JP2009237343A - ラビング方法、ラビングローラ、及びラビング矯正装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきの小さいラビング方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 パイル糸を４備えるラビング布６をラビングローラ７に貼合わせた後、ラビングローラ７を回転させながら、パイル糸４を矯正部材８に接触させ、かつ、パイル糸４を押し込むことによりパイル糸４をラビングローラ７の回転方向に対し平均傾斜度０°〜７０°を有するよう配列し、ラビング布６のパイル糸４を基材上の配向膜形成材料層に接触させて、基材をラビング処理するラビング方法。
【選択図】 図３

Description

ラビング方法に関し、特に均一な配向膜を形成できるラビング方法に関する。

従来、配向機能が付与された配向膜が、液晶化合物を基材表面に均一に配列させる手段として利用されている。一般的にラビング布を利用したラビング処理が、配向膜に配向機能を付与するため、基材に対し施される。このとき配向膜の配向規制力が弱いと液晶化合物の配向が均一とならないため、光漏れを生じて液晶表示装置のコントラストが低下し、輝点故障の原因となる。特に、ＴＶ用途に用いられる広視野角、高コントラストな光学補償フィルムにおいて、外観特性（輝点故障が極めて少ない）に優れた光学補償フィルムが求められている。そのため、基材に均一なラビング処理を行うことが必要で、ラビング処理に使用されるラビング布のパイル糸が配向膜に対し一定方向に配列されていることが重要となる。

ラビング布は、その布幅が織機により定められ、一般に、ラビング布の長手方向、つまり経糸方向にパイル糸が揃うように製造されている。

一方、光学補償フィルムの幅は、ラビング布の幅より広いため、ラビング布の経糸方向がラビングローラの回転方向と直交するよう、ラビング布がラビングローラに貼合わされる。つまり、パイル糸の方向がラビングローラの回転方向と直交する位置関係となる。

このため、ラビング布のパイル糸方向を緯糸方向に配列させた後に、ラビング布を裁断する技術が開示されている（特許文献１）。また、ラビング処理中にラビング布に導電性ラビング布調整部材を接触させてパイル糸の向きをラビング回転方向に揃えてラビング処理することが提案されている（特許文献２）。
特表２００４−５２２２１０ 特開平１１−００７０１９

しかし、特許文献１の方法では、経糸が緯糸より長いなど布の使用が限定され、供給性の観点から複数の布を用いた生産をする場合に問題となる。また、特許文献２の方法では、ラビング布を貼り替えた直後はパイル糸の配列が十分でなく、配向膜規制力にばらつきが生じる。そのため液晶化合物を積層した光学補償フィルムに配向不良が生じ、液晶表示装置の光漏れ、輝点欠陥の原因となる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきの小さいラビング方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明のラビング方法は、ラビング布で基材にラビング処理を行う方法であって、パイル糸を備えるラビング布をラビングローラに貼合わせる工程と、前記ラビングローラを回転させながら、前記パイル糸を矯正部材に接触させ、かつ、該パイル糸を押し込むことにより該パイル糸をラビングローラの回転方向に対し平均傾斜度０°〜７０°を有するよう配列する工程と、前記ラビング布の前記パイル糸を基材上の配向膜形成材料層に接触させて、基材をラビング処理する工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、ラビング布のパイル糸が矯正部材により平均傾斜度０°〜７０°を有するよう配列されるので、基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきを小さくすることができる。

ここで傾斜度とは、ラビングローラの回転方向とパイル糸の先端から根元に向かう方向とが成す角度をいう。平均傾斜度（絶対値）とは、５００μｍ×５００μｍの大きさのラビング布をマイクロスコープで観測したときの各パイル糸の傾斜角（絶対値）の平均値をいう。

本発明のラビング方法においては、前記矯正部材と前記ラビング布の地組織との離間が前記所定の範囲内であれば、形状は特に限定されるものではない。矯正部材の形状が円筒状ロールであれば、連れ回り（自由回転）ができ、矯正部材を長さ方向に精度良く加工することができ、ラビングローラ軸方向に沿って矯正手段とラビングローラのクリアランスを一定にすることができ、矯正部材の材質等に応じてラビング仕事量を調整することもできる。

