JP2010024511A

JP2010024511A - ヨウ素を用いた硫化銅鉱の浸出方法

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Publication number: JP2010024511A
Application number: JP2008189258A
Authority: JP
Inventors: Manabu Manabe; 学真鍋
Original assignee: Nippon Mining and Metals Co Ltd; Nippon Mining Co Ltd
Current assignee: Nippon Mining Holdings Inc; Eneos Corp
Priority date: 2008-07-23
Filing date: 2008-07-23
Publication date: 2010-02-04
Anticipated expiration: 2028-07-23
Also published as: PE20100107A1; AU2009201732A1; JP4565025B2; AU2009201732B2; US20100018349A1; US8163063B2

Abstract

【課題】実操業レベルで汎用性ある条件で、黄銅鉱や硫砒銅鉱を主体とする硫化銅鉱から銅を効率よく浸出する方法を提供すること。
【解決手段】ヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いて硫化銅鉱から銅を浸出させることを特徴とする硫化銅鉱からの銅の浸出方法、あるいは、上記成分に加えてさらに塩化物イオン等の鉄（III)イオンを安定化することのできる水溶性配位子を含有する浸出液を用いて硫化銅鉱から銅を浸出させることを特徴とする硫化銅鉱からの銅の浸出方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、ヨウ素を用いて硫化銅鉱、特には黄銅鉱や硫砒銅鉱といった鉱酸に難溶性の鉱種を含有する硫化銅鉱から銅を効率良く浸出させる方法に関する。

一般に湿式製錬による硫化銅鉱の浸出形態としては、硫酸または塩酸を用いた回分攪拌反応による浸出形態、積層体を形成しその頂部から硫酸または塩酸を供給して重力により滴り落ちる液を回収する浸出形態（ヒープリーチング法）などが知られている。しかしながら、黄銅鉱や硫砒銅鉱は鉱酸への溶解度が極めて低いため、常温で浸出を行うと浸出速度が非常に遅いという問題、また、浸出反応が進むと表面が鉄沈殿物等に被覆されることによって浸出阻害が起こり、浸出速度が著しく低下するという問題がある。

従って、黄銅鉱や硫砒銅鉱を主体とする硫化銅鉱の鉱酸による浸出速度を上げるため様々な技術が提案されている。例えば、浸出液に活性炭と鉄を添加し、酸化還元電位（Ａｇ-ＡｇＣｌ電極基準）を３５０〜４５０ｍＶに維持することにより浸出を行う例（特許文献１）、あるいは、大気圧以上に加圧したり、１００℃以上に加熱して浸出する方法などが報告されている（特許文献２〜４）。しかしながら、このような加熱、加圧による浸出は浸出速度の改善に効果があるもののコスト高になるという問題がある。

一方、金属の浸出にヨウ素を酸化剤として用いる例が報告されている。代表的なものではヨウ素とヨウ化カリウムなどのヨウ素化合物を含有する溶液で金を溶解させ、その後、金を還元析出させることにより、純度の高い金を製造する方法がある（特許文献５）。また、ヨウ素及び／又はヨウ化物イオンと多価アルコール、ポリエーテル、及び環状ラクトンよりなる群から選択される１種以上の有機溶媒等を含む溶解液を用いて貴金属を溶解させる方法も報告されるが（特許文献６）、この方法では高濃度のヨウ素（I₂)を必要とするため、ヨウ素（I₂)の溶解液として有機溶剤を使用する必要がある。

特開２００５-１５８６４号特開２００３−３２８０５０号特表２００１−５１５１４５号特開平１０−３１７０７２号特開昭６４−１７８２６号特開２００５-１５４８９２号

上述したように、常温常圧で黄銅鉱や硫砒銅鉱を主体とする硫化銅鉱から効率よく銅を浸出することは難しく、また、浸出中に生成する鉄沈殿物等によるコーティング現象をはじめとするさまざまな要因により浸出速度が著しく減退するという問題がある。また、従来提案されている還元性試薬による酸化還元電位制御や銀イオンや活性炭等の浸出助剤の添加は環境負荷や実操業の面で現実的ではないという問題がある。

