JP4904836B2 - 黄銅鉱を含む硫化銅鉱の浸出方法 - Google Patents
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Description
前記硫化銅鉱に、該硫化銅鉱中の銅鉱物の全重量に対して0.1〜2.0倍量の活性炭、石炭、コークスまたは木炭を混合した後、得られた混合物を、鉄濃度を1〜20g/L、pHを2.6〜3.5に調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする硫化銅鉱の浸出方法が提供される。
本発明の黄銅鉱を含む硫化銅鉱の浸出方法は、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法であって、前記硫化銅鉱に、該硫化銅鉱中の銅鉱物の全重量に対して0.1〜2.0倍量の固定炭素含有材料を混合した後、得られた混合物を、鉄濃度を1〜20g/L、pHを2.6〜3.5に調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする。
Cu2S+4Fe3+=2Cu2++S+4Fe2+ (2)
(式中Ecは式(1)の酸化還元電位を、Eoxは式(2)の酸化還元電位を表す。)
図1は、黄銅鉱の溶出速度と電位の関係を示す。
図1より、式(3)の条件が満たされる場合、黄銅鉱は還元され、より酸化溶出速度の高い輝銅鉱を反応中間体として生成し、その輝銅鉱が酸化溶出するため高速浸出される。すなわち、Ecの近傍では、黄銅鉱還元反応(Cu2S生成反応:R)とCu2S酸化反応(O)のうち、黄銅鉱の還元反応が全過程を律速するので、銅の溶出速度Kは電位の低下に伴って高くなる。一方、Eoxの近傍ではCu2S酸化反応が律速段階となり、銅の溶出速度Kは電位の上昇に伴って高くなる。従って、黄銅鉱還元反応(R)とCu2S酸化反応(O)が交わる電位(Eop)で銅の溶出速度は最大となる。また、Ec<Eの場合、黄銅鉱酸化反応(D)により直接黄銅鉱から銅が溶出するため、銅の溶出速度は低くなる。
図2より、輝銅鉱酸化反応(O)が促進され、新たな、輝銅鉱酸化反応(O’)に示すように、銅の溶出速度KはEopにおいて上昇する。
ここで、固定炭素含有材料は、2価のFeを3価のFeに酸化する触媒として働き、また、溶液電位が下がりすぎた場合には、これを最適値付近に戻す作用がある。また、同じ電位においても浸出速度が高くなるのは、黄銅鉱溶解反応の生成物の1つであるH2Sを吸着除去することにより、溶解反応を促進するためと考えられる。
以上より、溶液電位を黄銅鉱の浸出に適した範囲に維持することによって、固定炭素含有材料が浸出を促進する役割をはたすことが分る。
上記pHの調整方法は、特に限定されるものではなく、硫酸、塩酸等の鉱酸を水溶液又は浸出循環液に添加して行うが、特に経済性から安価な硫酸を用いることが好ましい。
上記酸化還元電位の調整方法としては、以下の手段が用いられる。例えば、酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)が350mV未満の場合には反応容器内の浸出液の一部を抜き取り、硫酸第二鉄を含む新規の硫酸鉄水溶液を補充することによって電位を上昇させる。一方、酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)が450mVを超える場合には、同様に浸出液の一部を抜き取り、硫酸第一鉄を含む新規の硫酸鉄水溶液を補充して電位を下降させる。補充する硫酸鉄水溶液の液量及び鉄濃度は、反応時の浸出液の電位と鉄濃度が上記の範囲に維持されるように適宜調節する。
図3において、まず、浸出工程1において、硫化銅鉱5と固定炭素含有材料6を含む混合物7が所定の組成に調整された硫酸鉄水溶液8に浸漬され、銅が浸出される。次に、一般に酸性抽出剤が用いられる溶媒抽出工程2において、浸出工程1において浸出残渣9と固液分離して得られた浸出生成液10から、銅が濃縮分離されている逆抽出生成液11と鉄を含む抽出残液12とが得られる。この際、酸性抽出剤が使用される場合には、抽出時のpHが高い程銅の抽出率が上昇するので、本発明の方法で用いるpHは好都合である。すなわち、抽出時に、浸出生成液10から中和剤等を用いたpH調整することなしに高効率で銅を分離することができる。
次いで、逆抽出生成液11からは、不溶性電極を使用した銅電解工程3により電解銅15が得られる。また、硫酸鉄を含む抽出残液12は、浸出循環液として浸出工程1に繰返えされる。この際に、浸出液である硫酸鉄水溶液8のpH、鉄濃度、酸化還元電位等の調整のため、浸出液調整工程4で必要により硫酸13、及び硫酸第一鉄又は硫酸第二鉄14の所定量が添加されるが、本発明の浸出方法によれば、硫酸の使用量を低減することができる。
(1)金属の分析:ICP発光分析法で行った。
