JP2009234089A - 印刷目標色設定方法及び装置並びに絵柄色調制御方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷目標色設定方法及び装置並びに絵柄色調制御方法及び装置に関し、インキのドライダウンを考慮して印刷色調の制御をより適切に行なえるようにする。
【解決手段】インキのドライダウン前及びドライダウン後の基準の色に合わせた測色用印刷物の色をそれぞれ基準測色計で測色して、各側色値と前記測色用印刷物の絵柄データの値との対応関係である色特性を取得しておき、印刷に用いる印刷用絵柄データを取得し、取得した色特性と印刷用絵柄データとに基づいて、基準測色計と検出特性が一致する任意の測色計による側色値の目標値として、印刷用絵柄データの値に対応したドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、新聞輪転機の制御に用いて好適な、印刷目標色設定方法及び装置並びに絵柄色調制御方法及び装置に関するものである。

印刷対象に刷版を用いてインキを転写して印刷を行なう印刷機では、インキ供給量によって、印刷した絵柄の色（発色）が変化するため、印刷色を所定の色調にするにはインキ供給量を適切に制御することが必要である。
このような観点から、本願発明者らは、特許文献１に記載するように、印刷機の絵柄色調制御に関する技術を開発した。

この技術では、まず、印刷絵柄をインキ供給単位幅毎に、Ｉ（赤外光），Ｒ（赤），Ｇ（緑），Ｂ（青）に係る濃度を目標値とした目標濃度を設定する。そして、ＩＲＧＢ濃度計を用いて、印刷で得られた本刷りシートのインキ供給単位幅毎の実濃度を計測する。次に、予め設定した対応関係に基づき、目標濃度に対応する各インキ色の目標網点面積率を求めるとともに、実濃度に対応する各インキ色の実網点面積率を求める。そして、予め設定した対応関係に基づき、上記各インキ色の目標網点面積率に対応する目標単色濃度と上記実網点面積率に対応する実単色濃度とを求めて、さらに、予め設定した対応関係に基づき、上記各インキ色の目標網点面積率に応じて選択された上記目標単色濃度と上記実単色濃度との偏差に対応するベタ濃度偏差を求める。そして、上記ベタ濃度偏差に基づき、上記実濃度を上記目標濃度に近づけるように上記インキ供給単位幅毎にインキ供給量を調整する。

また、本願発明者らは、特許文献１に記載に技術で用いる上記目標濃度の設定に適用できる技術として、特許文献２に記載するように、印刷機の目標濃度設定方法及び装置に関する技術を提案した。
この技術では、基準印刷機のセンサデバイスプロファイルを作成しておき、これに基づいて、各印刷時にその製版データから各印刷絵柄の注目画素領域についての濃度を演算しこれを他の印刷機（制御対象印刷機）のための目標濃度に設定するというシンプルな手順により、基準印刷機のＩＣＣプロファイル及び各制御対象印刷機のＩＣＣプロファイルを用意することや、制御対象印刷機の側にＣＭＳ色変換ソフトウェアを用意することを不要とすることができる。
特許第３８２５４２７号公報 特開２００６−２３９９５５号公報

ところで、上述のようなインキを用いた印刷では、インキの乾燥によって印刷絵柄の発色状態が変化する、いわゆるドライダウンと呼ばれる現象が発生する。つまり、インキを用いた印刷では、インキの乾燥は、インキの紙面内への浸透とインキ中の溶剤成分の揮発とによって進行し、通常、この乾燥の進行と共に、印刷絵柄の発色は濃度低下の傾向を示し、前記ドライダウンと呼ばれる現象となる。

印刷の色調を制御するためには、このようなインキのドライダウンを考慮することが必要と考えられるが、特許文献１，２においては、この点までは言及していない。
本発明はこのような課題に鑑み案出されたもので、インキのドライダウンを考慮して印刷色調の制御をより適切にすることができるようにした、印刷目標色設定方法及び装置並びに絵柄色調制御方法及び装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の印刷目標色設定方法は、インキのドライダウン前及びドライダウン後の基準の色に合わせた測色用印刷物の色をそれぞれ基準測色計で測色することによって得られた各側色値と前記測色用印刷物の絵柄データの値との対応関係である色特性を取得する色特性取得ステップと、印刷に用いる印刷用絵柄データを取得するデータ取得ステップと、前記色特性取得ステップにより取得した前記色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データとに基づいて、前記基準測色計と検出特性が一致する任意の測色計による側色値の目標値として、前記印刷用絵柄データの値に対応したドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する目標色設定ステップと、を有することを特徴としている（請求項１）。

