JP2013189687A - 銅鉱石の浸出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ヨウ素を添加して行う黄銅鉱の浸出において、その最終浸出率を低下させることなく、ヨウ素のロスを低減させる方法を提供する。
【解決手段】黄銅鉱を含む銅鉱石を、鉄（ＩＩＩ）イオンによる銅の酸化浸出反応にて浸出する１段階目浸出工程と、前記１段階目浸出工程の後、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出する２段階目浸出工程とを有する。前記１段階目浸出工程では、浸出液中の鉄（ＩＩＩ）イオンの濃度が２〜５ｇ／Ｌである。
【選択図】図２

Description

本発明は、黄銅鉱を含む銅鉱石から銅を効率良く浸出させる方法に関する。

銅鉱石から銅を回収する方法の一つとして、Ｌ−ＳＸ−ＥＷ法がある。Ｌ−ＳＸ−ＥＷ法では、銅鉱石を硫酸等により浸出（Ｌ、Ｌｅａｃｈｉｎｇ）し、銅の浸出液から銅イオンを溶媒抽出（ＳＸ、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）によって選択的に回収−濃縮し、この硫酸銅液から電解採取（ＥＷ、Ｅｌｅｃｔｒｏｗｉｎｎｉｎｇ）により電気銅を生産する。

この方法において、銅鉱石に含まれる銅分のうち酸化銅鉱は、単純な酸浸出で銅を容易に浸出することができる。また、銅鉱石に含まれる銅分のうち二次硫化銅鉱、例えば輝銅鉱（Ｃｕ₂Ｓ）等は、鉄（ＩＩＩ）イオンによって浸出可能であるため、鉄（ＩＩＩ）イオンを含む溶液を用いたフェリックリーチング法、もしくは溶液中の鉄（ＩＩ）イオンを鉄（ＩＩＩ）イオンに酸化できる微生物を利用するバクテリアリーチング法によって、銅を効率的に浸出することができる。

二次硫化銅鉱のフェリックリーチング法は、以下の（式１）の反応式で進行すると考えられる。また、バクテリアリーチング法についても（式１）で生成する鉄（ＩＩ）イオンを鉄酸化微生物によって鉄（ＩＩＩ）イオンに順次酸化して酸化剤を連続的に供給するものであり、反応機構はフェリックリーチング法と同様である。

Ｃｕ₂Ｓ＋４Ｆｅ³⁺→２Ｃｕ²⁺＋４Ｆｅ²⁺＋Ｓ （式１）

しかし、銅鉱石に含まれる銅分のうち黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ₂）等の一次硫化銅鉱は、単純な酸浸出、フェリックリーチング法及びバクテリアリーチング法では銅の浸出が著しく遅い。そのため、上記方法で高い銅浸出率を達成するには極めて長い浸出時間を要し、浸出には向かないと考えられていた。また、仮に一次硫化銅鉱から銅の回収を行わないとするならば銅の浸出率は低値にとどまり、いずれにしても経済性が損なわれる。

一方で、銅鉱石において黄銅鉱は賦存量が大きく、黄銅鉱からも高効率での銅の回収が望まれている。従って、黄銅鉱を含む銅鉱石を浸出するに際して、その浸出速度を改善するため様々な技術が提案されている。その中で、ヨウ素（あるいはヨウ化物イオン）と鉄（ＩＩＩ）イオンとを添加し浸出を行う方法は、触媒であるヨウ素を低ヨウ素濃度の水溶液として供給することで、黄銅鉱を含む銅鉱石の浸出速度を上げることができる（特許文献１、２）。

特開２０１０−０２４５１１号公報 特開２０１１−０４２８５８号公報

ところで、ヨウ素（あるいはヨウ化物イオン）と鉄（ＩＩＩ）イオンを添加して浸出を行う方法では低ヨウ素濃度で黄銅鉱を含む銅鉱石の浸出速度を上げることができる。しかし、ヨウ素は揮発し易いという点、疎水性物質に吸着され易いという点、ヨウ化物イオンはＣｕ²⁺と反応して沈殿を生じる等の性質を有し、そのため浸出中にヨウ素のロスが発生し易いという点から改良する余地があり、またヨウ素の価格も安価ではないことから操業コスト増の要因となる点からも改良する余地がある。