従って、本発明の課題は、上記のような事情に鑑み、攪拌浸出または積層体浸出において実操業レベルで汎用性ある条件で、黄銅鉱や硫砒銅鉱を主体とする硫化銅鉱から銅を効率よく浸出する方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、黄銅鉱や硫砒銅鉱を含有する硫化銅鉱から湿式製錬により銅を採取するに際して、ヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いることにより、銅の浸出速度が飛躍的に向上することを見出した。さらに、上記浸出液に鉄（III）イオンを溶液中で安定化することのできる塩化物イオンなどの水溶性配位子を添加することにより、浸出中に発生する鉄沈殿物による浸出阻害を抑制して効率的に銅を浸出できることを見出した。本発明はかかる知見により完成されたものである。

すなわち、本発明は以下の発明を包含する。
(1) ヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いて、硫化銅鉱から銅を浸出させることを特徴とする、硫化銅鉱から銅を浸出させる方法。
(2) 硫化銅鉱が黄銅鉱または硫砒銅鉱を主成分とする硫化銅鉱である、(1)に記載の方法。
(3) 前記浸出液中のヨウ素イオン、ヨウ素イオンの酸化により生じるヨウ素および／または三ヨウ素イオンのヨウ素濃度の合計が１００〜３００ｍｇ／Ｌである、(1)または(2)に記載の方法。
(4) 前記浸出液中の鉄（III)イオンの含有量が、ヨウ素イオンの含有量に対して２３〜１２０重量倍である、(1)〜(3)のいずれかに記載の方法。
(5) 前記浸出液中の鉄（III)イオンの含有量が、硫化銅鉱中の黄銅鉱に対して０．６〜１．８重量倍である、(1)〜(3)のいずれかに記載の方法。
(6) 前記浸出液が鉄（III)イオンを安定化することのできる水溶性配位子をさらに含有することを特徴とする、(1)〜(5)のいずれかに記載の方法。
(7) 前記水溶性配位子が塩化物イオンである、（6)に記載の方法。
(8) 前記浸出液中の塩化物イオンの含有量が、鉄（III)イオンの含有量に対して０．１〜２．３重量倍であることを特徴とする、(7)に記載の方法。

本発明の方法によれば、黄銅鉱や硫砒銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を常温にて効率よく浸出することができる。本発明の方法は、浸出液中にヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いることにより、硫化銅鉱溶解反応の触媒となるヨウ素または三ヨウ素イオンが再生されて常に供給される反応系となる結果、銅の浸出速度を飛躍的に向上させることができる。また、上記浸出液にさらに鉄（III)イオンを安定化することのできる水溶性配位子を含有させることによって、鉄沈殿物の生成を抑制し浸出の鈍化を防ぐことができる。

本発明の硫化銅鉱からの銅の浸出方法は、ヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いて、硫化銅鉱から銅を浸出させることを特徴とする。

本発明の方法の対象鉱である黄銅鉱または硫砒銅鉱を含有する硫化銅鉱は、黄銅鉱または硫砒銅鉱を主体とする硫化銅鉱であっても、黄銅鉱または硫砒銅鉱を一部に含有する硫化銅鉱であってもいずれでもよく、その含量は特に限定はされないが、本発明の方法による銅浸出効果が十分に得られる点で、黄銅鉱や硫砒銅鉱を主成分とする硫化銅鉱であることが好ましい。

本発明の方法は、硫酸溶液を浸出液とする銅の湿式製錬であれば、いずれの浸出形態にも用いることができ、例えば、回分攪拌浸出のみならず、鉱石を堆積させた上から硫酸を散布して、銅を硫酸中に浸出させるヒープリーチング、ダンプリーチングのいずれであってもよい。また、浸出は常温で行い、特に加熱などは必要としない。

本発明の方法による硫化銅鉱の溶解・浸出は、下記（式１）と（式２）に示す一連のヨウ素による触媒反応によって進行すると考えられる。

[化１]
２Ｉ⁻＋２Ｆｅ^３＋→Ｉ_２＋２Ｆｅ^２＋（式１）

[化２]
ＣｕＦｅＳ_２＋Ｉ_２＋２Ｆｅ^３＋→Ｃｕ^２＋＋３Ｆｅ^２＋＋２Ｓ＋２Ｉ⁻ （式２）

上記（式１）と（式２）の両辺の和をとりヨウ素成分を消去すると下記（式３）となり、従来提唱されている硫化銅鉱に対するFe³⁺リーチングの浸出反応式であることがわかる。