前記測色用印刷物として、単一のカラースケール印刷物を用意して、前記色特性取得ステップでは、前記カラースケール印刷物のインキのドライダウン前及びドライダウン後の色をそれぞれ前記基準測色計により測色して、前記基準測色計で測色した前記ドライダウン前及びドライダウン後の各測色値と前記カラースケール印刷物の絵柄データ値とを関連付けて前記色特性とすることが好ましい（請求項２）。

前記側色値には、色座標値，分光スペクトル値，及び発色濃度値の何れかが用いられることが好ましい（請求項３）。
前記絵柄データは、印刷に使用する各インキ色の網点面積率データであることが好ましい（請求項４）。
前記色特性取得ステップでは、印刷に用いる資材の種類に応じて前記色特性を取得し、前記データ取得ステップでは、印刷に用いる資材データをも取得し、前記目標色設定ステップでは、前記色特性取得ステップにより取得した前記資材の種類に応じた色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データ及び前記資材データとに基づいて、前記印刷用絵柄データ及び前記資材データに対応してドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定することが好ましい（請求項５）。

前記目標色設定ステップは、前記印刷用絵柄データの絵柄の中で、色調制御の対象として注目する注目画素領域を選定する注目画素領域選定ステップをそなえ、前記注目画素領域選定ステップにより選定された注目画素領域に関して前記目標色を設定することが好ましい（請求項６）。
前記注目画素領域選定ステップでは、印刷に使用する各インキ色について自己相関が高い領域を前記各測色計のセンサ画素単位で選定し、この選定領域を、前記注目画素領域としてそれぞれのインキ色毎に設定することが好ましい（請求項７）。

この場合、前記自己相関が高い領域とは、前記各インキ色について予め設定された条件以上に自己相関が高い全ての画素群であって、前記注目画素領域設定ステップは、コンピュータを用いて前記画素群を自動抽出することが好ましい（請求項８）。
本発明の絵柄色調制御方法は、請求項１〜８の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法により設定された目標色を用いて、前記印刷用絵柄データに応じて印刷を行なう際に、印刷絵柄の色調を制御する絵柄色調制御方法であって、前記任意の測色計により、前記印刷用絵柄データに応じた印刷面の前記ドライダウン前又は前記ドライダウン後の色を測色し、この側色値が前記ドライダウン前の目標色又は前記ドライダウン後の目標色に近づくようにインキ供給量を制御することを特徴としている（請求項９）。

この場合、請求項６〜８の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法により前記の選定された注目画素領域に関して設定された目標色を用いて、印刷幅方向に複数分割されたインキ供給単位毎にインキ供給量を制御することが好ましい（請求項１０）。
また、前記任意の測色計により前記印刷面の前記ドライダウン前の色を測色し、この側色値が前記ドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御すると共に、印刷時に、前記色特性を用いて、前記任意の測色計による前記ドライダウン前の測色値を前記ドライダウン後の測色値に換算して、モニタ画面に表示することも好ましい（請求項１１）。

本発明の印刷目標色設定装置は、基準測色計と、インキのドライダウン前及びドライダウン後の基準の色に合わせた測色用印刷物の色を前記基準測色計により測色された各側色値と前記測色用印刷物の絵柄データの値の関係である色特性を取得する色特性取得手段と、印刷に用いる印刷用絵柄データを取得するデータ取得手段と、前記色特性取得手段により取得した前記色特性と前記データ取得手段により取得した前記印刷用絵柄データとに基づいて、前記基準測色計と検出特性が一致する任意の測色計による側色値の目標値として、前記印刷用絵柄データの値に対応したドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する目標色設定手段と、を有することを特徴としている（請求項１２）。

