JP2010031444A - 手袋の製造方法及び手袋 - Google Patents

Abstract

【課題】厚い素材を使用してもフィット感のある且つ手の屈曲動作においても扱い易い等の特長を有する手袋の製造方法及び手袋を提供することを目的とする。
【解決手段】手袋Ａの素材として床革等の比較的厚い素材を使用した手袋の製造方法であり、該手袋Ａの接合しようとする各パーツ１〜９同士を、重ね合わせた状態で、各素材の厚みに略相当する寸法ｄをかがり幅として、ミシンを使用して糸で素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合し、しかる後に、裏返して、縫合部分に応力を加えて縫合した糸を引き伸ばして、各パーツの端面同士が突き合わされ各パーツの接合部がフラットな状態になるよう後加工される。
【選択図】 図１

Description

本願発明は、手袋に関するものであって、作業用、特に溶接用の手袋等として好適な、手袋に関する。

溶接作業等をする場合には、耐熱性能等の点から、床革を素材とした厚手の作業用手袋が使用されている（特開２００１−４９５１０号）。

ところで、一般に革や布を素材とした手袋は、裁断した各パーツ同士を縫合（縫着）して最終的に手袋の形態に仕上げる。そして、前記各パーツ同士を縫合する場合には、各パーツの縁部同士を重ね合わせて、「かがり幅（かがり代ともいう）」と呼ばれる縁から少し内側に偏位した部位を「本縫い」と呼ばれる縫い方等によって縫合する。なお、前記かがり幅の部分を手袋として使用する際に外側に露出させた形式のものを所謂「外縫い」の手袋といい、反対に手袋の内側に突出させたものを所謂「内縫い」の手袋という。

特開２００１−４９５１０号公報

しかし、厚手の素材を使用した手袋の場合、例えば、床革を素材として使用した作業用手袋の場合には、前述のように各パーツ同士を重ね合わせ所定のかがり幅をとって「本縫い」により縫合すると、該縫合部分、つまり「かがり幅の部分」が二重になって縫合部分の剛性が高くなって、全体的にゴワゴワした感じで、手にフィットしない手袋となる。このため、履き心地が悪く、履いたときに、手の自由度や感覚が阻害されて、細かい作業等をすることができない。しかも、物を握ったりする際には、素材が前記二重になっていることに起因して剛性が高くなり、このため、手袋を屈曲させるために余分な力が必要となり、甚だ使い辛い手袋となっていた。

また、厚手の素材を使用した手袋の場合、指部分の縫合が複雑な縫合手順を経ておこなわなければならず、従って、熟練した縫製工が手間をかけておこなうものであった。

さらに、溶接用の作業用手袋を前記「外縫い」の形式にした場合には、手袋表面から前記「かがり幅」となった部分が外方へ突出し、かかる場合には、この突出している箇所に、飛び散った高温（1800℃）の溶接の火（溶けた鉄）が留まってしまうことがある。この結果、ときには手袋内部まで前記火が入り込み、火傷の原因になる可能性がある。

本発明は、このような現況に鑑みておこなわれたもので、前記技術的課題を解決した手袋を提供することを目的とする。

本第１の発明にかかる手袋の製造方法は、手袋の一部にシート状の素材を使用した手袋の製造方法であって、
該手袋の接合しようとする前記シート状の素材の一部のパーツ同士を、重ね合わせた状態で、各素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、ミシンを使用して糸で素材の端部をそのかがり幅部位（素材端からかがり幅に相当する内方の部位）と該素材端の外方（素材から外れた外側の部位）とを周回するように縫合し、しかる後に、縫合部分に各パーツを引き離す方向への応力を加えて、各パーツの端面同士が突き合わされ各パーツの接合部がフラットな状態になるよう後加工されてなることを特徴とする。