また、矯正部材が固定されたものである場合（連れ回りがない場合）には、矯正部材のラビングローラと接する面の形状は、直線状、凸面状、凹面状であっても構わない。直線状であれば、矯正部材の加工が簡易であり、凸面状であればパイル糸に与えるダメージが少なく、凹面状であればラビング布（パイル糸）との接触面積を広くすることができるため、矯正時間を短縮でき、ラビングローラ回転数の低減によりパイル糸の損傷を抑制できる。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材により前記ラビングローラに貼合したラビング布のパイル糸押し込み量（Ｐ）が下記式を満たすことを特徴とする。
０．２≦Ｐ≦０．９ （１）
（但し、Ｐ＝１−Ｌ／Ｌ１， Ｐ：パイル糸押し込み量（−），Ｌ１：パイル糸長（ｍｍ）、Ｌ：矯正部材とラビング布地組織との距離（ｍｍ））
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材により前記ラビングローラに貼合したラビング布のパイル糸押し込み量（Ｐ）が下記式を満たすことを特徴とする。
０．５≦Ｐ≦０．９ （２）
パイル糸の平均傾斜度が０°〜７０°となるのに適したパイル糸の押し込み量を規定したものである。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材とラビング布地組織との距離（Ｌ）とパイル糸押し込み量（Ｐ）がＬ：０．３ｍｍ〜１．３ｍｍ（Ｐ：０．２〜０．９）、好ましくはＬ：０．３ｍｍ〜０．８ｍｍ（Ｐ：０．５〜０．９）であることを特徴とする。距離（Ｌ）が０．３ｍｍ、押し込み量（Ｐ）が０．２を下回ると、ラビング布の地組織を矯正部材が損なう可能性が高くなり、距離（Ｌ）が１．３ｍｍ、押し込み量（Ｐ）が０．９を超えると、矯正部材によるパイル糸矯正の効果が十分でなくなるからである。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が、Ｒａ６．０μｍ以下の表面粗さを有していることを特徴とする。表面粗さをＲａ６．０μｍ以下とすることで、矯正部材によるパイル糸の損傷を防ぐことができる。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が、ビッカース硬度ＨＶ２００以上の金属性部材であることを特徴とする。本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が、ロックウェル硬度ＨＲＤ１１９以上の樹脂性部材であることを特徴とする。矯正部材の材質に応じて硬度を所定範囲以上となるよう規定した。それにより、矯正部材がパイル糸に削り取られ、矯正部材がパイル糸に付着するのを防止できる。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材によるラビング仕事量（Ｅｋ）が下記式を満たすことを特徴とする。
５０＜Ｅｋ（Ｊ）＜１００００ ・・・（３）
（但し、Ｅｋ= F・Ｓ・Ｔ・Ｎ， Ｆ：ラビング布にかかる円周方向の力（Ｎ／ｍ），Ｓ：矯正に有効な長さ（ｍ），Ｔ：時間（ｍｉｎ），Ｎ：ラビングローラの回転数（ｒｐｍ））
本発明で矯正部材によるラビング仕事量（Ｅｋ）を５０〜１００００の範囲としているので、矯正部材の材質や、形状、連れ回りに有無にかかわらずパイル糸を配列することができる。また、ラビング布の種類に関係なくパイル糸を配列できるので、ラビング布の使用が限定されず、また供給性の観点から複数の布を用いて生産を行うことができる。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が、ビッカース硬度ＨＶ２００以上の金属性部材であることを特徴とする。本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が、ロックウェル硬度ＨＲＤ１１９以上の樹脂性部材であることを特徴とする。矯正部材の材質に応じて硬度を所定範囲以上となるよう規定した。それにより、矯正部材がパイル糸に削り取られ、矯正部材がパイル糸に付着するのを防止できる。

本発明のラビング方法は、前記発明において、前記パイル糸の配列する工程によりパイル糸が０°〜７０°、好ましくは０°〜３０°の平均傾斜度（絶対値）を有するよう配列されていることを特徴とする。平均傾斜度（絶対値）が小さいほど、すなわちパイル糸の配列がラビングロールの回転方向に揃うほど、ラビング処理された配向膜の配向規制力が高くなるからである。

前記目的を達成するために、本発明のラビングローラは、パイル糸を備えるラビング布が貼り合わされたラビングローラであって、前記パイル糸がラビングローラの回転方向に対し予め平均傾斜度０°〜７０°を有するよう矯正処理されていることを特徴とする。