[化３]
ＣｕＦｅＳ_２＋４Ｆｅ^３＋→Ｃｕ^２＋＋５Ｆｅ^２＋＋２Ｓ (式３）

上記（式２）のとおり、硫化銅鉱からの銅の浸出はヨウ素(I₂)を触媒とする反応により行われるが、ヨウ素は水に対する溶解度が低い。よって、浸出液中で容易に溶解してヨウ素イオン（I⁻）に解離するヨウ化物を浸出液に添加する。ここで、ヨウ化物としては、水に可溶でヨウ素イオンを発生するものであればよく、例えば、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化アンモニウム、ヨウ化水素等が使用可能であり、特にヨウ化カリウムが原料コスト、取り扱い性の点で好ましい。

まず、（式１）の反応において、浸出液に添加したヨウ化物から解離したヨウ素イオン(I^-)が鉄（III)イオン（Fe³⁺)により酸化されてヨウ素（I₂)が生成する。また、この反応で生じた単体ヨウ素（I₂)が残存するヨウ素イオン(I^-)と反応することによって三ヨウ素イオン（I₃ ^-)もまた浸出液内に生成する。

本発明の方法に用いる浸出液中のヨウ素イオンと、ヨウ素イオンの酸化により生じるヨウ素および／または三ヨウ素イオンのヨウ素濃度の合計は１００ｍｇ／Ｌ以上であるがコストの面から、１００〜３００ｍｇ／Ｌ、好ましくは２００〜３００ｍｇ／Ｌである。ヨウ素濃度が上記範囲の場合、銅の浸出速度が向上し、かつ浸出の鈍化も起こらない。

続いて、（式２）の反応では、硫化銅鉱が（式１）の反応で生じたヨウ素（I₂)と鉄（III)イオン（Fe³⁺)により酸化されて銅イオン（Cu²⁺)が生成する。また、上記三ヨウ素イオン（I₃ ^-)もまたヨウ素（I₂)と同様に（式２）の反応に触媒として作用する。

浸出が進むと、浸出液中の触媒として働くヨウ素または三ヨウ素イオンの濃度が低下し、浸出速度が低下する。上記触媒濃度の低下は、（式１）と（式２）の反応で鉄（III)イオンが消費されること、また、（式３）で浸出された銅イオンと浸出液中のヨウ素イオンとの反応でヨウ化銅の沈殿が生じることに起因する。従って、本発明の方法では、反応系内にヨウ素イオンがヨウ素に酸化され得る環境を維持し、また、（式２）で生じたヨウ素イオンからヨウ素を再生させるため、鉄（III)イオンはヨウ素イオンに対して初期に過剰量添加するか、常時連続的に添加することが好ましい。

ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとは、具体的には、ヨウ素イオンの含有量に対して２３〜１２０重量倍、好ましくは３５〜１２０重量倍である。また、浸出液中の鉄（III)イオンの含有量は、硫化銅鉱中の黄銅鉱に対して０．６〜１．８重量倍、好ましくは０．８〜１．２重量倍である。

鉄（III)イオンは、硫酸第一鉄溶液またはメッキ廃液などから鉄（II)イオンを用いて有価金属を回収した後のラフィネートを、鉄酸化菌、pH調整、または曝気により酸化して得られたものなどを利用すればよい。

一方、浸出液である硫酸水溶液に鉄（III)イオンが高濃度で存在する場合は、ジャロサイト等の鉄沈殿物が生じて表面にコーティング現象が起こり、浸出速度が減退することが知られている。従って、本発明の方法に用いる浸出液には、鉄（III)イオンと強く相互作用し、安定化することのできる水溶性配位子がさらに含有されていることが好ましい。水溶性配位子が存在することにより、鉄（III)イオンを安定な形で浸出液中に保持され、高い浸出速度を維持して浸出の鈍化を防ぐことができる。ここで、水溶性配位子としては、例えば、塩化物イオン、エチレンジアミン４酢酸などが挙げられる。浸出液中の塩化物イオンの含有量は、鉄（III)イオンの含有量に対して０．１〜２．３重量倍、好ましくは０．８〜１．７重量倍である。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。但し、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）ヨウ素、鉄（III)イオン、塩化物イオンによる銅浸出促進効果
対象鉱として、黄銅鉱を主成分とするカンデラリア産の銅精鉱を用いた。この品位はＣｕ：２８ｍａｓｓ％、Ｆｅ：２８ｍａｓｓ％、Ｓ：３２ｍａｓｓ％であった。

