JP2009241057A - 排ガス浄化触媒 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】内燃機関から排出される排ガス中に含まれる一酸化炭素、炭化水素、及び窒素酸化物を浄化するために用いられる排ガス浄化触媒であって、セリウム含有酸化物を主成分とし、前記セリウム含有酸化物に担持されたパラジウムと、前記セリウム含有酸化物に担持された亜鉛と、を含むことを特徴とする排ガス浄化触媒を提供する。
【選択図】なし
Description
いて、セリウムと、ジルコニウム、イットリウム、プラセオジム、ネオジム、テルビウム、サマリウム、ガドリニウム、及びランタンからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、を含む混合酸化物及び/又はこれらの少なくとも1種の元素を基本組成とする複合酸化物であることを特徴とする。
本実施形態に係る排ガス浄化触媒は、内燃機関から排出される排ガス中に含まれるCO、HC、及びNOxを浄化するために用いられる。中でも、ガソリンエンジン用の排ガス浄化装置に好適に用いられ、特に、高出力エンジン(等長エキマニ、ターボ)や低燃費エンジンから排出されるCO、HC、及びNOxの浄化に好ましく用いられる。
本実施形態に係る排ガス浄化触媒で用いられるZnは、Ce含有酸化物に担持されている。Ce含有酸化物にZnを担持させることにより、低温域における優れた浄化性能を保持しつつ、高い耐久性が得られるため、高価なPdの含有量を低減できる。
Ce含有酸化物は、担体として触媒金属であるPdやZnを担持する他に、OSC剤として機能する。Ce含有酸化物としては、Ceを含有する酸化物であれば特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。具体的には、酸化セリウムが好ましく用いられる他、セリウムと、ジルコニウム、イットリウム、プラセオジム、ネオジム、テルビウム、サマリウム、ガドリニウム、及びランタンからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、を含む混合酸化物及び/若しくはこれらの少なくとも1種の元素を基本組成とする複合酸化物が好ましく用いられる。
触媒金属であるPdは、担体であるCe含有酸化物に担持されている。PdはPtよりも安価であり、良好な触媒活性を有する。Pdの含有量は、排ガス浄化触媒に対して0.5質量%〜7質量%であることが好ましい。Pdの含有量が0.5質量%以上であれば、十分な触媒活性を発揮することができる。Pdの含有量が7質量を超えてもそれ以上の効果は望めないため、7質量以下であればコスト的にも有利である。より好ましいPdの含有量は、排ガス浄化触媒に対して0.5質量%〜5質量%である。
本実施形態に係る排ガス浄化触媒は、本発明の効果が奏される限りにおいて、上記成分以外の他の成分を含有していてもよい。例えば、Pd以外の他の触媒金属成分や、Ce含有酸化物以外の酸化物等を含有していてもよく、他の添加剤等を含有していてもよい。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)95g、硝酸亜鉛6水和物(関東化学製、鹿特級)36.16g、イオン交換水1000gをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除いた。次いで、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A89.lgとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Bを得た。
粉末B40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーCを得た。
得られたスラリーCに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=1質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)99g、硝酸亜鉛6水和物(関東化学製、鹿特級)7.232g、イオン交換水1000gをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除いた。次いで、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末Dを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末D89.1gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Eを得た。
粉末E40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーFを得た。
得られたスラリーFに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=1質量%、Pd=1質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)90g、硝酸亜鉛6水和物(関東化学製、鹿特級)72.32g、イ才ン交換水1000gをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除いた。次いで、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末Gを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末G89.1gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Hを得た。
粉末H40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーIを得た。
得られたスラリーIに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=10質量%、Pd=1質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)80g、硝酸亜鉛6水和物(関東化学製、鹿特級)144.64g、イオン交換水1000gをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除いた。次いで、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末Jを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末J89.lgとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Kを得た。
粉末K40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーLを得た。
得られたスラリーLに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=20質量%、Pd=1質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)50g、硝酸亜鉛6水和物(関東化学製、鹿特級)361.6g、イオン交換水1000gをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除いた。次いで、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末Mを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末M89.lgとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Nを得た。
粉末N40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーOを得た。
得られたスラリーOに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=50質量%、Pd=1質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
実施例1と同様の操作により、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)1.134g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)1.164g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A89.6gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Pを得た。
粉末P40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーQを得た。
得られたスラリーQに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=0.5質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
実施例1と同様の操作により、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)4.536g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)4.658g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A88.2gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Rを得た。
粉末R40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーSを得た。
得られたスラリーSに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=2質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