前記測色用印刷物として、単一のカラースケール印刷物が用意され、前記色特性取得手段では、前記カラースケール印刷物のインキのドライダウン前及びドライダウン後の色をそれぞれ前記基準測色計により測色して、前記基準測色計で測色した前記ドライダウン前及びドライダウン後の各測色値と前記カラースケール印刷物の絵柄データ値とを関連付けて前記色特性とすることが好ましい（請求項１３）。

前記側色値には、色座標値，分光スペクトル値，及び発色濃度値の何れかが用いられることが好ましい（請求項１４）。
前記絵柄データは、印刷に使用する各インキ色の網点面積率データであることが好ましい（請求項１５）。
さらに、前記色特性取得手段は、印刷に用いる資材の種類に応じて前記色特性を取得し、前記データ取得手段は、印刷に用いる資材データをも取得し、前記目標色設定手段は、前記色特性取得ステップにより取得した前記資材の種類に応じた色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データ及び前記資材データとに基づいて、前記印刷用絵柄データ及び前記資材データに対応してドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定することが好ましい（請求項１６）。

前記印刷用絵柄データの絵柄の中で、色調制御の対象として注目する注目画素領域を選定する注目画素領域選定手段をそなえ、前記目標色設定手段は、前記注目画素領域選定ステップにより選定された注目画素領域に関して前記目標色を設定することが好ましい（請求項１７）。
前記注目画素領域選定手段は、印刷に使用する各インキ色について自己相関が高い領域を前記各測色計のセンサ画素単位で選定し、この選定領域を、前記注目画素領域としてそれぞれのインキ色毎に設定することが好ましい（請求項１８）。

この場合、前記自己相関が高い領域とは、前記各インキ色について予め設定された条件以上に自己相関が高い全ての画素群であって、前記注目画素領域設定手段は、コンピュータに割り当てられた前記画素群を自動抽出する機能要素であることが好ましい（請求項１９）。
本発明の絵柄色調制御装置は、請求項１２〜１９の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置により設定された目標色を用いて、前記印刷用絵柄データに応じて印刷を行なう際に、印刷絵柄の色調を制御する絵柄色調制御装置であって、前記印刷用絵柄データに応じた印刷面の前記ドライダウン前又は前記ドライダウン後の色を測色する前記任意の測色計と、前記任意の測色計により測色された側色値が前記ドライダウン前の目標色又は前記ドライダウン後の目標色に近づくようにインキ供給量を制御するインキ供給量制御手段と、を有することを特徴としている（請求項１９）。

前記インキ供給量制御手段は、請求項１７〜１９の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置により前記の選定された注目画素領域に関して設定された目標色を用いて、印刷幅方向に複数分割されたインキ供給単位毎にインキ供給量を制御することが好ましい（請求項２１）。
さらに、前記任意の測色計は、前記印刷面の前記ドライダウン前の色を測色するように配置され、前記インキ供給量制御手段は、前記任意の測色計により測色された側色値が前記ドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御し、印刷時に、前記色特性を用いて、前記任意の測色計による前記ドライダウン前の測色値を前記ドライダウン後の測色値に換算して、モニタ画面に表示するモニタ装置を有することも好ましい（請求項２２）。

本発明の印刷目標色設定方法（請求項１）及び装置（請求項１２）によれば、インキのドライダウン前及びドライダウン後の各色特性に基づいて、ドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定するので、本発明の印絵柄色調制御方法（請求項９）及び装置（請求項２０）のように、目標色を用いて、前記印刷用絵柄データに応じて印刷を行なう際に、例えば、測色計により印刷面のドライダウン前の側色を行なう場合には、測色値がドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御し、この測色計により印刷面のドライダウン前の測色値を測色し、前記ドライダウン前の測色値をインキのドライダウン前及びドライダウン後の各色特性に基づいて、ドライダウン後の測色値に変換して、この測色値がドライダウン後の目標色に近づくようにインキ供給量を制御することにより、両者（ドライダウン前及びドライダウン後）の目標色に近い印刷を実施することができる。

また、測色計により印刷面のドライダウン前の色を測色し、この側色値がドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御し、この測色計によるドライダウン前の測色値をドライダウン後の測色値に換算して、モニタ画面に表示することで、制御自体は、ドライダウン前の色を基準に行なうことにより速やかなフィードバックを実現する一方で、モニタ画面には、通常色が評価されるドライダウン後の色が表示されるので、オペレータはモニタ画面を見ながら印刷状態を適正に管理し易くなる（請求項１１，２２）。