本発明のラビングローラは、前記発明において、前記矯正処理が前記ラビングローラを回転させながら、前記パイル糸を矯正部材に接触させ、かつ、該パイル糸を押し込むことであることが好ましい。

前記目的を達成するために、本発明のラビング矯正装置は、パイル糸を備えるラビング布が貼り合わされたラビングローラと、前記パイル糸と接触するように、前記ラビング布の地組織に対し所定距離離間して設けられた矯正部材とを有することを特徴とする。

本発明によれば、ラビング布のパイル糸が矯正部材により配列されるので、基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきを小さくすることができる。

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について、光学補償フィルムを例にして説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。

また、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を含む範囲を意味する。

図１は、本発明に使用されるラビング布材１の構成を示す説明図である。このラビング布材１は、地組織の経糸２と地組織の緯糸３とが格子状に織られた基布にパイル糸４が織り込まれたものである。一般的には、パイル糸４は経糸２の方向に沿うよう織り込まれている。パイル糸４の長さは通常１．５ｍｍ〜２．５ｍｍの長さを有している。ラビング布材１はロール上に巻き取られラビング布原反５となる。

基布及びパイル糸としては、たとえばナイロン６・６（登録商標）等のポリアミド系、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系、ポリエチレン等のポリオレフィン系、ポリビニルアルコール系、ポリ塩化ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアクリル系、ポリシアン化ビニリデン系、ポリフルオロエチレン系、ポリウレタン系等の合成繊維、絹、木綿、羊毛、セルロース系、セルロースエステル系等の天然繊維、再生繊維（レーヨン、アセテート等）の中から選ばれる１種又は２種以上を組み合わせた繊維が使用される。

一般に、光学補償フィルムの幅はラビング布原反５の幅Ｗより広い。光学補償フィルムの幅方向全域に亘りラビング処理を行うには、光学補償フィルムの幅以上のラビング布６が必要となる。実際は光学補償フィルムの幅以上の長さをもつラビングローラの長さに合わせて、図２に示すようにラビング布原反５からラビング布６が裁断される。

次に、図６を参照にして、ラビング仕事量（Ｅｋ）について説明する。ラビング仕事量（Ｅｋ）は、Ｅｋ=Ｆ・Ｓ・Ｔ・Ｎ・・・（１）で求められる。Ｆは、矯正部材８からラビング布６（パイル糸４）にかかる円周方向の力（Ｎ／ｍ）である。Ｓは矯正に有効な長さ（ｍ）である。ラビングローラ７と矯正部材８が円筒状の形状を有しているので、矯正部材８からラビング布６に力が加えられる範囲がＳに限定される。Ｓの範囲は、矯正部材８とラビング布６の地組織との距離（クリアランス）Ｌが１．３ｍｍ以下のとなる範囲とした。その理由は、この範囲に保つことにより、矯正部材によるパイル糸矯正効果が十分となるからである。Ｎはラビングローラの回転数（ｒｐｍ）で、Ｔは時間（ｍｉｎ）である。したがって、式（１）は、矯正部材８長さ方向における、単位長さ当たりのラビング仕事量を表現している。

次に、図７を参照に、矯正部材８からラビング布６（パイル糸４）にかかる円周方向の力Ｆ（Ｎ／ｍ）の求め方を説明する。円周方向の力Ｆを、図７（ｂ）に示す実験装置を利用して測定した。実験装置において、プッシュプルゲージでラビング布を矯正部材に押し上げて、ラビング布と矯正部材の抵抗力を測定した。

測定結果の平均値を図７（ａ）のグラフにプロットした。図７（ａ）のグラフの縦軸は、単位長さ当たりの抵抗力（Ｎ／ｍ）を表している。この抵抗力が円周方向の力Ｆとなる。横軸は、矯正部材とラビング布のクリアランスを示している。グラフからクリアランスが小さいほど、ラビング布と矯正部材の抵抗力が大きいことを表している。

グラフ中の「固定」とは、矯正部材が連れ回りしない状態で固定されていることを意味する。「連れ回り」とは、矯正部材を回転自由とし、ラビング布に動きに追従して回転することを意味する。このグラフから矯正部材とラビング布の円周方向の力を導き出した。

