡ３についてのピーク値Ｐａは、図１０のテストピースＢ３についてのピーク値Ｐｂより約３．６ｄＢ小さい。このように、本実施例の制振材塗布方法によって制振材層の厚さばらつきが低減されることによって、制振材層の制振性能が向上する。

以上に説明したように、実施例の制振材塗布装置８０を用いて制振材層を形成することで、制振材層の制振性能を向上させることができる。このため、従来と同じ制振性能を発揮しようとする場合、制振材層を薄く形成することができる。例えば、上述した図９と図１０の例では、テストピースＢ１の制振性能は、テストピースＡ３の制振性能と略一致する。テストピースＡ３の制振材層Ａの厚さは、テストピースＢ１の制振材層Ｂより０．５ｍｍ薄い。すなわち、制振材層Ａにより制振材層Ｂと同等の制振性能を発揮させる場合、制振材層Ｂより０．５ｍｍ薄い制振材層Ａを形成すれば足りる。これを自動車に適用した場合を考えると、従来に比べて８００ｇの軽量化を実現することができる。

以上、実施例について説明した。
なお、上述した実施例では、ノズル１０の移動速度Ｖ１を制振材の吐出速度Ｖ２と等しい速度とした。しかしながら、移動速度Ｖ１を吐出速度Ｖ２より大きくしてもよい。この場合、図６の長さＬ２が図５の長さＬ１より長くなるので、制振材は吐出時より引き伸ばされた状態でワーク９０上に塗布されることになる。この場合にも、制振材が波状に折れ重なって塗布されることが防止される。なお、この場合には、ノズル１０の吐出口１２のスリット幅Ｔ１より塗布される制振材の厚さＴ２（図６参照）は薄くなる。この場合には、ノズル１０の移動速度Ｖ１に応じて、適宜、吐出口１２のスリット幅Ｔ１を調整することで、制振材の厚さＴ２を目標厚さに調整することができる。
また、上述した実施例では、図３に示すように、ノズル１０の吐出口１２の両側に可動式の板状部材１６、１７が設置されていた。しかしながら、図１１に示すように、吐出口１２の片側のみに可動式の板状部材１６を設置し、吐出口１２の他方の壁面部１９は非可動（固定）としてもよい。このような構成によっても、板状部材１６を矢印７８に示すように移動させることで、吐出口１２の幅（Ｙ方向寸法）を変更することができる。また、壁面１９は、板状部材１６に合わせて矢印７９に示すように上下に移動可能としてもよい。
また、上述した実施例では、ノズル１０をＹ方向（スリット幅方向）に移動させたが、図１２の矢印１００に示すように、ノズル１０をＹ方向に対して斜めに移動させてもよい。このときのノズル１０の移動速度をＶとすると、ノズル１０のＹ方向（スリット幅方向）の移動速度Ｖ１はＶｃｏｓθとなる（θは、Ｙ方向とノズル１０の移動方向との間の角度）。Ｖｃｏｓθで表されるノズル１０のＹ方向の移動速度Ｖ１が制振材の吐出速度Ｖ２以上であれば、塗布される制振材が波状に折れ重なることを防止することができる。
また、上述した実施例では、ノズル１０をＹ方向に移動させながら制振材を塗布したが、ノズル１０とワーク９０をＹ方向に相対移動させるのであれば、ノズル１０とワーク９０の何れを移動させてもよい。また、ノズル１０とワーク９０の双方を移動させてもよい。

以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例をさまざまに変形、変更したものが含まれる。
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

制振材塗布装置８０の構成を示す図。ノズル１０のＸ方向に沿った縦断面図。ノズル１０のＹ方向に沿った縦断面図。ノズル１０の下面図。時刻ｔ０において塗布されている制振材の説明図。時刻ｔ０＋Δｔにおいて塗布されている制振材の説明図。制振材層Ａ、Ｂの曲げ剛性を示すグラフ。振動実験におけるテストピースＡ１、Ｂ１のイナータンスを示すグラフ。振動実験におけるテストピースＡ１〜Ａ３のイナータンスを示すグラフ。振動実験におけるテストピースＢ１〜Ｂ３のイナータンスを示すグラフ。変形例のノズルの図３に対応する縦断面図。ノズル１０を斜めに移動させるときの速度Ｖ１の説明図（ノズル１０を上側から見た図）。従来の塗布方法により塗布された制振材を示す図。従来の塗布方法に使用されるノズルを示す図。

符号の説明

１０：ノズル
１２：吐出口
１６：板状部材
１６ａ：側面
１７：板状部材
１７ａ：側面
１９：壁面
２０：吐出装置
２２：配管
３０：移動装置
４０：制御装置
８０：制振材塗布装置
９０：ワーク

Claims

ワーク上に制振材を塗布する制振材塗布装置であって、
スリット状の吐出口を有し、その吐出口から制振材を吐出するノズルと、
ノズルをワークの表面に沿って相対移動させる相対移動手段と、
ノズルから制振材を吐出させる吐出手段と、
ワークの表面に対するノズルのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１と、ノズルによる制振材の吐出速度Ｖ２が、
Ｖ１≧Ｖ２
の関係を満たすように相対移動手段と吐出手段を制御する制御手段を有すること特徴とする制振材塗布装置。
ノズルが、吐出口のスリット幅を調整する調整機構を備えていることを特徴とする請求項２に記載の制振材塗布装置。
スリット状の吐出口を有するノズルを用いて、ワーク上に制振材を塗布する方法であって、
ワークの表面に対するノズルのスリット幅方向の相対移動速度Ｖ１と、ノズルによる制振材の吐出速度Ｖ２が、
Ｖ１≧Ｖ２
の関係を満たすように、ノズルをワークの表面に沿って相対移動させながらノズルから制振材を吐出することを特徴とする制振材塗布方法。