JP2009299104A - Al−Mg−Si系合金板の高温成形方法および成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 Al−Mg−Si系合金板を、480℃以上で高温成形して、2℃/sec以上の冷却速度で200℃以下に冷却し、直ちに140〜240℃で15分〜1秒保持する予備時効処理を行なう。特に実質的にCuを含まない合金の場合には、高温成形後の2℃/sec以上での冷却の終了温度を200〜50℃の範囲内とする。
【選択図】 なし
Description
MgおよびSiは、この発明で用いるAl−Mg−Si系合金において基本となる成分元素である。すなわちMgおよびSiは、いずれもアルミニウム合金板を高温成形するために480℃以上の高温に加熱すれば、マトリックス中に固溶し、さらに高温成形が完了した後に高い冷却速度で冷却すれば、マトリックス中に過飽和に固溶した状態となる。そしてその後の曲げ加工を含む組立ておよび塗装工程後に行なわれる塗装焼付け処理において170℃程度の温度で約20分間加熱されれば、過飽和に固溶していたMgおよびSiは、Mg2Si析出物としてマトリックス中に微細に析出して、材料の耐力の上昇に寄与する。このように塗装焼付け処理は耐力値向上のための人工時効処理を兼ねているが、この塗装焼付け処理により充分な耐力の上昇を図るために、Mg量は0.3〜1.2%の範囲内、Si量は0.4〜1.6%の範囲内とした。Mg量が0.3%未満またはSi量が0.4%未満の場合は、これらの元素の添加量が不充分であって、塗装焼付け処理時に析出するMg2Si析出物の密度が低くなり、そのため耐力が充分には上昇しなくなる。一方、Mgが1.2%を越えて添加された場合、またはSiが1.6%を越えて添加された場合には、高温成形後の冷却途中において、粗大なMg2Si粒子が結晶粒界上に高密度に析出してしまう。これらの粒界上の粗大な析出粒子は、高温成形した成形品を曲げ加工する際に、割れ発生の起点となるため、成形品の曲げ性が大幅に低下してしまう。そこでMg量、Si量の範囲を前述のように定めた。
Feは、材料を溶解して鋳造する段階において、Fe−Al−Si等からなる数μmのサイズの粒子として晶出するのが通常である。この晶出粒子は、圧延加工後に行なわれる溶体化処理中または高温成形前の加熱保持時に生じる再結晶の核サイトとして機能することにより、材料中の再結晶核の数を増大させ、結果的に再結晶後の結晶粒を微細化させ、これにより高温変形時における変形機構として粒界すべりの寄与率を増大させ、高温成形性を向上させることができる。ここでFe量が0.01%未満では、晶出粒子の分布密度が小さいため、核生成サイトの数が少なく、その結果充分な結晶粒微細化の効果が得られず、一方Fe量が0.4%を越えれば、結晶粒微細化効果は得られるものの、晶出粒子のサイズが粗大となりかつその密度も大きくなるため、これらの晶出粒子を起点として高温成形時に合金内部で微小空洞が多数発生することにより、高温成形性が著しく低下してしまう。そこでFe量は0.01〜0.4%の範囲内とした。
Mn、Cr、Zr、Sc、Vの各元素は、いずれも素材の製造工程において材料を高温に加熱保持する均質化処理時において、これらの元素を主成分とする10nm〜1μmのサイズの微細な分散粒子としてマトリックス中に均一に析出する。これらの微細な分散粒子は、高温成形中のアルミニウム合金中に動的に形成される結晶粒界および亜結晶粒界の移動をピン止めすることにより、高温変形組織を安定させて、高温成形中に粗大粒が発生することを抑制する。このような高温変形組織を安定化させるために必要な各元素の添加量は、Mn0.01〜1.3%、Cr0.01〜0.3%、Zr0.01〜0.3%、Sc0.01〜0.5%、V0.01〜0.3%の範囲であり、これらの元素のうち1種または2種以上をこの成分範囲内で添加する。これらの元素についての添加量が、Mn0.01%未満、Cr0.01%未満、Zr0.01%未満、Sc0.01%未満、V0.01%未満の場合には、分散粒子の分布密度が低いために、結晶粒界および亜結晶粒界の移動に対するピン止め効果が不充分となって、高温成形中に粗大粒が発生してしまい、これによって粗大粒発生箇所において外観不良や局部的な強度低下などの不具合が生じてしまう。一方これらの元素についての添加量が、Mn1.3%超、Cr0.3%超、Zr0.3%超、Sc0.5%超、V0.3%超の場合には、素材の製造プロセスにおける溶解および鋳造段階において、これらの過剰に添加された元素を主成分とする100μmを越えるサイズの巨大な晶出粒子が発生して、アルミニウム合金素材中に混入する。このような巨大な晶出粒子は、高温成形時に破断の起点となるため、アルミニウム合金素材の高温成形性が大幅に低下してしまう。そこでこれらの各元素の添加量範囲を前述のように規定した。