したがって、新聞印刷の場合、測色計について、基準輪転機等に装備された測色計のセンサ特性（基準のセンサ特性）に対して、各工場側の輪転機等に装備された測色計のセンサ特性を合わすことで、ドライダウン前及びドライダウン後の対応関係［対応関係をＬＵＴ（ルックアップテーブル）としてそなえる場合には、ＬＵＴ］を基準センサで１回取っておき、全工場にこの対応関係（ＬＵＴ）を配布することで、全工場の刷り上がり品質を均一に保つことが出来る。

また、ドライダウン後の目標色をドライダウン前の目標色に変換することができ、目標色を指定するときはドライダウン後の色で、制御するときはドライダウン前の色で制御を行なうことができるので、印刷管理に対する支援効果が大きい。
逆に、ドライダウン前の目標色をドライダウン後の目標色に変換することができ、目標色を指定するときはドライダウン後の色で、制御するときもドライダウン後の色で制御を行なうことができる。

新聞印刷の場合、読者に新聞が届くときはドライダウン後の色となるので、ドライダウン後の色が重要であり、一方、印刷機での印刷中にはドライダウン前の色が計測されることになり、ドライダウン後の色をドライダウン前の色に変換して色調制御することも重要である。
また、モニタでドライダウン前及びドライダウン後の色が確認できることも印刷管理上極めて意義がある。例えば、新聞印刷の場合など、読者に新聞が届くときの色合いが印刷中に確認できることは大きな意味を持ち、印刷管理に対する支援効果が大きい。

以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
図１〜図９は本発明の一実施形態に係る印刷絵柄の画像表示装置及び印刷色調制御装置を示すものであり、これらの図に基づいて説明する。
［品質制御装置の構成］
まず、本実施形態に係る印刷色調制御装置の機能を有する品質制御装置について説明する。

本実施形態の場合、図２に示すように、印刷機は新聞輪転機６である。
はじめに新聞輪転機６を説明すると、本実施形態の新聞輪転機６は多色刷りの両面印刷機であり、給紙部１１とインフィード部（図示略）と印刷部１２とウェブパス部１３と折機１４と排紙部１５とをそなえ、給紙部１１から供給されるウェブ（連続紙、以下、印刷シートとも言う）１０に印刷部１２で印刷を行ない、ウェブパス部１３を経て折機１４でウェブ１０を切断して折りを行なって排紙部１５において排紙する。印刷部１２には、走行するウェブ１０の印刷部分の絵柄の発色状態としての濃度（実濃度）を検出する測色計（発色状態検出部）、本実施例ではＩＲＧＢ濃度計１６と、印刷部１２におけるインキ供給量（具体的にはインキキー）と湿し水とを制御する輪転機制御装置１７とを備えている。

このような新聞輪転機６に対して設けられた品質制御装置画像サーバ２は、客先の製版側ＣＴＰサーバ１から、印刷データとして高解像度の紙面イメージデータをTiff形式で、ジョブ情報をXML形式で、それぞれ送信され、紙面イメージデータは、印刷機で扱える所定の規格（例えばＣＩＰ４規格）相当の低解像度イメージデータに変換する。なお、図示しないが、客先製版側ＣＴＰサーバ１からの紙面イメージデータに基づいてＣＴＰにより刷版が製版される。

オペレーションターミナルパソコン３は、品質制御装置画像サーバ（操作端末）２で所定の規格に変換された紙面イメージデータとジョブ情報及びＣＣＳパソコンからの運転条件情報とに基づいて、輪転機の所定のユニットにインキ供給量をプリセットしたり制御したりするためのもので、インキ供給量調整により後述の色調制御を行なう際にオペレータが監視や指令等を行なうために用いられる。特に、タッチディスプレイ３ａをそなえ、タッチディスプレイ３ａの画面を見ながら、指令等を行なうことができる。