本発明はこのような事情に鑑み、ヨウ素を添加して行う黄銅鉱の浸出において、その最終浸出率を低下させることなく、ヨウ素のロスを低減させる方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、黄銅鉱を含む銅鉱石から銅を浸出するに際して、銅鉱石の中でも難溶性として知られる一次硫化銅鉱がヨウ素を用いて溶け出すことを見出し、ヨウ素を用いなくても溶け出す酸化銅鉱および二次硫化銅鉱を通常の酸化浸出反応であるフェリックリーチング法もしくはバクテリアリーチング法にて浸出（１段階目浸出）後、続いて１段階目浸出では溶け出しにくい一次硫化銅鉱をヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出（２段階目浸出）する、すなわちヨウ素を一次硫化銅鉱の浸出に対してのみ用いることにより、ヨウ素のロスの発生をできるだけ抑えることができ、従来の方法と比較して銅の最終浸出率を維持しつつ、ヨウ素のロスが低減することを見出した。本発明はかかる知見により完成されたものである。

すなわち、本発明は以下の発明を包含する。
（１）黄銅鉱を含む銅鉱石を、鉄（ＩＩＩ）イオンによる銅の酸化浸出反応にて浸出する１段階目浸出工程と、前記１段階目浸出工程の後、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出する２段階目浸出工程とを有する銅鉱石の浸出方法。
（２）（１）に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、銅鉱石中の二次硫化銅鉱の浸出率が８０％以上に達するまで浸出処理が行われる方法。
（３）（１）に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、鉱石１ｔに対し浸出液を１〜３ｍ³散布し、硫化銅鉱を浸出する方法。
（４）（３）に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、浸出液中の鉄（ＩＩＩ）イオンの濃度が２〜５ｇ／Ｌである硫化銅鉱の浸出方法。

本発明の方法によれば、易溶性の酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱のみではなく、難溶性である黄銅鉱等の一次硫化銅鉱に対しても銅を常温で効率よく浸出することができ、かつ、ヨウ素のロスを低減することができる。

本発明はヒープ、ダンプ等の積層体に浸出液を撒布して浸出する方法に対して特に効果が高いが、タンク式の回分浸出で精鉱を浸出する方法においても効果を発揮する。

実施例１および比較例１のそれぞれにおける浸出日数（日）と銅浸出率（％）との推移を示すグラフである。 実施例１において１段階目浸出から２段階目浸出への切り替え前後の銅浸出率の推移を示すグラフである。 実施例１および比較例１のそれぞれにおける銅浸出率（％）とヨウ素ロス（ｇ）との推移を示すグラフである。 実施例１の２段階目浸出における浸出日数（日）および比較例１における浸出日数（日）のそれぞれとヨウ素ロス（ｇ）との推移を示すグラフである。 実施例１および比較例１のそれぞれにおける銅浸出率（％）と浸出後液銅濃度（ｇ／Ｌ）との推移を示すグラフである。 実施例２および比較例２のそれぞれにおける鉱石１ｔあたりの浸出液量（ｍ³／ｔ）と銅浸出率（％）との推移を示すグラフである。

以下、本発明に関して、詳細に述べる。
本発明の対象は黄銅鉱を含む銅鉱石から銅の回収であり、浸出工程でのヨウ素のロスを低減することでヨウ素使用量の抑制に効果を示す。

本発明の方法による黄銅鉱の溶解・浸出は、下記（式２）と（式３）に示す一連のヨウ素による触媒反応によって進行すると考えられる。

２Ｉ^-＋２Ｆｅ³⁺→Ｉ₂＋２Ｆｅ²⁺ （式２）
ＣｕＦｅＳ₂＋Ｉ₂＋２Ｆｅ³⁺→Ｃｕ²⁺＋３Ｆｅ²⁺＋２Ｓ＋２Ｉ^- （式３）

（式２）で生じたＩ₂は（式３）でＩ^-となり、再度（式２）の反応が起こる。反応が単一的に進んだ場合にはヨウ素のロスはない。しかし、（式２）において生じるＩ₂は揮発もしくは樹脂等の疎水性物質等に吸着され易い。また、以下の（式４）により液中にＣｕ²⁺がある場合、ヨウ化物イオンと反応して単体ヨウ素と難溶性のＣｕＩが生じる可能性がある。