しかして、前述のように構成された本発明にかかる製造方法によって製造された手袋によれば、前記パーツ同士の縫合部分の各端面が突き合わさった状態となり、つまり、縫合部分がフラットな状態となっているため、該縫合部分あるいはその近傍において剛性が高くなることがない。従って、厚手の素材を使用しても、かかる縫合をした部位においても、手にフィットした手袋となる。
また、この手袋を介して物を握った際にも、かかる縫合をした部位では素材同士が重なって剛性の高くなった部分がないため、手袋が、素材そのものの剛性に見合って柔軟に屈曲する。このため、縫合箇所を前記本発明にかかる縫合手法で縫合すると、非常に使い勝手のよい手袋となる。さらに、手袋の指先に素材の重なった部分がない状態でその内方に指が位置しているため、手袋を介して取り扱う対象物に接触するときの感覚も良好で、従って、機械組立用や機械を使用する作業用手袋として使用することもでき、また、手袋の縁部が機械等に挟み込まれるようなこともない。
また、前記縫合手法で縫合すると、各パーツの縫合箇所で素材の重なった部分等が手袋の外側に全く突出しない状態となっているため、飛散した溶接の火等が表面に接触したとしても、円滑に下方に転がってゆく。このため、従来の手袋の如く、手袋が焼損したり手を火傷等する危惧がない。また、前記縫合手法で縫合すると、各パーツの縫合箇所で手袋の内側にも素材の重なって部分等が全く突出しない状態となっているため、手の皮膚等を傷めたり違和感を感じさせるようなこともない。
また、前記縫合手法で手袋の全ての必要な縫合箇所を縫合すると、従来の手袋の如く縫合により素材同士が重なる所謂「重なり代」が必要でないために、手袋に必要な素材の量（大きさ）が少なくなる。例えば、従来「Ｓ」サイズの手袋の素材の量（大きさ）で、「Ｌ」サイズの手袋を製造することができる。

また、前記手袋の製造方法において、前記「ミシンを使用して糸で素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合」するのが、まつり縫いミシンを使用して糸で縫合することであると、好ましい。しかし、所謂「かがり縫い」や「巻縫い」等によって縫合しても実現できる。また、ミシンとしては、家庭用であれば「ジグザグ縫い」が可能なミシンであれば、工業用であれば「千鳥縫い」のできるミシンであれば、これらのミシンを使用して前記「かがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合」することが可能となる。これを含む概念で、前記「素材の端部をかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合する」という文言を使用する。

また、前記手袋の製造方法において、前記手袋の掌側と手の甲側の対応する各パーツが、シート状の素材から構成されており且つ一方が他方に比べて大きく裁断されており、これら寸法の異なるパーツ同士を等しいかがり幅でもって縫製すると、前記端面同士が突き合わされ各パーツの接合部がフラットな状態になることと相まって、寸法の大きい方のパーツが大きく立体的に膨らんで、手袋自体が立体的形態を備えた手袋となる。

また、前記手袋の製造方法において、前記手袋の掌側と手の甲側の対応する各パーツが、シート状の素材から構成されており且つ実質上同一形状のもので構成されていると、手袋のパーツを裁断するための金型が極端に少なくなり、また、縫製が極めて簡単になって、製造効率を高めることができる。しかも、前記縫合と後加工とにより、接合部分が素材自体の剛性によって端面同士で接触するため、立体的な形状となり、履きやすい手袋となる。

また、前記手袋の製造方法において、前記手袋が作業用の手袋であり、前記シート状の素材が柔軟加工処理された床革であり、前記縫製用の糸が耐熱糸であると、指や掌部分の屈曲性の点で優れ、また耐熱性の点でも優れた溶接用の手袋として好適な手袋となる。勿論、溶接用以外の他の作業用手袋としても好ましい手袋となる。

また、前記手袋の製造方法において、前記手袋の少なくとも中指部分から小指部分にかけての指部分が前記シート状の素材によって構成され、かかるシート状の素材のパーツ同士を縫合してあるいは裁断により、かかる少なくとも中指部分から小指部分にかけての指部分を一体の形態にした掌側の第１パーツと、少なくとも同指部分を一体の形態にした手の甲側の第２パーツを形成し、
しかる後に、これら第１パーツと第２パーツを、縫合すべき指部分を、重ね合わせた状態で、これらのパーツの素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、ミシンを使用して、該重ね合わせた指部分の外縁部を、そのかがり幅部位と該外縁の外方とを周回するような縫合形態によって、前記中指部分から小指部分にかけての指部分を縫合し、
かかる縫合部分を隔てた前記第１パーツと第２パーツとを相互に引き離す方向へ応力を加えて、縫合部分の各パーツの端面同士が突き合わされて当該各パーツの縫合部がフラットな状態になるよう押圧加工するよう構成すると、従来手間のかかっていた、少なくとも中指部分から小指部分にかけての縫合部位を、各指毎にミシンを一端止め縫製工程を中断することなく１回の連続した縫製工程（ミシン掛け）で縫製することができる。このため、シート状の素材を使用した手袋の製造が容易に行えるとともに、手袋の製造の自動化（部分的な自動化を含む）を促進することができる。勿論、親指部分から小指部分にかけての指部分について前記発明を適用してもよい。特に、人差し指部分から小指部分にかけての指部分について前記発明を適用することが実際上好ましい構成となる。
勿論、手袋の親指部分も同様に、簡単に縫製することができる。