ＣＣＳパソコン４は、輪転機側の管理システムに供えられ、品質制御装置画像サーバ２で所定の規格データに変換された紙面イメージデータのページを輪転機印刷ユニットの版胴のどの位置に割り付けるか等の処理や他の運転条件の入力などの処理を行なうためのものである。
品質制御装置５は、印刷時の自動制御を行なうためのもので、各印刷機のＩＲＧＢ濃度計１６から出力される紙面画像信号に基づいて各印刷機の色調自動制御にかかる制御量を算出するための演算装置５ａと、これらの演算装置５ａからの制御量情報や輪転機の状態信号や排紙部１５からのエンコーダ信号を入力され、色調自動制御にかかるインキキー制御信号，湿し水制御指令や、欠陥紙面排紙指令を出力し、各制御を行なう。品質制御装置５のこれらの機能のうち、インキキー制御による色調自動制御に関する機能要素が、本実施形態にかかる印刷色調制御装置に相当する。

なお、オペレーションターミナルパソコン３は、品質制御装置５によって行なう制御に関する各種の設定を行なうことができ、オペレーションターミナルパソコン３及び品質制御装置５から印刷自動制御装置８が構成されている。
なお、本実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置及び印刷色調制御装置では、実際の印刷を行なった際の印刷絵柄等を表示する表示用モニタとして、品質制御装置５の品質制御装置画像サーバ２のモニタ（操作端末用モニタ）２ａが兼用されている。また、本実施形態の場合、表示用モニタ２ａに印刷絵柄等を表示するための演算を行なう演算装置にも、品質制御装置画像サーバ２の演算装置２ｂが兼用されている。
［印刷絵柄の画像表示装置の構成］
ここで、本実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置を説明すると、図１，図３に示すように、演算装置２ｂには、画像表示装置の機能として、印刷絵柄の発色状態の情報をインキ乾燥レベルと対応して入力される発色情報入力部２１，インキ乾燥レベルに応じた発色特性を記憶した発色特性記憶部２２，指定されたインキ乾燥レベルにおける表示画像情報を生成する表示画像情報生成部２３の各機能がそなえられ、さらに、印刷色調制御の機能として、発色目標設定部２４がそなえられている。なお、インキ乾燥レベルとは、インキがどの程度乾燥したかに相当するもので、印刷直後のウェット状態からインキが完全に乾燥した状態までを含むものとする。

発色情報入力部２１には、測色計としてのＩＲＧＢ濃度計（発色状態検出部）１６により検出（測色）された検出情報、即ち、印刷機６で所定の印刷絵柄を印刷されたインキ乾燥前の印刷物の発色状態を示す、印刷絵柄各部のＩＲＧＢ検出データや、かかる印刷絵柄の製版データに対応した発色状態を示す、印刷絵柄各部のＩＲＧＢデータが入力される。
なお、製版データは各インキ色［ｋ（ブラック；墨），ｃ（シアン；藍），ｍ（マゼンタ；紅），ｙ（イエロー；黄）］の印刷絵柄の各部の網点面積率情報ｋ，ｃ，ｍ，ｙであるのに対して、発色状態は各色光［Ｉ（赤外光）、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）］の反射濃度情報Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂとして与えられる。

したがって、製版データに対応した刷版により印刷機６で印刷した場合にＩＲＧＢ濃度計（発色状態検出部）１６によって検出される発色状態（反射濃度）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂは、例えば、ＩＲＧＢ濃度計１６のセンサ値Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂと色空間座標Ｌ*ａ*ｂ*との関係を示すデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル１）と、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙと色空間座標Ｌ*ａ*ｂ*との関係を示す印刷機６のデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル２）とを用意すれば、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙからこれに応じた発色状態（反射濃度）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂを得ることができる。

なお、印刷後のインキのドライダウンを考慮すると、各デバイスプロファイルは、インキが完全に乾いた乾燥レベル（つまり、通常、印刷製品として消費者の手に渡った乾燥状態）のもの（これを、「ドライ状態のデバイスプロファイル」という）と、例えばＩＲＧＢ濃度計１６により検出した時点のインキが乾かないウェット状態のもの（これを、「ウェット状態のデバイスプロファイル」という）とがある。これらの各インキ乾燥レベルの各デバイスプロファイルは、インキ乾燥レベルに応じた発色特性に相当するもので、発色特性記憶部２２には、これらの各インキ乾燥レベルの各デバイスプロファイルが記憶されている。なお、これらの各デバイスプロファイルの取得方法については後述する。