(2)鉱物割合の分析:顕微鏡観察によって求めた。
(3)固定炭素の分析:JIS K 2425によって求めた。
原料として、上記銅精鉱を、微生物を滅菌するためアルコール洗浄した後、滅菌室内で自然乾燥させたものを使用した。また、浸出液としては、硫酸第一鉄(試薬特級)を水に溶解して、鉄濃度を5g/Lとしたものを使用した。なお、浸出液のpHは、希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)を滴下して2.6に調整した。
まず、容量300mLのフラスコ内に、上記銅精鉱10.0g(銅鉱物として8.8g)と75μm以下に粉砕した上記活性炭8.8gを量り取り、その中に、浸出液100mLを加えた後、フラスコの口にスポンジ性の栓を施した。この後、浸出条件を一定とするために30℃に調節した恒温室に設置した振とう機にフラスコを固定し、回転速度120rpmで旋回振とうした。
1週間後にフラスコを取り出し計量し、蒸発した水分を補給した。その後、固形物を十分沈降させてから、上澄液50mLを採取して分析用試料とした。残った試料溶液に、希硫酸を滴下してpHを2.6に調整し、上記浸出液50mLを新たに補充して、再び振とうした。ここで、試薬類、浸出液の調整に使用するガラス器具、ピペット等は全て滅菌処理したものを使用し、細菌の混入が起こらないように十分配慮した。
この操作を1週間毎に繰り返し、浸出を継続した。なお、上記反応槽内の浸出液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)は、350〜450mVの範囲に維持された。その後、前記分析用試料を用いて、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。
浸出液のpHを3.0に調整したこと以外は実施例1と同様に行い、その後、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。なお、上記反応槽内の浸出液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)は、350〜450mVの範囲に維持された。
浸出液のpHを3.5に調整したこと以外は実施例1と同様に行い、その後、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。なお、上記反応槽内の浸出液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)は、350〜450mVの範囲に維持された。
浸出液のpHを2.0に調整したこと以外は実施例1と同様に行い、その後、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。なお、上記反応槽内の浸出液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)は、350〜450mVの範囲に維持された。
浸出液のpHを1.5に調整したこと以外は実施例1と同様に行い、その後、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。なお、上記反応槽内の浸出液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)は、350〜450mVの範囲に維持された。
活性炭を添加しなかったこと、及び浸出液のpHを2.0に調整したこと以外は実施例1と同様に行い、その後、銅の分析を行いCu浸出率の推移を求めた。浸出日数21日と42日での結果を表3に示す。また、このときの希硫酸(H2SO4濃度:64重量%)の使用量を表3に示す。
2 溶媒抽出工程
3 銅電解工程
4 浸出液調整工程
5 硫化銅鉱
6 固定炭素含有材料
7 混合物
8 硫酸鉄水溶液
9 浸出残渣
10 浸出生成液
11 逆抽出生成液
12 抽出残液
13 硫酸
14 硫酸第一鉄又は硫酸第二鉄
15 電解銅
Claims (2)
- 黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法であって、
前記硫化銅鉱に、該硫化銅鉱中の銅鉱物の全重量に対して0.1〜2.0倍量の活性炭、石炭、コークスまたは木炭を混合した後、得られた混合物を、鉄濃度を1〜20g/L、pHを2.6〜3.5に調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする硫化銅鉱の浸出方法。 - 前記硫酸鉄水溶液の酸化還元電位(Ag/AgCl電極規準)を350〜450mVに調整することを特徴とする請求項1に記載の硫化銅鉱の浸出方法。
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