また、本第２の発明にかかる手袋は、手袋の一部にシート状の素材を使用した手袋であって、
該手袋の前記シート状の素材の一部のパーツ同士を、重ね合わせた状態で、各素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、糸を用いて素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合し、しかる後に、縫合部分に各パーツを引き離す方向への応力を加えて、各パーツの端面同士が突き合わされ各パーツの接合部をフラットな状態にして、各素材自体の有する剛性により少なくとも手袋の一部を略立体的な形状にしたことを特徴とする。

しかして、前述のように構成された手袋によれば、パーツ同士の縫合部分がフラットな状態となっているため、該縫合部分において剛性が高くなることがなく、従って、厚手の素材を使用しても、手にフィットした手袋となる。
さらに、手袋の指先に前記シート状の素材を使用し且つ前記縫合手法で縫合すると、素材の重なった部分がない状態でその内方に手の指が位置しているため、手袋を介して取り扱う対象物に接触するときの感覚も良好で、従って、機械組立用や機械を使用する作業用手袋として使用することができ、また、機械等に挟み込まれるようなことがない。
また、前記縫合手法で縫合すると、各パーツの縫合部分が重なった状態で外方に突出しないため、飛散した溶接の火等が表面に接触したとしても、円滑に下方に転がってゆくことにより、手袋が焼損したり手に火傷等する危惧がない。また、物を握った際にも、手袋が容易に屈曲することに起因して、余分な力を必要とすることなく屈曲するため、非常に使い勝手のよい手袋となる。
また、前記縫合手法で手袋の全ての必要な縫合箇所を縫合すると、従来のように、手袋の大きさに寄与しない所謂「かがり幅」部分も、手が入る有効な収容箇所となるため、手袋に必要な素材の量（大きさ）が少なくなる。例えば、従来「Ｓ」サイズの手袋の素材の量（大きさ）で、「Ｌ」サイズの手袋を製造することができる手袋となる。

また、前記手袋において、前記「糸を用いて素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するようになす縫合」が、まつり縫いの形態での糸を用いた縫合であると好ましい。

また、前記手袋において、前記縫合部分が、表面から見て、接合面に直交する方向に縫合する糸が該接合面を跨ぐようになされていると、前記各パーツの素材の色と前記縫合する糸の色とを違えておくと、外観上もオシャレな手袋を実現できる。つまり、手袋を縫製し前記応力を加えた後に、裏返して使用すると、縫製用の糸の醸し出すデザインによって、オシャレな手袋となる。しかし、裏返すことなく、使用してもよいし、かかるデザインが好ましいこともある。

また、前記手袋において、前記縫合する糸が、耐熱糸により構成されていると、溶接作業等の耐熱性が要求される分野において有用な手袋となる。

本発明にかかる手袋の製造方法および手袋によれば、前記縫合手法で縫合した該縫合部分において剛性が高くなることがなく、従って、厚手のシート状の素材を使用しても手にフィットした手袋となる。また、前記縫合手法で縫合した縫合部分が重なって外方に突出しないため、飛散した溶接の火等が表面に接触したとしても、円滑に下方に転がってゆく。このため、手袋を焼損したり手に火傷等する危惧がない。また、物を握った際にも、手袋が容易に屈曲するため、非常に使い易い手袋となる。
また、前記縫合手法で縫合すると素材の重なりが無くなるため、同じ大きさの手袋を同じ数量だけ製造する場合を考えると、素材の使用量の少ない手袋となる。

また、手袋の指先を前記縫合手法で縫合すると、該指先で素材の重なった部分がない状態でその内方に指が位置しているため、手袋を介して取り扱う対象物に接触するときの感覚も良好で、従って、機械組立用や機械を使用する作業用手袋として使用することができ、また、機械等に挟み込まれるようなことがない。

また、本発明にかかる手袋の製造方法によれば、従来手間のかかっていた、指部分等の縫合部位を、中断することなく１回の連続した縫製工程（ミシン掛け）で簡単に且つ短時間で縫製することができ、手袋の製造における自動化を促進できる。