図３（ａ）に示すように、裁断されたラビング布６は、両面テープなどを介してラビングローラ７に貼合わされる。このときラビング布６の経糸２の方向がラビングローラ７の回転方向と直交するよう、つまり経糸２とラビングローラ７の回転軸が平行となるように、ラビング布６がラビングローラ７に貼合される。

また、矯正部材８は、ラビングローラ７に両面粘着テープを介して貼合されたラビング布地組織に対し０．３ｍｍ〜１．３ｍｍ、より好ましくは０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの間隔（クリアランス）だけ離れた位置に設けられている。矯正部材８は、５０〜１５０ｍｍの外径を有し、ラビングローラ７の長さ以上で６００〜２２００ｍｍの長さを有している。

矯正部材８の材質は、帯電列がラビング布６の材質（レーヨン）と近いナイロン、ガラス、アクリルで製造されていることが好ましい。帯電列の中で、距離が遠い素材同士でラビング処理を行うと静電気が発生しやすくなり、ラビング布６に異物が付着しやすくなる。一方、帯電列の中で、距離が近い素材同士でラビング処理を行うことにより静電気の発生量を少なくすることができる。

円筒状ロール形状の矯正部材８は、ビッカース硬度ＨＶ２００以上の金属性部材であることが好ましい。または、円筒状ロール形状の矯正部材８は、ロックウェル硬度ＨＲＤ１１９以上の樹脂性部材であることが好ましい。矯正部材８が上記の材質及び硬度範囲とすることで、矯正部材８が柔らかすぎてラビング布先端に付着するのを防ぐことができ、パイル糸４の配列がより安定して行える。

次に、図３（ｂ）に示すように、ラビングローラ７を回転させながら、パイル糸４を矯正部材８に接触させる。このとき、矯正部材８とラビング布６とのラビング仕事量（Ｅｋ）は５０〜１００００となるよう、パイル糸４が矯正部材８に一定時間接触する。パイル糸４がラビングローラ７に対し所定の傾斜度を有するよう配列される。ラビングローラ７の回転速度及び矯正部材８との接触時間は、パイル糸４の種類、長さ及び平均傾斜度を考慮して、ラビング仕事量（Ｅｋ）は５０〜１００００となるよう設定される。

図３（ｃ）は、矯正後のラビング布６の状態を示している。ここで傾斜度とは、矢印で示すラビングローラの回転方向とパイル糸４の先端（毛先）４ａから根元４ｂに向かう方向とが成す角度θをいう。また、平均傾斜度（絶対値）とは、５００μｍ×５００μｍの大きさのラビング布６をマイクロスコープで観察したときの各パイル糸４の傾斜度（絶対値）の平均値をいう。本発明においては、この平均傾斜度（絶対値）が０°〜７０°であることがラビング処理後の配向膜の配向規制力が高くなり、光学フィルムの配向乱れによる輝点が低減されるという理由で好ましい。さらに、平均傾斜度（絶対値）が０°〜３０°であることがより好ましい。ラビングローラの回転速度及び矯正手段との接触時間は、パイル糸４の種類、長さ及び平均傾斜度により適宜設定される。

このようにして、パイル糸は実際のラビング処理を行う前に所定の平均傾斜度を有するように配列され、パイル糸が配列されたラビング布を用いてラビング処理が基材に対して施される。

図４は、パイル糸４を配列するための装置の要部拡大図である。上述したように、矯正部材８とラビングローラ７は、つまり矯正部材８とラビング布の地組織は、一定のクリアランスＬを有するように配置されている。クリアランスＬは、ラビング布６のパイル糸４の長さＬ１、ラビング布６をラビングローラ７に貼合わせるための両面テープ９の厚さｔ、及びパイル糸４が矯正部材８に接触する長さ等を考慮して決定される。本実施形態においては、パイル糸４の長さＬ１が１．８ｍｍ、両面テープ９の厚さｔが０．１ｍｍの場合、クリアランスＬは０．３〜０．８ｍｍの範囲に設定される。矯正部材８とラビングローラ７のクリアランスはスペーサ１０等で調整される。ラビング布６がラビングローラ７に貼合わされた時点で、パイル糸４の方向はラビングローラ７の回転方向と直交する位置関係となる。しかし、このパイル糸４の方向はラビング処理に適切な方向とはいえない。本発明においては、実際のラビング処理を行う前にラビングローラ７を、例えば１〜３０分間、矢印方向に５０〜１２００ｒｐｍで回転させて、ラビング布６のパイル糸４を矯正部材８に接触させる。矯正部材８に接触することでパイル糸４は、一定の傾斜度を有するよう配列される。