２Ｃｕ²⁺＋４Ｉ^-→Ｉ₂＋２ＣｕＩ （式４）

これらの観点から、ヨウ素（Ｉ₂）が銅鉱の浸出に寄与しなくなることがあり、結果として、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出を行う方法ではヨウ素のロスが発生する理由と推定される。したがって、Ｉ₂のロスを低減するためにはヨウ素を添加して浸出する期間を短くすること、Ｃｕ²⁺が過多の溶液にヨウ化物イオンが接触しない状況を維持することが重要であると考えられる。

そこで、黄銅鉱を含む銅鉱石の浸出に際して、ヨウ素は含まない鉄（ＩＩＩ）イオンによる銅の酸化浸出反応、例えばフェリックリーチング法もしくはバクテリアリーチング法にて浸出する１段階目浸出工程と、前記１段階目浸出工程の後、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出する２段階目浸出工程とを行う。

１段階目浸出工程では、ヨウ素は含まないフェリックリーチング法もしくはバクテリアリーチング法などの酸化浸出反応にて、浸出液中に混在する酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱が浸出される。この１段階目浸出ではヨウ素は用いないためヨウ素のロスは皆無となる。

当該１段階目浸出工程では、銅鉱石中の二次硫化銅鉱の浸出処理が、その浸出率が８０％以上に達するまで継続されることが、ヨウ化物イオンと銅が沈殿を生じない程度まで浸出液の銅濃度を下げるとの観点から好ましい。
さらに、１段階目浸出工程では、鉱石１ｔに対して浸出液を１〜３ｍ³散布して、硫化銅鉱の浸出が行われることが、適正な１段目浸出の期間を設定する観点から好ましい。
また、１段階目浸出工程では、浸出液中の鉄（ＩＩＩ）イオン濃度に関して、浸出速度を小さすぎないようにするという観点から２ｇ／Ｌ以上が好ましく、また再利用するという観点から現実的な範囲として５ｇ／Ｌ以下が好ましい。

２段階目浸出工程では、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出する。

また、２段階目浸出では、黄銅鉱等の一次硫化銅鉱に対して常温で効率よく浸出することができ、また、１段階目浸出で酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱が浸出されることから、浸出液中銅濃度が低い状態でヨウ素を用いることとなり、上記（式４）に関連するＣｕＩ沈殿発生によるヨウ素（Ｉ₂）ロスも抑制することができると考えられる。

さらには、ヨウ素（Ｉ₂）は２段階目浸出に供する期間にのみ、ヨウ素の揮発に起因するロスが生じる訳であり、従来のように浸出反応の開始からヨウ素を添加した場合と比べてそのロスが少なくなるのは自明である。

ここで、好適な実施の態様において、添加するヨウ化物イオンの形態としては、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウムなどの塩、もしくはヨウ化水素酸を硫酸溶液に溶解したものが利用可能である。また、添加するヨウ素イオン濃度は、５０〜３００ｍｇ／Ｌ、好ましくは５０〜１００ｍｇ／Ｌの範囲とすることが、コストと環境負荷の軽減の観点から好ましい。

以上のように、本発明の方法によれば、黄銅鉱を含む銅鉱石に対して、ヨウ素を用いない酸化浸出反応である１段階目浸出工程において酸化銅鉱および二次硫化銅鉱、さらにヨウ素を用いた酸化浸出反応である２段階目浸出工程において難溶性である一次硫化銅鉱をそれぞれ浸出させることにより、これらを常温で効率よく浸出することができ、かつ、ヨウ素を難溶性である一次硫化銅鉱の浸出反応に対してのみ用いることが可能になるため、結果としてヨウ素のロスを低減することができる。

以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。但し、本発明はこれらに限定されるものではない。

１．第一の銅鉱について
対象鉱はチリ国産出の粗鉱とした。全銅品位は０．５４％、銅鉱物組成はシーケンシャルアッセイ（Ｓｅｑｕｅｎｔｉａｌ Ａｓｓａｙ）により算出し、酸化銅鉱が５％、二次硫化銅鉱が４１％、一次硫化銅鉱が５４％であった。

