JP2009540225A - ブレーキライニングを製造するためのプロセス、および、特に自動車ディスクブレーキ用のブレーキライニング - Google Patents

Abstract

摩擦材料（４１）から形成される摩擦ライニング（４）と、前記摩擦材料中に埋め込まれる弾性充填材料から形成されるグリッド（１）とを有するブレーキライニングを製造するため、まず第一に、グリッド（１）が充填材料から形成されるとともに、一方のグリッド側が摩擦面で終端するように摩擦ライニング圧縮金型内にグリッド（１）が配置される。その後、ほぼ微粉状の摩擦材料が、圧縮金型内に満たされるとともに、グリッド内の隙間および圧縮金型とグリッドとの間の隙間が摩擦材料で満たされるように上記グリッド（１）と共にプレス成形され、それにより、面一な摩擦面が形成される。プレス成形処理中、充填材グリッド（１）に、接線方向および径方向で高い押圧力が付与される。
【選択図】 図３

Description

本発明は、摩擦材料から形成される摩擦ライニングと、摩擦材料中に埋め込まれる弾性充填材料から形成されるグリッドとを有するブレーキライニングの製造方法に関する。さらに、本発明は、特に自動車ディスクブレーキ用のブレーキライニングに関する。

特定のパターンを有する溝を摩擦材料から形成される摩擦ライニングに形成することは公知の手順であり、上記溝の深さは振動減衰中間層に至るまで延びている。この溝は、ライニングの剛性を低下させて、制動中に起こるモーメント変動を減少させる役目を果たす。

ドイツ特許出願ＤＥ１００４１２９４Ａ１は、摩擦材料から構成されない弾性充填材料で溝を満たすという手法を開示する。弾性充填材料は、溝によって弱められる摩擦ライニングの強度およびコヒーレンスを上げる。ライニングの剛性の低下により、溝を満たす弾性充填材料によって摩擦ライニングを変形させることができるため、ブレーキディスク上の凹凸に対して良好に適合させることができる。これは、モーメント変動の減少により引き起こされる激しく震動するノイズおよび振動を防止する。ペダルの脈動および制動操作中に生じるノイズが減衰される。

同様の方法がドイツ特許出願ＤＥ１００４１３０８Ｂ４に開示されており、この方法では、溝が設けられた摩擦ライニングが焼き付けプロセスを受け、その後、弾性充填材料が溝内に充填される。その後、摩擦ライニングと充填材とから構成される摩擦パッドが乾燥プロセス、硬化プロセス、または、架橋結合プロセスを受ける。

本発明は、モーメント変動を最小限に抑えるとともに、ブレーキライニングの製造のための特に簡単な方法を提案しつつ、ブレーキライニングの耐久性を向上させるという目的に基づいている。

この目的を達成するための本発明に係る方法は、まず第一に、グリッドが充填材料から形成されるとともに、一方のグリッド側が摩擦面で終端するように摩擦ライニング圧縮金型内にグリッドが配置され、
その後、ほぼ微粉状の摩擦材料が、圧縮金型内に満たされるとともに、グリッド内の隙間および圧縮金型とグリッドとの間の隙間が摩擦材料で満たされるようにグリッドと共にプレス成形され、それにより、面一な摩擦面が形成され、もって、充填材グリッドに接線方向および径方向で高い押圧力か与えられることを特徴とする。

充填材料から構成されるグリッド構造体は、想定されるグリッドパターンにおいて適切な厚さおよび正確な輪郭を規定できるように、それ自体の成形処理で任意に形成できることが好ましい。充填材料と摩擦材料との間のコヒーレンスは、充填材グリッドに作用する接線方向および径方向の押圧力によって向上されて更に均一にされる。埋め込まれた弾性充填材料を伴う摩擦材料から形成される摩擦ライニングがプレス成形されると、比較的大きい表面積の材料塊が押圧力が付与される。複雑なグリッド構造であっても、何ら問題なく成形することができ、また、プレス成形されたライニングの構造全体を改善することができる。均一なプレス成形処理は、最終仕上げ加工品の必要性を最小にする。