矯正部材８に関して、回転させないで固定させることも、固定せずにラビングローラ７の回転に追従するようにに連れ回り（自由回転）としてもよい。矯正部材８を連れ回り（自由回転）とすることで、矯正部材の硬度が高い場合であっても、矯正部材とラビングロールの剪断力を弱めることができ、パイルの毛先の形状を良好とすることができる。その一方で、矯正部材の強制力が弱められるため、布目平均角度にバラツキが生じることもあるが、矯正部材の硬度、時間、ラビング回転数を適宜選択することでこの問題を緩和することができる。

ラビング処理において、パイル糸配列用のラビングローラがラビング処理に用いられる。なお、ラビング布をラビング処理用のラビングローラに貼り替えた後、そのラビングローラでラビング処理を行うこともできる。

図１０は、本発明に好適に使用される、矯正部材８の形状を示している。図１０（ａ）では矯正部材８は円筒状ロールの形状を有している。この形状とすることで、連れ回り（自由回転）ができる。また、矯正部材８を長さ方向に精度良く加工することができる。ラビングローラ７の軸方向に沿って矯正部材８とラビングローラ７とのクリアランスを一定にすることができる。矯正部材８の材質等に応じてラビング布へのラビング仕事量を調整することもできる。

また、矯正部材８が固定されたものである場合（連れ回りがない場合）には、矯正部材８のラビングローラ７と接する面の形状は、直線状、凸面状、凹面状であっても良い。

例えば、図１０（ｂ）に示すように矯正部材８のラビングローラ７と対向する面が直線状であれば、矯正部材の加工が簡易に行うことができる。

また、図１０（ｃ）に示すように、矯正部材８のラビングローラ７と対向する面をラビングローラ７に向かって凸面形状とすることもできる。矯正部材８を凸面形状とすることでパイル糸に与えるダメージが少なくすることができる。

また、図１０（ｄ）に示すように矯正部材８のラビングローラ７と対向する面をラビングローラ７に対し凹面形状とすることもできる。矯正部材８を凹面形状とすることで、ラビング布（パイル糸）との接触面積を広くすることができる。それによって、矯正時間を短縮でき、ラビングローラ回転数の低減によりパイル糸の損傷を抑制できる。

図１０では代表的な矯正部材８の形状を示したが、本発明においては、前記矯正部材と前記ラビング布の地組織との離間が前記所定の範囲内であれば、形状は特に図１０に限定されるものではない。

最後に、パイル糸の平均傾斜度（絶対値）とラビング仕事量（Ｅｋ）の値を矯正部材の材質及びその固定方法別に図８のグラフにプロットした。図８のグラフの縦軸はパイル糸の平均傾斜度（絶対値）を示している。一方、横軸はラビング仕事量（Ｅｋ）を示している。

このグラフから明らかなように、ラビング仕事量（Ｅｋ）が５０以上であれば、本発明の目的とするパイル糸の平均傾斜度（絶対値）を０°〜７０°とすることができる。

次に、本発明に係るラビング方法を適用した光学補償フィルムの製造ラインを図５に基づいて説明する。光学フィルムの製造ライン２０では、図５に示されるように、送り出し機６６から帯状可撓性の支持体であるウエブ２６が送り出される。ウエブ２６はガイドローラ６８によってガイドされて、除塵機２５Ａを経るよう構成されている。この除塵機２５Ａによってウエブ２６の表面に付着した塵を取り除くことができる。

除塵機２５Ａの下流にはバー塗布装置２１Ａが設けられており、配向膜形成用樹脂を含む塗布液がウエブ２６に塗布される。この下流には、乾燥ゾーン７６Ａ、加熱ゾーン７８Ａが順次設けられており、ウエブ２６上に配向膜形成材料層が形成される。

尚、バー塗布装置以外の塗布手段を採用してもよい。他の塗布手段として、グラビアコータ、ロールコータ（トランスファロールコータ、リバースロールコータ等）、ダイコータ、エクストルージョンコータ、ファウンテンコータ、カーテンコータ、ディップコータ、スプレーコータ又はスライドホッパ等を採用できる。