尚、Ｓｅｑｕｅｎｔｉａｌ Ａｓｓａｙは次の手順で鉱石中の銅鉱物を溶出し、その分析結果により酸化銅鉱、二次硫化銅鉱並びに一次硫化銅鉱を算出する方法であり、試験・分析機関ＳＧＳ Ｌａｋｅｆｉｅｌｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｈｉｌｅ社に分析依頼した。
（１）酸化銅鉱：一定粒度に粉砕したサンプルに硫酸を加え一定時間撹拌。溶出した銅を定量。
（２）二次硫化銅鉱：酸化銅鉱分析の固液分離で得られた固体部分にシアン化ソーダ液を加え一定時間撹拌。溶出した銅を定量。
（３）一次硫化銅鉱：二次硫化銅鉱の固液分離で得られた固体部分に硝酸及び過塩素酸を加え、ホットプレート上で乾固後、塩酸と蒸留水を加え、固体を溶解。溶出した銅を定量。

上記組成の粗鉱を２０ｍｍ以下に破砕後、直径２０ｃｍ、高さ１．５ｍの透明塩化ビニル製筒に６３ｋｇ充填した。塩化ビニル製筒の底部は濾布及び塩化ビニル製目皿を装着して浸出液が通過後、浸出後液として回収できる構造とした。塩化ビニル製筒の上部より下記の浸出液をポンプで供給した。

（実施例１）
鉄（ＩＩＩ）イオン２ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は４Ｌ／日とした（１段階目浸出）。鉄（ＩＩＩ）イオンは硫酸第一鉄を鉄酸化菌Ａｃｉｄｉｔｈｉｏｂａｃｉｌｌｕｓ Ｆｅｒｒｏｏｘｉｄａｎｓで微生物酸化して調製した。その後、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出を行った（２段階目浸出）。ヨウ化物イオン源はＫＩを用い２６０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度２００ｍｇ／Ｌ）、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした。鉄（ＩＩＩ）イオンは４ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした。これにより、全体ではヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ、鉄（ＩＩＩ）イオン２ｇ／Ｌ、ｐＨ１．８、供給速度４Ｌ／日となる。

（比較例１）
比較として、実施例１において１段階目浸出を行わず、浸出処理の開始からヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出を行った以外は、実施例１と同様にして処理した。ヨウ化物イオン源はＫＩを用い２６０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度２００ｍｇ／Ｌ）、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした。鉄（ＩＩＩ）イオンは４ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした。これにより、全体ではヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ、鉄（ＩＩＩ）イオン２ｇ／Ｌ、ｐＨ１．８、供給速度４Ｌ／日となり、実施例１の２段階目浸出と同一条件であったことがわかる。

実施例１および比較例１において、銅及び鉄濃度はＩＣＰ発光分光分析装置（ＩＣＰ−ＡＥＳ）で測定し、ヨウ素濃度はヨウ化物イオンに還元した後にイオン電極法で定量した。ヨウ素ロスは浸出前液中のヨウ素量と浸出後液中のヨウ素量とから換算した。

図１は、実施例１および比較例１のそれぞれにおける浸出日数（日）と銅浸出率（％）との推移を示すグラフであり、図２は、実施例１において１段階目浸出から２段階目浸出への切り替え（２４０日目）前後の銅浸出率の推移を明確にするために、浸出開始後２００日目以降を拡大して示すグラフである。図３は、実施例１および比較例１のそれぞれにおける銅浸出率（％）とヨウ素ロス（ｇ）との推移を示したグラフであり、図４は、実施例１の２段階目浸出における浸出日数（日）および比較例１における浸出日数（日）のそれぞれとヨウ素ロス（ｇ）との推移を示すグラフである。図５は、実施例１および比較例１のそれぞれにおける銅浸出率（％）と浸出後液銅濃度（ｇ／Ｌ）との推移を示すグラフである。

図１に示した通り、銅鉱石のうち酸化銅鉱（５％）および二次硫化銅鉱（４１％）の合計４６％の８０％程度に相当する、全銅浸出率４０％程度までの銅浸出率は実施例１、比較例１ともに同等であった。