本発明の実施形態にかかる手袋の全体の外観構成を示す斜視図である。 図１の手袋の全体の外観構成を示す掌側から見た斜視図である。 図１，図２に示す手袋の指部分（中指部分）の縫製の形態と該縫製により立体形状となった状態を示す部分拡大斜視図である。 手袋の親指部分の縫製前の状態を示す部分斜視図である。 図３に示す手袋の親指部分をまつり縫いミシンを使用して縫製した後の状態を示す斜視図である。 本発明にかかるまつり縫いの具体的な縫製の形態を表した図５の部分拡大斜視図である。 図４で示す縫製後の親指部分を裏返して、縫製部分に応力を加える後加工をおこなって、各パーツの端面同士が接合し立体形状になった親指部分の斜視図である。 図６に図示する状態から「後加工」して各パーツの端面が突き合わさった状態にした手袋の内方から見た部分拡大斜視図である。 図１，図２等に示す手袋の全パーツの平面形状を示す図である。 図９に示す複数のパーツを縫製して、図１，図２に示す手袋の手の甲側のパーツ（第２パーツ）を形成したその平面形状を示す図である。 図９に示す複数のパーツを縫製して、図１，図２に示す手袋の手の掌側のパーツ（第１パーツ）を形成したその平面形状を示す図である。 本発明の別の実施形態にかかる手袋の全体の外観構成を示す斜視図である。 図１の手袋の全体の外観構成を示す掌側から見た斜視図である。 図１０，図１１等に示す手袋の全パーツの平面形状を示す図である。 図１２に示す複数のパーツを縫製して、図１０，図１１に示す手袋の手の甲側のパーツ（第２パーツ）を形成したその平面形状を示す図である。 図１２に示す複数のパーツを縫製して、図１０，図１１に示す手袋の手の掌側のパーツ（第１パーツ）を形成したその平面形状を示す図である。 図１３，図１４のパーツ同士を縫製して略手袋の状態にし、手首側にスカート部をミシンにより縫着する前の状態を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態にかかる手袋の製造方法と手袋について、図面を参照しながら具体的に説明する。

図１は本発明の実施形態にかかる手袋の全体の外観構成を示す手の甲側から見た斜視図、図２は図１の手袋の全体の外観構成を示す掌側から見た斜視図、図３は図１，図２に示す手袋の指部分（中指部分）の縫製の形態と該縫製により立体形状となった状態を示す部分拡大斜視図である。
（実施例１）
図１において、Ａは素材（材料）に比較的厚い（素材の端面同士がつき合わさった状態で手袋の形態を維持可能な厚さをいう。従って、素材の剛性によって多少厚さ的に異なる。この実施例では略１ｍｍ程度の厚さ）シート状の素材である「床革」を利用した作業用の手袋で、この実施例では、図９あるいは図１，図２に図示する如き、８つのパーツを縫合することによって、手袋Ａの形態に製造されている。つまり、この実施例では、親指の手の甲側のパーツ１、親指の掌側のパーツ２、中指の手の甲側のパーツ４、薬指の手の甲側のパーツ５、小指の手の甲側のパーツ６と、人差し指の手の甲側のパーツ７Ａと一体になった掌の部分のパーツ７、手首を覆うスカート部分の手首の内側のパーツ８と、及びスカート部分の手首の外側のパーツ９とから構成されている。そして、この実施例では、全てのパーツの素材として、前記シート状の素材の一種である床革を使用している。しかし、異なる実施例としては、その一部の素材にのみシート状の素材を使用してもよいことは言うまでもない。
そして、前記各パーツ１，２，４〜９は、この実施例では、以下のように縫製されることによって縫合される。つまり、例えば、前記手の甲側の親指のパーツ１と、その掌側に位置する親指のパーツ２を縫製する場合には、図４に図示するように、シート状の素材の厚み、つまり床革の厚み（この実施例では約２．０ｍｍの厚み）と略等しい寸法ｄをかがり幅として、つまり縁（外縁）ｅより前記寸法ｄだけ内方へ入り込んだ位置までを、かがり幅として、ミシンを用いて糸１０で縫製してゆく。従って、図９に図示するように、中指の手の甲側のパーツ４と掌の部分のパーツ７の中指部分は、指の幅方向において大きさ（幅方向の寸法）が大きく異なる。しかし、これら二つのパーツ４，７も、それぞれの縁同士を合わせた状態で前記同じかがり幅をもってそれらの周囲を縫製してゆく。このように大きさの異なるものを縫製すると、大きい方のパーツは大きい分だけ縁より内方部分で湾曲した状態となり、かかる状態と後述する「端面同士が突き合わさった」構成とが相まって、結果的に、後述する立体的形態（図１〜図３，図７参照）を奏することになる。
また、図５は、図１に示す手袋の親指部分の二つのパーツ１，２を縫合した状態を示す。また、図４の一点鎖線がミシンでの縫製ラインを示し、従って、この一点鎖線と縁との間が前記「ががり幅」となっている。