実施例1と同様の操作により、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)11.34g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)11.65g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A85.5gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Tを得た。
粉末T40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーUを得た。
得られたスラリーUに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=5質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
実施例1と同様の操作により、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)15.88g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)16.31g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A83.7gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Vを得た。
粉末V40gとアルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーWを得た。
得られたスラリーWに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=10質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
実施例1と同様の操作により、粉末Aを得た。
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)22.68g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)23.29g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、粉末A81gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Xを得た。
粉末X40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーYを得た。
得られたスラリーYに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Zn/CeO2(Zn=5質量%、Pd=10質量%)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)2.268g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、酸化セリウム((株)ニッキ製)89.lgとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末Zを得た。
粉末Z40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーAAを得た。
得られたスラリーAAに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/CeO2を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)2.2329g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、アルミナ(SASOL製)89.1gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末ABを得た。
粉末AB40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーACを得た。
得られたスラリーACに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Al2O3を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)11.645g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、アルミナ(SASOL製)85.5gとを、ナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて500℃×2時間焼成し、粉末ADを得た。
粉末AD40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーAEを得た。
得られたスラリーAEに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Al2O3(Pd5倍量)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)]
DL−リンゴ酸(関東化学製、鹿特級)11.34g、硝酸パラジウム((株)小島化学薬品製)11.645g、イオン交換水600gをビーカーに入れ、1時間攪拌した。攪拌後の水溶液と、酸化セリウム((株)ニッキ製)89.1gとをナス型フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターにて余分な水分を取り除き、乾燥炉にて200℃×2時間、マッフル炉にて800℃×2時間焼成し、粉末AFを得た。
粉末AF40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーAGを得た。
得られたスラリーAGに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セルin2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/CeO2(Pd5倍量)を得た。ウオッシュコート量は200g/Lであった。
[操作(a)、(b)]
比較例1と同様の操作により、スラリーAAを得た。
得られたスラリーAAに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/CeO2(ウオッシュコート量100g/L)を得た。
[操作(a)、(b)]
比較例2と同様の操作により、スラリーACを得た。
得られたスラリーACに、ハニカムφ25.4mm×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、Pd/Al2O3(ウオッシュコート量100g/L)を得た。
[操作(a)]
酸化セリウム((株)ニッキ製)40g、アルミナゾル(日産化学工業株式会社製)50g(Al2O3濃度20%)、及びアルミナボールをポリエチレン製容器(250ml)に入れ、14時間湿式粉砕することにより、スラリーAIを得た。
得られたスラリーAIに、ハニカムφ25.4mml×L60mm(30cc)、400セル/in2、3.5ミルのコージエライト製ハニカム支持体を浸漬した。次いで、そのハニカム支持体をスラリーから取り出し、過剰分をエア噴射により除去した。除去後、ハニカム支持体を200℃×2時間加熱した。この操作を所定の担持量が得られるまで繰り返した。所定の担持量が得られた後、マッフル炉で500℃×2時間焼成し、CeO2触媒を得た。ウオッシュコート量は100g/Lであった。
各実施例及び比較例で得られた排ガス浄化触媒に対して、先ず、以下の条件で耐久試験を実施した。耐久試験後、下記に示す組成、条件でモデルガスA〜Cを流通させたときのCO、HC、及びNOの浄化率、及びこれら成分の50%浄化時の温度T50(℃)を評価した。評価結果を図2〜7に示した。
実施例及び比較例で得られた排ガス浄化触媒に、ストイキモデルガスを980℃の耐久温度にて20時間流通させた。ここで、ストイキとは、完全燃焼反応における化学量論比を意味する。
NOx:500ppm
HC:l200ppm(C3H6)
CO:5000ppm
CO2:14%
O2:0.49%
N2:バランスガス
SV(空間速度):50000h−1
リニア昇温:50℃〜450℃
NOx:500ppm
HC:l200ppmC(C3H6)
CO:20000ppm
CO2:14%
O2:1.24%
H2O:10%
N2:バランスガス
SV(空間速度):50000h−1
リニア昇温:50℃〜450℃
CO:5000ppm
H2O:10%
N2:バランスガス
SV(空間速度):50000h−1
リニア昇温:50℃〜450℃
Claims (7)
- 内燃機関から排出される排ガス中に含まれる一酸化炭素、炭化水素、及び窒素酸化物を浄化するために用いられる排ガス浄化触媒であって、
セリウム含有酸化物を主成分とし、前記セリウム含有酸化物に担持されたパラジウムと、前記セリウム含有酸化物に担持された亜鉛と、を含むことを特徴とする排ガス浄化触媒。 - 前記亜鉛の含有量が、前記セリウム含有酸化物と前記亜鉛の総量に対して1質量%〜20質量%であることを特徴とする請求項1記載の排ガス浄化触媒。
- 前記セリウム含有酸化物の含有量が、前記排ガス浄化触媒に対して50質量%〜99質量%であることを特徴とする請求項1又は2記載の排ガス浄化触媒。
- 前記セリウム含有酸化物の含有量が、前記排ガス浄化触媒に対して60質量%〜99質量%であることを特徴とする請求項1又は2記載の排ガス浄化触媒。
- 前記セリウム含有酸化物が、酸化セリウムであることを特徴とする請求項1から4いずれか記載の排ガス浄化触媒。
- 前記セリウム含有酸化物が、セリウムと、ジルコニウム、イットリウム、プラセオジム、ネオジム、テルビウム、サマリウム、ガドリニウム、及びランタンからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、を含む混合酸化物及び/又はこれらの少なくとも1種の元素を基本組成とする複合酸化物であることを特徴とする請求項1から4いずれか記載の排ガス浄化触媒。
- 前記パラジウムの含有量が、前記排ガス浄化触媒に対して0.5質量%〜7質量%であることを特徴とする請求項1から6いずれか記載の排ガス浄化触媒。
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