このことは、酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱は、実施例１にて示されるように、ヨウ素を添加した鉄（ＩＩＩ）イオン浸出液（ヨウ化物イオン並びに鉄（ＩＩＩ）イオンを含有する溶液）にて浸出しなくとも、平常のバクテリアリーチング法で効率的に浸出されることを示すと同時に、比較例１に示されるような最初から鉄（ＩＩＩ）イオン浸出液にヨウ素を添加して黄銅鉱に共存する酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱の浸出を行った場合であっても、見かけ上は両者に違いはないことを示す。したがって、酸化銅鉱及び二次硫化銅鉱の浸出に際してはヨウ素の添加による触媒効果が大きくは表れないことを示す。

その後、浸出が進むにつれ処理対象となる鉱石は一次硫化銅鉱が主体となり、実施例１で示されるように、ヨウ素を添加していない１段階目浸出のバクテリアリーチング法では浸出速度が鈍化する結果となっている。

２４０日目以降、実施例１について、比較例１と同様の浸出条件であるヨウ化物イオン並びに鉄（ＩＩＩ）イオンを含有する溶液による２段階目浸出を行った。図１及び図２に示した通り、実施例１においてバクテリアリーチング法（１段階目浸出）での浸出では銅浸出率の増加の速度が鈍化していたが、ヨウ化物イオン並びに鉄（ＩＩＩ）イオンを含有する溶液での浸出（２段階目浸出）に切り替えて再び高い銅浸出速度となった。

このことは浸出初期からヨウ素を添加することは必須ではなく、ヨウ素を用いないバクテリアリーチング法（１段階目浸出）の後に、ヨウ化物イオン並びに鉄（ＩＩＩ）イオンを含有する溶液にて浸出を実施する２段階目浸出を行う、本願発明のような２段階浸出方法でも、全体としてヨウ素の使用量が少ないにもかかわらず、最初からヨウ化物イオン並びに鉄（ＩＩＩ）イオンを含有する溶液での浸出と同程度の銅浸出促進効果があることを示す。

したがって実施例１によれば、１段階目浸出では、浸出反応にヨウ素（Ｉ₂）を用いないため、前述したようなヨウ素のロスは皆無と考えることができることから、図３に示した通り、比較例１と比較すると浸出開始当初からヨウ素を添加した場合と比べて銅浸出率当たりのヨウ素ロスは少なくなる。

また、図４に示した通り、浸出日数当たりでもヨウ素（Ｉ₂）のロスは比較例１よりも実施例１における２段階目浸出の方が少なくなる。これは図５に示した通り、比較例１のように浸出初期からヨウ素を投入すると、溶液中の銅濃度が高いため、前記（式４）に示したＣｕＩ沈殿反応が起こりやすくなりヨウ素のロスが発生することが考えられ、一方で、実施例１の２段階目浸出での浸出条件によれば、すでに溶液中の銅濃度が低くなった状態からヨウ素（Ｉ₂）を用いることになり、（式４）に示されるＣｕＩ沈殿発生によるヨウ素ロスを低減することができると考えられるためである。

浸出開始時からヨウ素を添加した比較例１の場合、ヨウ素の効果により実施例１の１段階目浸出と比べて銅浸出速度が大きくなるはずであるが、浸出反応の初期状態でもあることから溶液中の銅濃度が高いため（式４）のＣｕＩ沈殿反応が生じてヨウ素ばかりでなく銅もロスしていると考えられ、それが故に４０％の銅浸出率を達成するまでの初期状態において見かけの銅浸出速度は同等になると推察される。

２．第二の銅鉱について
対象鉱はチリ国産粗鉱とした。全銅品位は１．２４％、銅鉱物組成はＳｅｑｕｅｎｔｉａｌ Ａｓｓａｙにより算出し酸化銅鉱が７％、二次硫化銅鉱が３７％、一次硫化銅鉱が５６％であった。

尚、Ｓｅｑｕｅｎｔｉａｌ Ａｓｓａｙは試験・分析機関ＳＧＳ Ｌａｋｅｆｉｅｌｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｈｉｌｅ社に分析依頼した。

上記組成の粗鉱を２０ｍｍ以下に破砕後、直径１０ｃｍ、高さ１ｍの透明塩化ビニル製筒に１２ｋｇ充填した。塩化ビニル製筒の底部は濾布及び塩化ビニル製目皿を装着して浸出液が通過後、浸出後液として回収できる構造とした。塩化ビニル製筒の上部より下記の浸出液をポンプで供給した。