図５において、塗布液の塗布、乾燥後、ウエブ２６はガイドローラ６８によってガイドされて、ラビング処理装置７０に搬送される。ラビング処理装置７０は、直列に設けられた同一仕様の２台のラビング処理装置７０Ａ、７０Ｂにより構成されている。ラビング処理装置７０は、外周表面にラビング布６が巻付けられたラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）、ローラステージ８４Ａ（８４Ｂ）とローラステージ８４Ａ（８４Ｂ）の下面にスプリングを介して設けられたバックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）を備えている。ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の形状は、例えば、外径が１００〜４００ｍｍであり、その長さは、ウエブ２６の幅より少なくとも長く、５００〜２０００ｍｍである。また、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）は、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の回転軸とウエブ２６の走行方向と垂直な方向とがなす角度（ラビング角度）を任意に調整できるように、ウエブ２６の走行方向に対して水平面で回転自在となるよう構成されている。また、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の回転速度を、例えば、１０００ｒｐｍ程度まで制御することができるよう構成されている。

バックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）には、ウエブ２６のテンションを検出する機構が備えられており、ラビング時のテンションの管理を行うことができる。更に、バックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）は上下の調整が可能となっており、ローラを上下に移動させてウエブ２６のラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）へのラップ角を調整することができる。

ラビング処理では、パイル糸の配列が矯正されたラビング布６が巻付けられたラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）が３００〜６００ｒｐｍでウエブ２６の搬送方向と逆方向に回転する。ラビング布６のパイル糸が配向膜形成材料層に接触するようにウエブ２６に所定の圧力が加えられ、パイル糸で配向膜形成材料層を擦ることで、ウエブ２６に対してラビング処理が行われる。

ラビング処理装置７０の下流には除塵機２５Ｂが設けられており、ウエブ２６の表面に付着した塵を取り除くことができる。除塵機２５Ｂの下流にはバー塗布装置２１Ｂが設けられており、ディスコネマティック液晶を含む塗布液がウエブ２６に塗布される。バー塗布装置２１Ｂの構成は、既述のバー塗布装置２１Ａと同じであっても良い。

バー塗布装置２１Ｂの下流には、乾燥ゾーン７６Ｂ、加熱ゾーン７８Ｂが順次設けられており、ウエブ２６上に液晶層が形成できるようになっている。更に、この下流には紫外線ランプ８０が設けられており、紫外線照射により、液晶を架橋させ、所望のポリマーを形成できるようになっている。そして、検査装置９０で検査され、ラミネート機９２より送り出される保護フィルム９４がウエブ２６にラミネートされ、この下流に設けられた巻取り機８２により、ポリマーが形成されたウエブ２６が巻き取られる。

次に、本発明に使用される光学補償フィルムの素材について説明する。本発明のラビン方法の対象となる光学補償フィルムは、透明樹脂フィルム、その上に設けられた配向膜及び配向膜上に形成されたディスコネマティック相の液晶層（ 光学異方層とも言う）から構成されている。

上記透明樹脂フィルムの材料としては、透明である限りどのような材料でも使用することができる。光透過率が８０％以上を有する材料が好ましく、特に正面から見た時に光学的等方性を有するものが好ましい。

従って、透明樹脂フィルムは、小さい固有複屈折を有する材料から製造することが好ましい。このような材料としては、セルローストリアセテート｛市販品の例、ゼオネックス（日本ゼオン（株）製）、ＡＲＴＯＮ（日本合成ゴム（株）製）及びフジタック（富士フイルム（株）製）｝を使用することができる。更に、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルフォン及びポリエーテルスルホンなどの固有複屈折率の大きい素材であっても、溶液流延、溶融押し出し等の条件、更には縦、横方向に延伸状検討を適宜設定することにより、使用することができる。

透明支持体（透明樹脂フィルム）面内の主屈折率をｎｘ、ｎｙ、厚さ方向の主屈折率をｎｚ、フィルムの厚さをｄとしたとき、三軸の主屈折率の関係がｎｚ＜ｎｙ＝ｎｘ（負の一軸性）を満足し、式｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表されるレターデーションが、２０ｎｍから４００ｎｍ（好ましくは３０〜１５０ｎｍ）であることが好ましい。