ここでは、このようにして製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙから得られた発色状態（反射濃度）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂを発色目標（目標濃度）として、発色情報入力部２１に入力するが、発色目標（目標濃度）としては、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙに基づく以外に、印刷見本（持込ゲラ）をＩＲＧＢ濃度計１６により計測して得ることもできる。ただし、この場合、別途、計測作業が必要になるため、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙから得る方が簡便である。

表示画像情報生成部２３では、発色情報入力部２１に入力された各発色状態、つまり、ＩＲＧＢ濃度計１６による検出情報（印刷直後でインキ乾燥前の発色状態の情報）と、発色目標（目標濃度）とを表示する。この表示には、検出画像（ＩＲＧＢ濃度計１６により検出された発色状態を示す画像）のみ或いは目標画像（発色目標を示す画像）のみを単独で表示するモードと、検出画像と目標画像とを対比して表示するモードとを選択できるようになっており、さらに、これらの表示は、指定されたインキ乾燥レベルに応じて実施するようになっている。ここでは、インキ乾燥レベルとして、インキが完全に乾いたレベル（ドライ状態）と、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出した時点のインキが乾かないレベル（ウェット状態）との２種類が設けられ、選択して表示を指定できるようになっている。

ここでは、品質制御装置画像サーバ２のモニタ２ａにおいて、印刷絵柄の発色状態を示す画像を表示するモードを選択したら、画像表示配置として、検出画像の単独表示と、目標画像（基準画像）の単独表示と、両画像の対比表示との選択メニュー、及び、インキ乾燥レベルとして、ドライ状態と、ウェット状態との選択メニューを表示して、これらのメニューから表示したいモードをマウス等の操作によって選択できるようになっている。図３には対比表示でウェット状態を選択した場合を示しているが、画面下部には、検出画像，目標画像，対比の選択メニューと、ドライ，ウェットの選択メニューとが表示されており、表示を切り替えることができるようになっている。

つまり、モニタ２ａにおける画像表示配置としては、図４（ａ）に示すように、検出画像（センサ画像）と目標画像（製版画像）とを対比して表示するものと、図４（ｂ）に示すように、検出画像（センサ画像）を単独で表示するものと、図４（ｃ）に示すように、目標画像（製版画像）を単独で表示するものとがある。また、品質制御装置画像サーバ２のモニタ２ａが、品質制御装置の端末として用いられるときには、図４（ｄ）に示すように、端末操作画面が表示される。

［印刷色調制御］
ここで、本実施形態にかかる印刷色調制御装置による制御、つまり、品質制御装置５の色調自動制御のインキキー制御に関して説明すると、この色調制御では、検出した印刷絵柄の発色状態である実濃度と発色目標である目標濃度とを比較して、実濃度が目標濃度に近づくようにインキ供給量（インキキー開度）を制御する。このとき、実濃度と目標濃度とを、インキ乾燥レベルを一致させた上で制御を行なう。

つまり、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出した時点ではインキが乾かないウェット状態なので一般に発色濃度は高いが、その後のドライダウンによって発色濃度は次第に低下していく。一方、目標発色濃度としては、通常はインキが完全に乾いたドライ状態のものが与えられる。このため、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出したウェット状態の発色濃度をドライ状態の目標発色濃度と比較しても正しくは制御できない。

そこで、例えば、発色特性記憶部２２に記憶された発色特性を用いて、ドライ状態の目標濃度をＩＲＧＢ濃度計１６により検出した時点と同様のウェット状態の目標発色濃度に換算した上で、このウェット状態の目標発色濃度にＩＲＧＢ濃度計１６により検出したウェット状態の発色濃度を比較して実発色濃度が目標発色濃度に近づくようにインキ供給量（インキキー開度）を制御する。