（実施例２）
鉄（ＩＩＩ）イオンは２ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした（１段階目浸出）。鉄（ＩＩＩ）イオンは硫酸第一鉄を鉄酸化菌Ａｃｉｄｉｔｈｉｏｂａｃｉｌｌｕｓ Ｆｅｒｒｏｏｘｉｄａｎｓで微生物酸化して調製した。１段階目浸出は１４日間（鉱石１ｔに対し浸出液２ｍ³、２ｍ³／ｔ相当）実施した。次に２段階目浸出として、ヨウ化物イオン源はＫＩを用い２６０ｍｇ／Ｌ（ヨウ素濃度２００ｍｇ／Ｌ）、ｐＨは１．８、供給速度は１Ｌ／日としてヨウ素を添加した。鉄（ＩＩＩ）イオンは４ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は１Ｌ／日とした。これにより、全体ではヨウ素濃度１００ｍｇ／Ｌ、鉄（ＩＩＩ）イオン２ｇ／Ｌ、ｐＨ１．８、供給速度２Ｌ／日となる。

（比較例２）
実施例１の１段階目浸出と同じ条件のバクテリアリーチング法で浸出し、鉄（ＩＩＩ）イオンは２ｇ／Ｌ、ｐＨは１．８、供給速度は２Ｌ／日とした。

実施例２および比較例２において、銅及び鉄濃度はＩＣＰ発光分光分析装置（ＩＣＰ−ＡＥＳ）で測定し、ヨウ素濃度は還元して全てヨウ化物イオンとした後、イオン電極法で定量した。ヨウ素ロスは浸出前液中のヨウ素量と浸出後液中のヨウ素量とから算出した。

図６は、実施例２および比較例２のそれぞれにおける鉱石１ｔあたりの浸出液の供給量（ｍ³／ｔ）と、銅浸出率（％）との推移を示すグラフである。
図６に示した通り、浸出開始から鉱石１トン（ｔ）あたりの浸出液供給量が２ｍ³／ｔとなるまでは、実施例、比較例とも同一の浸出液を用いていることから、銅浸出挙動も同等であった。なお、この期間は１４日間であった。

実施例２では、浸出液の供給量が鉱石１ｔあたり２ｍ³／ｔに達したところで、実施例１の２段階目浸出と同じ条件であるヨウ素添加浸出に切り替えた。一方で、比較例２では浸出液供給量が２ｍ³／ｔに達した後（１４日以降）も平常のバクテリアリーチング法による浸出を継続した。

実施例２および比較例２によれば、浸出液供給量が２ｍ³／ｔに達した後、実施例２ではヨウ素添加浸出に切り替えて高い浸出速度が保たれているのに対して、比較例２ではバクテリアリーチング法を継続した結果、実施例２と比較すると銅浸出速度が鈍化している。

実施例２および比較例２によれば、バクテリアリーチング法（１段階目浸出）の後にヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出を実施する２段階目浸出を行うことにより、バクテリアリーチング法を継続する場合と比較すると、銅浸出速度は有意に上昇する、すなわち優れた銅浸出促進効果を発揮することが分かる。また、前述と同様に、１段階目浸出ではヨウ素（Ｉ₂）を用いないため、ヨウ素のロスは皆無と考えることができる。

Claims (4)

1. 黄銅鉱を含む銅鉱石を、鉄（ＩＩＩ）イオンによる銅の酸化浸出反応にて浸出する１段階目浸出工程と、前記１段階目浸出工程の後、ヨウ化物イオンと鉄（ＩＩＩ）イオンとを含有する溶液にて浸出する２段階目浸出工程とを有する銅鉱石の浸出方法。
2. 請求項１に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、銅鉱石中の二次硫化銅鉱の浸出率が８０％以上に達するまで浸出処理が行われる方法。
3. 請求項１に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、鉱石１ｔに対し浸出液を１〜３ｍ³散布し、硫化銅鉱を浸出する方法。
4. 請求項３に記載の方法において、前記１段階目浸出工程では、浸出液中の鉄（ＩＩＩ）イオンの濃度が２〜５ｇ／Ｌである硫化銅鉱の浸出方法。

Images