上記精鉱３ｇを硫酸でｐＨ１．８に調整した浸出液３００ｍＬに混合し、５００ｍＬ容量の坂口フラスコに注いだ。

上記フラスコ内の浸出液に、ヨウ化カリウム、硫酸鉄（III）、塩化ナトリウムをそれぞれ以下に示す濃度で添加（無添加）して浸出液Ａ〜Ｄとし、各浸出液を常温で緩やかに振とうして銅精鉱から銅を浸出させた。

（浸出液Ａ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：１０ｇ／Ｌ（Cl^-濃度）

（浸出液Ｂ）
ヨウ化カリウム：０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度）
硫酸鉄（III）：１８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：１０ｇ／Ｌ（Cl^-濃度）

（浸出液Ｃ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ(ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：０ｇ／Ｌ（Cl^-濃度）

（浸出液Ｄ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ(ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：０ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：１０ｇ／Ｌ（Cl^-濃度）
浸出液Ａ〜Ｄについて上澄みの銅濃度の経時変化をＩＣＰ発光分光分析装置（ＩＣＰ−ＡＥＳ）で測定した。銅濃度を浸出率に換算した結果を図１に示す。

この結果、ヨウ化カリウム、硫酸鉄（III）、塩化ナトリウムを同時に添加した場合では最も高い浸出率を示し（浸出液Ａ）、塩化ナトリウムが無添加でもそれに次いで高い浸出率を示した（浸出液Ｃ）。これに対し、ヨウ化カリウムまたは硫酸鉄（III）のいずれかを添加しない場合は浸出率が低いことがわかった（浸出液Ｂ、浸出液Ｄ）。

（実施例２）ヨウ素濃度の違いによる銅浸出効果
実施例１に記載のフラスコ内の浸出液（ただし、ｐＨは１．５に調整）に、ヨウ化カリウムと硫酸鉄（III）をそれぞれ以下に示す濃度で添加（無添加）して浸出液Ｅ〜Ｊとし、各浸出液を常温で緩やかに振とうして銅精鉱から銅を浸出させた。なお、塩化ナトリウムは無添加とした。

（浸出液Ｅ）
ヨウ化カリウム：２６ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度２０ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

（浸出液Ｆ）
ヨウ化カリウム：６５ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度５０ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

（浸出液Ｇ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

（浸出液Ｈ）
ヨウ化カリウム：２６０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度２００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

（浸出液Ｉ）
ヨウ化カリウム：３９０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度３００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

（浸出液Ｊ）
ヨウ化カリウム：０ｍｇ／Ｌ
硫酸鉄（III）：７ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

浸出液Ｅ〜Ｊについて上澄みの銅濃度の経時変化をＩＣＰ−ＡＥＳで測定した。銅濃度を浸出率に換算した結果を図２に示す。

この結果、ヨウ素濃度が高いほど浸出率が高くなることが確認できた。特にヨウ化カリウム濃度１３０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）以上では、銅の浸出速度が向上するだけでなく、浸出の鈍化も起こらず、その効果が顕著であった（浸出液Ｇ、Ｈ、Ｉ）。しかしながら、ヨウ化カリウム濃度２６０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度２００ｍｇ／Ｌ）以上では浸出率の差はなかった（浸出液Ｈ，Ｉ）。

（実施例３）鉄（III）イオン濃度の違いによる銅浸出効果
実施例１に記載のフラスコ内の浸出液（ただし、ｐＨは１．５に調整）に、ヨウ化カリウムと硫酸鉄（III）をそれぞれ以下に示す濃度で添加（無添加）して浸出液Ｋ〜Ｐとし、各浸出液を常温で緩やかに振とうして銅精鉱から銅を浸出させた。なお、塩化ナトリウムは無添加とした。

（浸出液Ｋ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）（黄銅鉱に対して１．８重量倍）

（浸出液Ｌ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ(ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）（黄銅鉱に対して１．２重量倍）

（浸出液Ｍ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）（黄銅鉱に対して０．８重量倍）

（浸出液Ｎ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：３ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）（黄銅鉱に対して０．３重量倍）

（浸出液Ｏ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：初期８ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）（黄銅鉱に対して０．８重量倍）、７日毎に０．２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）追加

（浸出液Ｐ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：０ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）