ただし、ｎｘとｎｙの値は厳密に等しい必要はなく、ほぼ等しければ充分である。具体的には、｜ｎｘ−ｎｙ｜／｜ｎｘ−ｎｚ｜≦０．３であれば実用上問題はない。｜ｎｘ−ｎｙ｜×ｄで表される正面レターデーションは、５０ｎｍ以下であることが好ましく、２０ｎｍ以下であることが更に好ましい。

配向膜は、一般に透明支持体上に設けられる。配向膜は、その上に設けられる液晶性ディスコティック化合物の配向方向を規定するように機能する。そしてこの配向が、光学補償フィルムから傾いた光軸を与える。

配向膜としては、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理された層を挙げることができる。

配向膜形成材料の有機化合物の例としては、ポリメチルメタクリレート、アクリル酸／メタクリル酸共重合体、スチレン／マレインイミド共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、スチレン／ビニルトルエン共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン、ニトロセルロース、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル／塩化ビニル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリカーボネート等のポリマー及びシランカップリング剤等の化合物を挙げることができる。

好ましいポリマーの例としては、ポリイミド、ポリスチレン、スチレン誘導体のポリマー、ゼラチン、ポリビニルアルコール及びアルキル基（炭素原子数６以上が好ましい）を有する変性ポリビニルアルコールを挙げることができる。これらのポリマーの層をラビング処理することにより得られる配向膜は、液晶性ディスコティック化合物を斜めに配向させることができる。

光学補償フィルムにおいて、ディスコティックネマティック相の液晶層が、配向膜上に形成される。液晶層は、液晶性ディスコティック化合物を配向後冷却固化させる、あるいは重合性の液晶性ディスコティック化合物の重合（硬化）により得られる負の複屈折を有する層である。

上記のディスコティック化合物の例としては、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．、７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．、１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓｌｅｔｔ．、Ａ，７８巻、８２頁（１９９０）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７ ０ 頁（１９８４ 年）に記載されたシクロヘキサン誘導体及びＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．、Ｃｏｍｍｕｎ．、１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．、１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルなどを挙げることができる。

上記ディスコティック（円盤状）化合物は、一般的にこれらを分子中心の母核とし、直鎖のアルキル基やアルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基等がその直鎖として放射線状に置換された構造であり、液晶性を示し、一般的にディスコティック液晶とよばれるものが含まれる。ただし、分子自身が負の一軸性を有し、一定の配向を付与できるものであれば上記記載に限定されるものではない。

本発明の実施例では、ポリメチルメタクリレートからなる配向膜形成材料を透明支持体であるセルローストリアセテート上に塗布し、ラビング処理を施した。ラビング処理した配向膜上にディスコティック液晶を形成した。

図９の表は、本発明の実施例（１〜２９）と比較例（１〜６）についてのパイル糸の矯正条件、矯正後のパイル糸の平均傾斜度（絶対値）、パイル糸材質とダメージ及び配向膜の配向性をまとめて一覧表としたものである。

パイル糸の平均傾斜度（絶対値）は、マイクロスコープ画像から算出した。パイル糸のダメージは、ＳＥＭ画像を確認することで評価を行った。また、配向膜の配向性は、消光度を確認することで評価を行った。ここで、消光度とは、「本発明の光学補償フィルムの消光度をいい、クロスニコルに配置した２枚の偏光板間に、透過率が最小になるように本発明の光学補償フィルムを配置した時に測定される透過率である。透過率の測定波長は５５０ｎｍであり、パラニコル配置の偏光板の透過率を１００％とする。」をいう。つまり、消光度をモニターすることは最終製品に近い状態をモニターすることを意味し、その観察結果がラビング処理に反映されるので、光学補償フィルムの安定した製造が可能となる。また、輝点発生頻度は、ラビング処理した配向膜上にディスコティック液晶を形成したフィルムの輝点を、クロスクロスニコルに配置した２枚の偏光板を介して検出される輝点を光電子素子により計数することにより算出した。

表に関し、「布目矯正」とは、ラビング布に対し矯正部材によって矯正処理が施されていることを意味する。部材の連れ回りにおける「なし」は、矯正部材を固定した状態であることを意味しする。また、「有り」は矯正部材を回転自由とし、ラビングローラに連れ回りすることを意味する。