ところで、この実施例で使用している前記ミシンは、「まつり縫いミシン」として、このメーカのカタログに表示されているミシン（「奈良ミシン工業（株）」：本社 東京都台東区台東2丁目7-2 の型式 FS762 ）が使用されている。しかし、前記まつり縫いミシン以外のミシンであっても、糸で素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方（素材から外れた外側の部位）とを周回するように縫合可能なミシンであれば、使用することができ、これらのミシンを総称してこの明細書及び特許請求の範囲では「まつり縫いミシン」ともいう。また、この明細書及び特許請求の範囲において、「まつり縫い」とは、一般に「手縫い」において所謂「まつり縫い」と呼ばれている縫製手法とは異なる縫製の形態のものを言い、具体的には、図６に拡大して図示するような縫合形態に代表されるようなものを言う。

前記図５に示す縫製と同じように、前述した縫合すべき全ての各パーツ同士を、順次、前記「奈良ミシン工業（株）」製のまつり縫いミシンを用いて縫製する。また、前記縫製に使用される糸（ミシン糸）としては、この実施例では耐熱性のある糸、例えば、ベクトラン（「（株）クラレ」の登録商標）やケブラー（米国の法人「イー アイ テ゛ュホ゜ン ト゛ゥ ヌムール アント゛ カンハ゜ニー」の登録商標）を素材とする糸を使用している。しかし、勿論、その他の耐熱性の糸を使用することもできる。また、縫製に用いる糸としては、前記耐熱糸が耐熱性能を具備し破断強度が高いことから好ましいが、他の糸を使用しても本発明は実施できることは言うまでもない。

手袋の一部分に着目して説明すれば、図５に図示するように、前記縫製が完了した後、図７に図示するように、前記「単に両方の材料を直交して跨ぐように縫合」した面が表面となるように、手袋の形態に縫製したものを裏返して、縫合ラインに沿って、手袋の内側から、縫合した互いのパーツを引き離す方向への引張力が作用するように、縫合部分に応力（圧力）を加えながら順次移動してゆく。具体的には、手で圧力を加える場合には、先端が部分球状になった棒状の用具を用いて、該部分球状の球面部分に縫合部分を当てて、縫合部分の両側のパーツ相互を離す方向に引張るような状態で、縫合ラインに沿って球面部分を滑らせてゆくような要領で、応力を加えてゆくのが望ましい。勿論、単に手で引張ることによっておこなうこともできるし、また、機械を用いて同じ押圧加工をおこなうこともできることは言うまでもない。

このような応力を加えてゆく加工（押圧加工）、つまり所謂「後加工」をおこなうと、図３，図７あるいは図１，図２に図示するように、あるいは部分拡大斜視図である図８に図示するように、各パーツの端面Ｆｅ同士が突き合わさって各パーツの表面（手袋となったときの表面をいう）Ｆｆ及び裏面（手袋となったときの裏面をいう）Ｆｂの接合部がフラットな状態になる。また、前記縫合している糸１０は、接合面（各パーツの端面Ｆｅ）を略直角に跨ぐように配置された状態となっている。このように直角に跨ぐように配置されている図３等の糸１０は、図６に示す、前記「後加工」をおこなう前の状態では、符号「１０ａ」で表す糸の部分が手袋Ａの表側に表れる糸となる（図８の前記「後加工」後の対応する符号「１０ａ」で表す糸の部分参照）。

そして、このように製造された手袋Ａは、前述のように素材の端面Ｆｅ同士が突き合わさった状態となり、接合部がフラットな状態となって、二重に重なった部分が存在しないため、縫合部分の剛性が不必要に高くなることはない。
しかも、縫合部分が、端面Ｆｅ同士で突き合わされた形態で縫合されているため、その素材自体の有する剛性によって、手袋Ａがあたかもその内に手を入れた状態の如く、膨らんだ状態、つまり図１あるいは図２に図示するように、手の形態に似た立体の形状を奏することになる。

したがって、このように製造された手袋Ａの場合、仮に厚手の材料である床革を使用した手袋Ａの場合であっても、該手袋Ａを履いたときにフィット感が醸し出される。特に柔軟加工処理された床革である場合には、手袋を履くと、非常に手にフィットした感じが得られる。
そして、この手袋Ａを手にはめて、物を握ったときには、素材が二重になった部分がないため、単に一重（一枚）の素材を曲げるだけの剛性となるため、非常に感触良く握ることができる。
また、感触の優れた指先部分も、図３や図７に図示するように、単に一枚の素材を介して対象物に接触することになるため、感覚も非常に良好で、従って、機械組立用や機械を使用する作業用手袋として使用することもでき、また、機械等に挟み込まれるようなこともない。