浸出液Ｋ〜Ｐについて上澄みの銅濃度の経時変化をＩＣＰ−ＡＥＳで測定した。銅濃度を浸出率に換算した結果を図３に示す。

この結果、Fe³⁺濃度が０ｇ／Ｌ（無添加）の場合を除き（浸出液Ｐ）、いずれの濃度でも早い段階で黄銅鉱の浸出は効率的に進行したが、一定時間経過後は浸出が鈍化する傾向があることがわかった。また、Fe³⁺濃度が高いほうが、浸出速度が上がる傾向があり、その効果は濃度が８ｇ／Ｌ以上（黄銅鉱に対し０．８重量倍以上）で顕著に現れた（浸出液Ｋ、Ｌ、Ｍ）。また、Fe³⁺を初期に添加する場合（浸出液Ｍ）と浸出中に継続して追加する場合（浸出液Ｏ）では同等の結果が得られた。

（実施例４）塩化物イオン濃度の違いによる銅浸出効果
実施例１に記載のフラスコ内の浸出液（ただし、ｐＨは１．５に調整）に、ヨウ化カリウム、硫酸鉄（III）、塩化ナトリウムをそれぞれ以下に示す濃度で添加して浸出液Ｑ〜Ｗを調製し、常温で緩やかに振とうし、銅精鉱から銅を浸出させた。

（浸出液Ｑ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：１６．５ｇ／Ｌ（Cl^-濃度１０ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｒ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：３３ｇ／Ｌ（Cl^-濃度２０ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｓ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：４５ｇ／Ｌ（Cl^-濃度２７ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｔ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：８ｇ／Ｌ（Cl^-濃度５ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｕ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：４ｇ／Ｌ（Cl^-濃度２．５ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｖ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：２ｇ／Ｌ（Cl^-濃度１．２５ｇ／Ｌ）

（浸出液Ｗ）
ヨウ化カリウム：１３０ｍｇ／Ｌ (ヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ）
硫酸鉄（III）：１２ｇ／Ｌ（Fe³⁺濃度）
塩化ナトリウム：０ｇ／Ｌ（Cl^-濃度０ｇ／Ｌ）

浸出液Ｑ〜Ｗについて上澄みの銅濃度の経時変化をＩＣＰ−ＡＥＳで測定した。銅濃度を浸出率に換算した結果を図４に示す。

Fe³⁺に配位する塩化物イオン（Cl^-）を添加することにより、ヨウ素およびFe³⁺による銅浸出促進効果をさらに向上させることができることがわかった。銅浸出促進効果は、NaCl濃度が２ｇ／Ｌ（Cl^-の含有量がFe³⁺の含有量の０．１重量倍）以上でも見られ、NaCl濃度が１６．５ｇ／Ｌ（Cl^-の含有量がFe³⁺の含有量の０．８重量倍）以上で特に顕著であった（浸出液Ｑ〜Ｖ）。

ヨウ素、鉄（III)イオン、塩化物イオン添加の銅浸出促進効果を示す。各ヨウ素濃度の浸出液を用いて銅の浸出を行った場合の、銅浸出率の経時変化を示す。各Fe³⁺濃度の浸出液を用いて銅の浸出を行った場合の銅浸出率の経時変化を示す。各塩化物イオン濃度の浸出液を用いて銅の浸出を行った場合の銅浸出率の経時変化を示す。

Claims

ヨウ素イオンと、ヨウ素イオンに対して過剰量の鉄（III)イオンとを含有する硫酸溶液を浸出液として用いて、硫化銅鉱から銅を浸出させることを特徴とする、硫化銅鉱から銅を浸出させる方法。
硫化銅鉱が黄銅鉱または硫砒銅鉱を主成分とする硫化銅鉱である、請求項１に記載の方法。
前記浸出液中のヨウ素イオン、ヨウ素イオンの酸化により生じるヨウ素および／または三ヨウ素イオンのヨウ素濃度の合計が１００〜３００ｍｇ／Ｌである、請求項１または２に記載の方法。
前記浸出液中の鉄（III)イオンの含有量が、ヨウ素イオンの含有量に対して２３〜１２０重量倍である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
前記浸出液中の鉄（III)イオンの含有量が、硫化銅鉱中の黄銅鉱に対して０．６〜１．８重量倍である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
前記浸出液が鉄（III)イオンを安定化することのできる水溶性配位子をさらに含有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
前記水溶性配位子が塩化物イオンである、請求項６に記載の方法。
前記浸出液中の塩化物イオンの含有量が、鉄（III)イオンの含有量に対して０．１〜２．３重量倍であることを特徴とする、請求項７に記載の方法。