Cuは人工時効処理を兼ねた塗装焼付け処理時に析出するMg2Siを微細かつ均一にする効果があり、そのためCuを添加することにより、塗装焼付け処理における耐力上昇幅が増大する。さらに、Cuの添加は、高温成形後に50℃未満の温度域まで冷却した際に形成される低温クラスタと称されるMgとSiからなる極微細析出物の形成を遅らせる効果がある。後に詳細に説明するように、この低温クラスタが析出してしまえば、塗装焼付け処理時の時効による効果が抑制されてしまい、耐力の向上幅が大幅に低下するが、Cuを添加すれば低温クラスタの形成が遅れるため、耐力の上昇幅の低下を抑えることが可能となる。そこで請求項2、請求項4の各発明の高温成形方法の場合は、Cuを積極的に添加したAl−Mg−Si系合金を用いることとした。ここでCuを添加した場合には、前述のように低温クラスタの形成が遅れるため、高温成形後の冷却終了温度を50℃以下の低温としても、この冷却終了温度での保持時間が短時間であれば、塗装焼付け処理時の時効による耐力の向上幅が低下するようなことがない。この場合、冷却終了温度での保持時間は1時間以内であればよいが、高温成形後の曲げ加工性の向上と塗装焼付け処理時の耐力の上昇とをより充分に図るため、および生産性をより高めるためには、保持時間を5分以内とすることが好ましい。なおCuの添加量が0.01%未満では、Cu添加による上述の効果が充分に得られず、一方Cuの添加量が1.0%を越えれば、成形品の耐食性が大幅に低下してしまい、自動車ボディパネル等の腐食環境に曝される部材として不適当となるから、Cuを添加する場合のCu量は、請求項4に示すように0.01〜1.0%の範囲内とした。なおCuを積極的に添加しない請求項3の発明の場合も、不純物として0.01%未満のCuが含まれることがあることはもちろんである。
表1の合金番号1〜9に示す化学成分を有するアルミニウム合金を溶解し、DC鋳造法により常法に従って鋳塊を製造し、530℃にて8時間の条件で均質化処理を行なった後、鋳塊の面削を行ない、500℃に加熱して熱間圧延を開始し、280℃で板厚を4mmとして熱間圧延を終了し、次いで冷間圧延を施して板厚1mmの合金板を作製した。
表3の合金番号10、11で示す2種類の化学成分のアルミニウム合金を溶解し、DC鋳造法により常法に従って鋳塊を製造し、530℃にて8時間の条件で均質化処理を行なった後、鋳塊の面削を行ない、500℃に加熱して熱間圧延を開始し、280℃で板厚を4mmとして熱間圧延を終了し、次いで冷間圧延を行なって板厚1mmの合金板を作製した。
Q 曲げ加工部
Claims (5)
- Cuを実質的に含有しないAl−Si−Mg系合金板を成形用素材とし、その合金板について、480℃以上の温度域で成形加工を施した後、2℃/sec以上の冷却速度で、200℃以下50℃以上の温度域まで冷却し、引続き直ちに140〜240℃の範囲内の温度に、15分以下1秒以上保持する予備時効処理を行なうことを特徴とする、Al−Mg−Si系合金板の高温成形方法。
- Cuを含むAl−Si−Mg系合金板を成形用素材とし、その合金板について、480℃以上の温度域で成形加工を施した後、2℃/sec以上の冷却速度で、200℃以下の温度域まで冷却し、引続き直ちに140〜240℃の範囲内の温度に、15分以下1秒以上保持する予備時効処理を行なうことを特徴とする、Al−Mg−Si系合金板の高温成形方法。
- Mg0.3〜1.2%(mass%、以下同じ)、Si0.4〜1.6%、Fe0.01〜0.4%を含有し、さらにMn0.01〜1.3%、Cr0.01〜0.3%、Zr0.01〜0.3%、Sc0.01〜0.5%、V0.0.1〜0.3%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるAl−Si−Mg系合金板を成形用素材とし、その合金板について、480℃以上の温度域で成形加工を施した後、2℃/sec以上の冷却速度で、200℃以下50℃以上の温度域まで冷却し、引続き直ちに140〜240℃の範囲内の温度に、15分以下1秒以上保持する予備時効処理を行なうことを特徴とする、Al−Mg−Si系合金板の高温成形方法。
- Mg0.3〜1.2%、Si0.4〜1.6%、Fe0.01〜0.4%、Cu0.01〜1.0%を含有し、さらにMn0.01〜1.3%、Cr0.01〜0.3%、Zr0.01〜0.3%、Sc0.01〜0.5%、V0.0.1〜0.3%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるAl−Si−Mg系合金板を成形用素材とし、その合金板について、480℃以上の温度域で成形加工を施した後、2℃/sec以上の冷却速度で、200℃以下の温度域まで冷却し、引続き直ちに140〜240℃の範囲内の温度に、15分以下1秒以上保持する予備時効処理を行なうことを特徴とする、Al−Mg−Si系合金板の高温成形方法。
- 請求項1〜請求項4のいずれかの請求項に記載の高温成形方法によって製造された成形品であって、前記予備時効処理後、15日以内に行なわれる曲げ加工での曲げ性が良好で、かつ前記予備時効処理後、15日以内に行なわれる170℃×20分の塗装焼付け処理により耐力が30MPa以上高くなって、170MPa以上の耐力値を示すことを特徴とする、Al−Mg−Si系合金からなる高温成形品。
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