ところで、図１，図２に図示する手袋Ａを製造する際に、以下のような方法でおこなうことが縫製工程をシンプルにし製造コストを削減する上で、また、手袋の縫製の自動化を促進する上で好ましい。つまり、
図１０，図１１に図示するように、手袋Ａの掌側の第１パーツ３０と、手の甲側の第２パーツ４０とを先に縫製する。かかる第１パーツ３０と前記第２パーツ４０とは、いずれを先に縫製加工してもよい。
具体的には、前記第１パーツ３０は、前記親指の手の甲側のパーツ１と親指の掌側のパーツ２とを、親指部分の外縁に沿って親指を包む袋状のものに前記「まつり縫い」の手法で縫製し、次に、この親指を包む袋状に縫製されたものを、前記掌の部分のパーツ７の親指部分となる部位７ｓに前記「まつり縫い」の手法で縫着することによって、形成する。
前記第２パーツ４０は、前記中指の手の甲側のパーツ４と薬指の手の甲側のパーツ５と小指の手の甲側のパーツ６とを、前記「まつり縫い」の手法で互いに隣接する部位を縫合する。
そして、前記第１パーツ３０の人差し指の手の甲側のパーツ７Ａを折り曲げ線Ｊ（図９の破線参照）で折り曲げて、該折り曲げた端７ｅと、前記第２パーツ４０の中指の人差し指側の端４ｅとを、前記「まつり縫い」の手法で縫合する。
次に、前記第１パーツ３０と第２パーツ４０とを、前記折り曲げ線Ｊで折り曲げて、前記各指部分の外縁が一致するような状態で、重ね合わせて、人差し指の先端部から小指の基端を経て小指側の手首まで（あるいはその逆に、小指側の手首から人差し指の先端部まで）の指部分を１本の縫合線となるよう、前記「まつり縫い」の手法で１回の連続した縫製工程で縫合（縫製）する。
最後に、前記スカート部分の手首の内側のパーツ８と、同じくスカート部分の手首の外側のパーツ９とをリング状になるように前記「まつり縫い」の手法で縫合し、かかる縫合したものを、前記第１パーツ３０と第２パーツ４０とを縫着したもの（スカート部分のない状態のもの）の手首側に前記「まつり縫い」の手法で縫着する。
そして、前記縫製が完了すると、前述のように、前記縫合（縫着）した部位を押圧加工して後、裏返せば、図１，図２に図示する手袋Ａが製造できる。

そして、このように手袋Ａを製造すると、前記第１パーツ３０と第２パーツ４０との縫合において、人差し指の先端部から小指の基端を経て小指側の手首まで（あるいはその逆に、小指側の手首から人差し指の先端部まで）の長い距離を１本の縫合線で連続して縫製することができ、ミシンを途中で止めることなく連続して縫製できることから、極めて効率的に手袋Ａを製造することが可能となる。
（実施例２）
また、各パーツの形態を異にする別の実施例としては、例えば、手袋Ａ１の各パーツを、図９に図示した前記実施例１の手袋Ａと異なる、図１４に図示するような形態のパーツによって構成することもできる。つまり、
前記した実施例１と異なる部分を主として述べると次のとおりである。
この手袋Ａ１は、図１４に図示する如き、９つのパーツを縫合することによって、図１２，図１３に図示する構成の手袋Ａ１が製造される。つまり、この実施例２では、図１４に図示する、親指の手の甲側のパーツ１０１、中指の手の甲側のパーツ１０４、薬指の手の甲側のパーツ１０５、小指の手の甲側のパーツ１０６と、親指の掌側のパーツ１０７Ｓ及び人差し指の手の甲側のパーツ１０７Ａを一体に具備した掌の部分のパーツ１０７と、手首を覆うスカート部分の手首の内側のパーツ１０８と、及びスカート部分の手首の外側のパーツ１０９と、中指の掌側のパーツ１１０と、薬指の掌側のパーツ１１１の、９つのパーツから構成されている。
前記各パーツ１０１，１０４，１０５，１０６，１０７，１０８，１０９，１１０，１１１は、基本的に前記実施例１に記載したと同じ所謂「まつり縫い」、及び一部実施例１にはない「本縫い」によって縫合されるのであるが、本手袋Ａ１の場合、以下の手順によって製造される。