本発明に係るブレーキライニングにおいて、摩擦ライニングは、既製充填材グリッドと、グリッドウェブと共に少なくとも側方にプレス成形される摩擦材料とから形成されるプレス成形部品を有する。この場合、グリッドウェブおよびそれらとプレス成形される摩擦材料は、面一な摩擦面を形成する。摩擦材料および充填材グリッドは、寸法的に安定なユニットへとプレス成形され、したがって、高い耐久性および安定性を有する。弾性充填材料から構成される埋め込まれたグリッドは、ブレーキディスク上の凹凸に対する摩擦ライニングの優れた適合を確保するとともに、激しく震動するノイズ、振動、および、ペダル脈動およびステアリングホイール振動に起因する副次的効果を最小限に抑える。充填材グリッドの形状、マトリクス、および、構造は全て、摩擦ライニング全体において最適な機能特性が確保されるような態様で摩擦ライニングの形態に適合され得る。

本発明に係る方法の有利な実施形態では、充填材グリッドが、充填材料を圧縮金型内へとプレス成形して規定の摩擦材料厚さに適合させた後にプレカットすることにより形成される。充填材グリッドとの摩擦材料のその後のプレス成形は、摩擦ライニングの構成要素の全ての最適な結合を確保する。

摩擦材料は、充填材グリッドが振動減衰中間層上に位置する状態でプレス成形することができる。このプロセスにおいて、充填材グリッド、摩擦材料、および、中間層は、摩擦ライニングを形成するユニットを形作るように結合される。

充填材料は、主にゴムまたは合成ゴムから構成されることができ、場合により、研磨材料および／または研削材料を付加することができる。原則的に、弾性特性を有する充填材グリッドとして成形できる任意の従来の充填材料組成を使用することができる。

本発明の改良点が従属請求項で特徴付けられている。

以下、図面に描かれた実施形態を参照して、本発明を更に詳しく説明する。図面は以下を示す。

充填材料をグリッド形状にプレス成形するとともに、プレス成形された充填材グリッドをプレカットすることによる、その製造後における充填材グリッドの一実施形態の図である。 残りの金型キャビティが摩擦材料で満たされる前に摩擦面が下方に面する状態で既製充填材グリッドが内部に配置される摩擦ライニング圧縮金型の斜視図である。 自動車ディスクブレーキ用の完成したブレーキライニング上に支持プレートおよび摩擦ライニングを有する図であり、摩擦ライニングの目に見える摩擦面上で既製充填材グリッドが周囲の摩擦材料と面一に位置合わせされる図である。

記載される実施形態において、図１に示される既製充填材グリッド１は、ほぼ供給方向に延びる２つの略同心の半円ウェブ１１、１２を有している。グリッド１の湾曲ウェブ１１、１２は、略径方向に延びるウェブ１３、１４、１５を介して互いに結合される。湾曲ウェブ１１、１２は、外側径方向ウェブを越えて突出し且つその前面が圧縮金型の径方向の内壁に適合される端部を両側に有している。外側径方向ウェブ１３、１５はそれぞれ外側へ向けて突出する端部分を有しており、中央径方向ウェブ１４は、隣り合う湾曲ウェブ１１、１２を超えて突出する２つの端部分を有する。径方向ウェブ１３〜１５の突出端部分の全てが圧縮金型の内壁に適合され、それにより、各突出ウェブ端の前面を有する既製グリッド構造体１は、摩擦面に近い領域で圧縮金型の内側輪郭に適切に当接する。

図２に示されるように、既製グリッド１は、摩擦面を形成する金型表面２１上にグリッド１の平らな面が位置するように圧縮金型２内に配置される。これに関連して、前述したように、グリッド１の位置は、金型の対向する内壁のそれぞれと位置合わせされるウェブ１１〜１５の適切に成形される前面によって決定される。

既製充填材グリッドが圧縮金型２内に置かれると、金型キャビティが適切な摩擦材料で満たされる。１つのプロセスでは、充填材グリッドが摩擦材料で覆われる。その後、グリッドウェブ１１〜１５間の全ての隙間で、および金型壁に隣接する隙間で摩擦材料が既製充填材グリッド１を満たすように、摩擦材料（任意には、摩擦面と反対の側に振動減衰中間層を加えた後）がプレス成形される。このようにして、高い押圧力の下、充填材グリッドが接線方向および径方向で摩擦材料により完全に取り囲まれるとともに、金型面内に摩擦面が正確に形成される。これは、緊密な結合を形成するとともに、摩擦ライニングを構成する構成要素の高レベルの安定性をもたらす。