そして、総合評価として、製品として許容できないものを×、許容できるものを△、許容できて更に良いものを○、製品として更に良いものを◎とした。

図９の表から明らかなように、本発明の条件を満たす場合には総合評価において全て△以上の評価が得られた。

ラビング布原反の構成を示す説明図 ラビング布原反からラビング布を裁断したことを示す説明図 パイル糸の配列方法及び配列方向を示す説明図 パイル糸を配列する装置の要部拡大図 本発明のラビング方法が適用される光学フィルムの製造ラインを示す説明図 ラビング仕事量（Ｅｋ）を説明するための説明図 矯正部材とラビング布との間の抵抗力を声明する説明図 パイル糸の平均傾斜度（絶対値）とラビング仕事量（Ｅｋ）の関係を示すグラフ 実施例と比較例の条件及び評価をまとめた表図 矯正部材の実施例を示す概略構成図

符号の説明

１・・・ラビング布材、２・・・経糸、３・・・緯糸、４・・・パイル糸、５・・・ラビング布原反、６・・・ラビング布、７・・・ラビングローラ、８・・・矯正部材、９・・・両面テープ、１０・・・スペーサ

Claims (11)

1. ラビング布で基材にラビング処理を行う方法であって、
   パイル糸を備えるラビング布をラビングローラに貼合わせる工程と、
   前記ラビングローラを回転させながら、前記パイル糸を矯正部材に接触させ、かつ、該パイル糸を押し込むことにより該パイル糸をラビングローラの回転方向に対し平均傾斜度０°〜７０°を有するよう配列する工程と、
   前記ラビング布の前記パイル糸を基材上の配向膜形成材料層に接触させて、基材をラビング処理する工程と、を有することを特徴とするラビング方法。
2. 前記矯正部材により前記ラビングローラに貼合したラビング布のパイル糸押し込み量（Ｐ）が下記式を満たすことを特徴とする請求項１に記載のラビング方法
   ０．２≦Ｐ≦０．９ （１）
   （但し、Ｐ＝１−Ｌ／Ｌ１， Ｐ：パイル糸押し込み量（−），Ｌ１：パイル糸長（ｍｍ）、Ｌ：矯正部材とラビング布地組織との距離（ｍｍ））
3. 前記矯正部材により前記ラビングローラに貼合したラビング布のパイル糸押し込み量（Ｐ）が下記式を満たすことを特徴とする請求項２に記載のラビング方法
   ０．５≦Ｐ≦０．９ （２）
4. 前記矯正部材が、Ｒａ６．０μｍ以下の表面粗さを有している請求項１〜３の何れか１記載のラビング方法。
5. 前記矯正部材が、ビッカース硬度ＨＶ２００以上の金属性部材である請求項１〜４の何れか１記載のラビング方法。
6. 前記矯正部材が、ロックウェル硬度ＨＲＤ１１９以上の樹脂性部材である請求項１〜４の何れか１記載のラビング方法。
7. 前記矯正部材によるラビング仕事量（Ｅｋ）が下記式を満たす請求項１〜６の何れか１記載のラビング方法。
   ５０＜Ｅｋ（Ｊ）＜１００００ ・・・（３）
   （但し、Ｅｋ= Ｆ・Ｓ・Ｔ・Ｎ， Ｆ：ラビング布にかかる円周方向の力（Ｎ／ｍ），Ｓ：矯正に有効な長さ（ｍ），Ｔ：時間（ｍｉｎ），N：ラビングローラの回転数（ｒｐｍ））
8. 前記パイル糸が前記配列工程により平均傾斜度０°〜３０°を有するよう配列されている請求項７記載のラビング方法。
9. パイル糸を備えるラビング布が貼り合わされたラビングローラであって、
   前記パイル糸がラビングローラの回転方向に対し予め平均傾斜度０°〜７０°を有するよう矯正処理されているラビングローラ。
10. 前記矯正処理が前記ラビングローラを回転させながら、前記パイル糸を矯正部材に接触させ、かつ、該パイル糸を押し込むことである請求項９記載のラビングローラ。
11. パイル糸を備えるラビング布が貼り合わされたラビングローラと、
    前記パイル糸と接触するように、前記ラビング布の地組織に対し所定距離離間して設けられた矯正部材とを有するラビング矯正装置。

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