手の甲側の第２パーツ１４０は、図１５に図示するように、前記親指の手の甲側のパーツ１０１と中指の手の甲側のパーツ１０４と薬指の手の甲側のパーツ１０５と小指の手の甲側のパーツ１０６とを、前記「まつり縫い」の手法で互いに隣接する部位をラインＬ２〜Ｌ４で示すように縫合する。

掌側の第１パーツ１３０は、図１６に図示するように、前記パーツ１０７に中指の掌側のパーツ１１０及び薬指の掌側のパーツ１１１をラインＬ１で示すように縫着する。かかる縫着は、前記所謂「まつり縫い」の手法で縫着してもよいが、本実施例の場合には、所謂「本縫い」の手法により縫着されている。その理由は、かかる縫製ラインは、手の指の付け根と掌部分との接合線に一致しているため、手に手袋Ａ１をはめた状態であまり違和感を感じないためである。

そして、前記第１パーツ１３０の人差し指の手の甲側のパーツ１０７Ａを折り曲げ線Ｊ１（図１６の破線参照）で折り曲げて、該折り曲げた端１０７ｅと、前記第２パーツ１４０の中指の人差し指側の端１０４ｅとを、手首と指の付け根の中間近傍から指の付け根部分にかけて、前記「まつり縫い」の手法で縫合する。
次に、前記第１パーツ１３０の親指部分１０７Ｓを、第２パーツ１４０の親指部分のパーツ１０１に、その手首から、親指の反対側の付け根部分を経て中指の付け根を手首側に延設した部位までを前記「まつり縫い」の手法で縫合する。
次に、前記第１パーツ１３０と第２パーツ１４０とを、各指部分の外縁が一致するような状態で、重ね合わせて、人差し指の先端部から小指の基端を経て小指側の手首まで（あるいはその逆に、小指側の手首から人差し指の先端部まで）を１本の縫合線となるよう、前記「まつり縫い」の手法で１回の連続した縫製工程で縫合（縫製）する。最後に、前記スカート部分の手首の内側のパーツ１０８と、同じくスカート部分の手首の外側のパーツ１０９とをリング状になるように前記「まつり縫い」の手法で縫合し、かかる縫合したものを、前記第１パーツ１３０と第２パーツ１４０とを縫着したもの（スカート部分のない状態のもの）の手首側に、前記「まつり縫い」の手法で縫着する。
そして、前記縫製が完了すると、前述のように、前記縫合（縫着）した部位を押圧加工して後、裏返せば、図１，図２に図示する手袋Ａ１が製造できる。

そして、このように手袋Ａ１を製造すると、前記第１パーツ１３０と第２パーツ１４０との縫合において、人差し指の先端部から小指の基端を経て小指側の手首まで（あるいはその逆に、小指側の手首から人差し指の先端部まで）の長い距離を１本の縫合線で連続して縫製することができ、ミシンを途中で止めることなく連続して縫製できることから、極めて効率的に手袋Ａを製造することが可能となる。

前記した本発明にかかる手袋の製造方法あるいは手袋によれば、重なった縫い合わせ部分が無くなることから、各パーツの面積も、従来の製造方法による場合に比べて、１５〜２０パーセント程度小さくすることができる。つまり、従来手袋のサイズが「Ｓ」のものと同じ大きさ（面積）の材料でもって、サイズが「Ｌ」のものを製造することが可能となる。したがって、従来のこの種手袋に比べて、歩留まりの良い手袋の製造方法ともなる。

また、前記実施例では、手袋全体にシート状の素材を使用した例について説明したが、一部に使用している場合についてもシート状の素材（パーツ）間の縫製について本発明は適用でき、前述した作用効果が得られることは言うまでもない。

また、本手袋の製造方法によれば、従来手間のかかっていた、人差し指部分から小指部分にかけての縫合部位を、各指毎に縫製工程を中断することなく１回の連続した縫製工程（ミシン掛け）で簡単に且つ短時間で縫製することができ、シート状の素材を使用した手袋の縫製の自動化を促進することができる。

また、この実施例では、素材の厚みが約２．０ｍｍのシート状の床革を使用しているが、本発明が適用できる薄さの限界として本発明者が実験してみたところ、硬さ（剛性）がやや硬めの本革では、０．６〜０．８ｍｍ程度においても、前記した本発明にかかる作用効果を得ることができることが確認できた。しかし、剛性の高い素材の場合には、さらに薄いもの（例えば、０．４〜０．５ｍｍ程度）であっても、本発明にかかる作用効果を得ることができるものと思われる。また、厚みの厚い側には、前記約２．０ｍｍ以上のもの（例えば、３．０ｍｍ程度）であってもよいことは言うまでもない。