図３は、それが金型から除去された後であって且つ摩擦ライニング４が支持プレート５に対して接着された後における、完成したブレーキライニング３を示しており、支持プレート５は、場合により振動減衰中間層の付加を伴って、摩擦面から離れて面する摩擦ライニング４の側に配置される。図３から分かるように、完成したブレーキライニングは、既製充填材グリッド１によってグリッド状パターンで割り込まれる摩擦材料４１から形成される摩擦面を摩擦側に有している。摩擦材料４１および充填材料から構成される平坦面のそれぞれは、摩擦面側で面一状態で延びており、ここで、充填材料および摩擦材料は全ての側で互いに密接に且つ滑らかに接触することが描かれている。

記載された摩擦ライニングは、隣接する材料構造体間の強固な結合、したがって、最適な耐久性を確保するとともに、充填材グリッド１の弾性特性に起因してブレーキ動作中に起こるモーメント変動の低減を確保する。

充填材グリッドを摩擦材料で覆う高さは、当該要件に応じて自由に選択できる。同じことが、グリッドウェブの厚さ、数、および、レイアウトにも当てはまる。前述した実施形態から逸れて、必要な場合には、摩擦面を湾曲させおよび／または中断させることもできる。一般に、充填材グリッドは圧縮金型に適合され、また、同じことが、完成した摩擦ライニングの摩擦面および摩擦面に面する充填材グリッドの側にも当てはまる。

Claims (12)

1. 摩擦材料から形成される摩擦ライニング（４）と、前記摩擦材料中に埋め込まれる弾性充填材料から形成されるグリッド（１）とを有するブレーキライニングの製造方法において、
   まず、前記グリッド（１）を充填材料から形成し、一方のグリッド側が摩擦面で終端する状態で、摩擦ライニング圧縮金型（２）内に前記グリッド（１）を配置し、
   その後、ほぼ微粉状の摩擦材料（４１）を前記圧縮金型内に満すとともに、前記グリッド内の隙間および前記圧縮金型と前記グリッドとの間の隙間が摩擦材料で満たされる状態で、前記グリッド（１）と共に前記摩擦材料をプレス成形して、面一な摩擦面を形成し、もって充填材グリッドに接線方向および径方向において高い押圧力を付与する、
   ことを特徴とする、方法。
2. 前記充填材グリッド（１）が、充填材料を圧縮金型（２）内へとプレス成形して規定の摩擦材料厚さに適合させた後にプレカットすることにより形成されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記摩擦材料（４１）が、前記充填材グリッド（１）を振動減衰中間層上に配置させた状態でプレス成形されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記充填材料が主にゴムまたは合成ゴムから構成されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記充填材料が研磨材料および／または研削材料を含むことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記充填材料が有機繊維および／または無機繊維を含むことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 摩擦材料（４１）から形成される摩擦ライニング（４）と、前記摩擦材料中に埋め込まれる弾性充填材料から形成されるグリッド（１）とを有する、特に自動車ディスクブレーキのためのブレーキライニングにおいて、
   前記摩擦ライニング（４）が、
   既製の充填材グリッド（１）と、
   グリッドウェブ（１１〜１５）と共に少なくとも側方にプレス成形される摩擦材料（４１）と
   から形成されるプレス成形部品であり、
   前記グリッドウェブと、該グリッドウェブとプレス成形される前記摩擦材料とが、面一な摩擦面を形成することを特徴とする、ブレーキライニング。
8. 前記摩擦材料の厚さが前記グリッドウェブ（１１〜１５）の厚さに適合されることを特徴とする、請求項７に記載のブレーキライニング。
9. 摩擦材料（４１）が、摩擦面から離れる方向に向く側が、支持プレート（５）によって受けられる振動減衰中間層で覆われることを特徴とする、請求項７または８に記載のブレーキライニング。
10. 前記充填材料が主にゴムまたは合成ゴムから構成されることを特徴とする、請求項７〜９のいずれか一項に記載のブレーキライニング。
11. 前記充填材料が研磨材料および／または研削材料を含むことを特徴とする、請求項７〜１０のいずれか一項に記載のブレーキライニング。
12. 前記充填材料が有機繊維および／または無機繊維を含むことを特徴とする、請求項７〜１１のいずれか一項に記載のブレーキライニング。

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