JP2009249739A5 - - Google Patents

Description

上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明に至った。
本発明の金属磁性微粒子の製造方法は、Ｆｅの酸化物粉末と元素Ｘ（ＸはＡｌ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＳｉから選ばれる少なくとも１種である。）を含む化合物粉末（但し、元素Ｘを含む化合物粉末には元素Ｘ単体も含む）と、炭素供給源となる原料の粉末とを混合する混合工程と、
前記混合工程で得られた粉末を、非酸化性雰囲気中、８００〜１６００℃の範囲内で熱処理する第１の熱処理工程とを有し、前記第１の熱処理工程によって、Ｆｅおよび元素Ｘを含有する核粒子と、炭素膜とを有する金属磁性微粒子が形成され、
前記第１の熱処理工程の後、前記金属磁性微粒子を４００〜７５０℃の範囲内で熱処理する第２の熱処理工程とを有し、
前記第２の熱処理工程を経た前記金属磁性微粒子において、前記核粒子はα−Ｆｅ相と前記α−Ｆｅ相とは異なる強磁性相とを有し、
前記強磁性相はメスバウアー分光分析によって得られる内部磁場の値が２５〜３１Ｔの範囲内となる相であり、
前記核粒子には、前記強磁性相が２０〜５５ｖｏｌ％含まれることを特徴とする。

Claims (13)

1. Ｆｅの酸化物粉末と元素Ｘ（ＸはＡｌ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＳｉから選ばれる少なくとも１種である。）を含む化合物粉末（但し、元素Ｘを含む化合物粉末には元素Ｘ単体も含む）と、炭素供給源となる原料の粉末とを混合する混合工程と、
   前記混合工程で得られた粉末を、非酸化性雰囲気中、８００〜１６００℃の範囲内で熱処理する第１の熱処理工程とを有し、
   前記第１の熱処理工程によって、Ｆｅおよび元素Ｘを含有する核粒子と、炭素膜とを有する金属磁性微粒子が形成され、
   前記第１の熱処理工程の後、前記金属磁性微粒子を４００℃〜７５０℃の範囲内で熱処理する第２の熱処理工程とを有し、
   前記第２の熱処理工程を経た前記金属磁性微粒子において、前記核粒子はα−Ｆｅ相と前記α−Ｆｅ相とは異なる強磁性相とを有し、
   前記強磁性相はメスバウアー分光分析によって得られる内部磁場の値が２５〜３１Ｔの範囲内となる相であり、
   前記核粒子には、前記強磁性相が２０〜５５ｖｏｌ％含まれることを特徴とする金属磁性微粒子の製造方法。
2. 前記第２の熱処理工程の後、磁気分離操作によって非磁性成分を除去することを特徴とする請求項１に記載の金属磁性微粒子の製造方法。
3. 核粒子と炭素膜を有する金属磁性微粒子であり、
   前記核粒子は、Ｆｅおよび元素Ｘ（ＸはＡｌ、Ｃｏ、Ｎｉ及びＳｉから選ばれる少なくとも１種である。）を含有し、α−Ｆｅ相と、前記α−Ｆｅ相とは異なる強磁性相を有し、
   前記強磁性相はメスバウアー分析によって得られる内部磁場の値が２５〜３１Ｔの範囲内であり、
   前記核粒子には前記強磁性相が２０〜５５ｖｏｌ％含まれていることを特徴とする金属磁性微粒子。
4. 請求項３に記載の金属磁性微粒子において、前記炭素膜の平均膜厚が３０〜４０ｎｍであることを特徴とする金属磁性微粒子。
5. 請求項３又は４に記載の金属磁性微粒子において、前記核粒子は前記元素Ｘを１〜１０ｍａｓｓ％含むことを特徴とする金属磁性微粒子。
6. 請求項３〜５のいずれかに記載の金属磁性微粒子において、体積基準のメディアン径ｄ５０が０．１〜５μｍであることを特徴とする金属磁性微粒子。
7. 請求項３〜６のいずれかに記載の金属磁性微粒子において、保磁力が１．３ｋＡ／ｍ未満であることを特徴とする金属磁性微粒子。
8. 請求項７に記載の金属磁性微粒子において、飽和磁化が１８０〜１９５Ａｍ ^２ ／ｋｇであることを特徴とする金属磁性微粒子。
9. 請求項３〜８のいずれかに記載の金属磁性微粒子において、ＰＢＳバッファー中に２５ｍｇ／ｍｌの粒子濃度にて３７℃で１６８ｈ浸漬させたときの前記ＰＢＳバッファー中へのＦｅ溶出量が０．８ｍｇ／ｌ未満であることを特徴とする金属磁性微粒子。
10. 請求項３〜９のいずれかに記載の金属磁性微粒子において、カオトロピック塩水溶液中に２５ｍｇ／ｍｌの粒子濃度にて室温で２４ｈ浸漬させたときの前記カオトロピック塩水溶液中へのＦｅ溶出量が１７０ｍｇ／ｌ未満であることを特徴とする金属磁性微粒子。
11. 請求項３〜１０のいずれかに記載の金属磁性微粒子を用いた粉末を加圧成形してなることを特徴とする圧粉磁芯。
12. 前記粉末は、前記金属磁性微粒子と、有機樹脂とを有することを特徴とする請求項１１に記載の圧粉磁芯。
13. 請求項１１又は１２に記載の圧粉磁芯において、５ＭＨｚの透磁率が８〜１０であることを特徴とする圧粉磁芯。