また、この実施例にかかる手袋の場合に、手袋を裏返して使用しているが、裏返すことなく使用してもよい。ただし、裏返すことによって、表面に露出する糸の量が減ることから、比較的弱い糸を使用するときには、裏返して使用することが好ましいこともある。

前記実施例では、作業用の手袋について説明したが、作業用の手袋に限定されるものでなく、レジャー用の手袋やファション用の手袋についても実施することができる。

本発明は、前述した実施例に限定されるものでなく、当業者が自明の範囲において、適宜変更した形態で実施することができることは言うまでもない。

本発明にかかる手袋の製造方法および手袋は、作業用やレジャー用やファション用の種々の手袋等に利用することができる。

Ａ…手袋
ｄ…素材の厚みに略相当する寸法
１…親指の手の甲側のパーツ
２…親指の掌側のパーツ
３…人差し指の手の甲側のパーツ
４…中指の手の甲側のパーツ
５…薬指の手の甲側のパーツ
６…小指の手の甲側のパーツ
７…掌の部分のパーツ
８…手首を覆うスカート部分の手首の内側のパーツ
９…手首を覆うスカート部分の手首の外側のパーツ

Claims (10)

1. 手袋の一部にシート状の素材を使用した手袋の製造方法であって、
   該手袋の接合しようとする前記シート状の素材の一部のパーツ同士を、重ね合わせた状態で、各素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、ミシンを使用して糸で素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合し、しかる後に、縫合部分に各パーツを引き離す方向への応力を加えて、各パーツの端面同士が突き合わされ各パーツの接合部がフラットな状態になるよう後加工されてなる手袋の製造方法。
2. 前記「ミシンを使用して糸で素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合」するのが、まつり縫いミシンを使用して糸で縫合することである請求項１記載の手袋の製造方法。
3. 前記手袋の掌側と手の甲側の対応する各パーツが、シート状の素材から構成されており且つ一方が他方に比べて大きく裁断されており、これら寸法の異なるパーツ同士を等しいかがり幅でもって縫製することを特徴とする請求項１又は２記載の手袋の製造方法。
4. 前記手袋の掌側と手の甲側の対応する各パーツが、シート状の素材から構成されており且つ実質上同一形状のもので構成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の手袋の製造方法。
5. 前記手袋が作業用の手袋であり、前記シート状の素材が柔軟加工処理された床革であり、前記縫製用の糸が耐熱糸であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１の項に記載の手袋の製造方法。
6. 前記手袋の少なくとも中指部分から小指部分にかけての指部分が前記シート状の素材によって構成され、かかるシート状の素材のパーツ同士を縫合してあるいは裁断により、かかる少なくとも中指部分から小指部分にかけての指部分を一体の形態にした掌側の第１パーツと、少なくとも同指部分を一体の形態にした手の甲側の第２パーツを形成し、
   しかる後に、これら第１パーツと第２パーツを、縫合すべき指部分を、重ね合わせた状態で、これらのパーツの素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、ミシンを使用して、該重ね合わせた指部分の外縁部を、そのかがり幅部位と該外縁の外方とを周回するような縫合形態によって、前記中指部分から小指部分にかけての指部分を縫合し、
   かかる縫合部分を隔てた前記第１パーツと第２パーツとを相互に引き離す方向へ応力を加えて、縫合部分の各パーツの端面同士が突き合わされて当該各パーツの縫合部がフラットな状態になるよう押圧加工することを特徴とする請求項１記載の手袋の製造方法。
7. 手袋の一部にシート状の素材を使用した手袋であって、
   該手袋の前記シート状の素材の一部のパーツ同士を、重ね合わせた状態で、各素材の厚みに略相当する寸法をかがり幅として、糸を用いて素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するように縫合し、しかる後に、縫合部分に各パーツを引き離す方向への応力を加えて、各パーツの端面同士が突き合わされ各パーツの接合部をフラットな状態にして、各素材自体の有する剛性により少なくとも手袋の一部を略立体的な形状にしたことを特徴とする手袋。
8. 前記「糸を用いて素材の端部をそのかがり幅部位と該素材端の外方とを周回するようになす縫合」が、糸を用いてまつり縫いの形態での縫合であることを特徴とする請求項７記載の手袋。
9. 前記縫合部分が、表面から見て、接合面に直交する方向に縫合する糸が該接合面を跨ぐようになされていることを特徴とする請求項７又は８記載の手袋。
10. 前記縫合する糸が、耐熱糸により構成されている請求項７〜９のいずれか１の項に記載の手袋。

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