なお、ここで、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出される検出発色濃度も、目標発色濃度も、各発色（各反射色）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂが混在するものであるが、これらを例えばセンサデバイスプロファイルや印刷機のデバイスプロファイル等を用いて、各単色のインキ色濃度に変換した上で、各単色のインキ色濃度をベタ濃度値に変換し、検出濃度にかかるベタ濃度値と目標濃度にかかるベタ濃度値との差分をとって、検出発色濃度にかかるベタ濃度値が目標発色濃度にかかるベタ濃度値よりも小さければ当該インキの供給量を増加させ、検出発色濃度にかかるベタ濃度値が目標発色濃度にかかるベタ濃度値よりも大きければ当該インキの供給量を減少させるように制御する。

もちろん、インキ乾燥レベルを一致させた上で実濃度と目標濃度とを用いればよく、発色特性記憶部２２に記憶された発色特性を用いて、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出したウェット状態の発色濃度をドライ状態の発色濃度に変換した上で、このドライ状態の検出発色濃度にかかる各インキのベタ濃度値と、ドライ状態の目標発色濃度にかかる各インキのベタ濃度値とを比較して、インキの供給量を制御するようにしてもよい。

なお、印刷色調制御は、品質制御装置５による色調自動制御のほか、オペレータが手動により色調制御を行なえるように、品質制御装置５には、その端末である品質制御装置画像サーバ２によって、色調自動制御モードと色調手動制御モードとを選択できるようにあっている。特に、色調手動制御モードでは、品質制御装置画像サーバ２のモニタ２ａを印刷絵柄の発色状態を示す画像を表示しながらこれを参照して手動操作することができるようになっている。

［ＩＣＣプロファイルの取得］
印刷物のインキのドライダウン前の色特性であるウェット状態のＩＣＣプロファイル、及び、印刷物のインキのドライダウン後の色特性であるドライ状態のＩＣＣプロファイルは、測色用印刷物としてカラースケール印刷物を用意して、このカラースケール印刷物のインキのドライダウン前及びドライダウン後の色をそれぞれ基準測色計に相当するＩＲＧＢ濃度計１６により測色して、測色したドライダウン前及びドライダウン後の各測色値とカラースケール印刷物の絵柄データ値とを関連付けることで作成することができる。

以下、これについてさらに詳述する。
・ドライ状態のＩＣＣプロファイルの取得方法
ドライ状態のＩＣＣプロファイルを取得するには、例えば図５のフローチャートに示すように、回転体に、本印刷機６で印刷したドライ状態のカラースケール（例えばＩＳＯ１２６４２チャートを使用）の印刷サンプルを貼り、各カラースケールの濃度ＩＲＧＢをＩＲＧＢ濃度計１６により測定する（ステップａ１０）。

次に、この濃度ＩＲＧＢを測定したカラースケールの色座標値Ｌ*ａ*ｂ*を一般的な計測器で計測する（ステップａ２０）。
この結果、ドライ状態のセンサＩＲＧＢとＬ*ａ*ｂ*との対応関係に相当するＩＲＧＢ濃度計１６のデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル１）を作成することができる。
また、使用したカラースケール（例えばＩＳＯ１２６４２チャート）の製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙは既知であるので、ドライ状態の製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙとドライ状態のＬ*ａ*ｂ*の対応関係に相当する印刷機６のデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル２）を作成することができる。

これらのＩＣＣプロファイル１，２から、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙとドライ状態のセンサＩＲＧＢのデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル３）を作成することができる（以上、ステップａ３０）。
・ウェット状態のＩＣＣプロファイルの取得方法
ウェット状態のＩＣＣプロファイルを取得するには、例えば図６のフローチャートに示すように、機上で、カラースケールを印刷して、各カラースケールの濃度ＩＲＧＢをＩＲＧＢ濃度計１６により測定する（ステップｂ１０）。

次に、ＩＣＣプロファイル１を使って、このカラースケールのＬ*ａ*ｂ*を計算する（ステップｂ２０）。
この結果、ウェット状態のセンサＩＲＧＢとＬ*ａ*ｂ*との対応関係に相当するＩＲＧＢ濃度計１６のデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル４）を作成することができる。

また、使用したカラースケールの製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙは既知であるので、ウェット状態の製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙとＬ*ａ*ｂ*との対応関係に相当する印刷機６のデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル５）を作成することができる。
これらのＩＣＣプロファイル４，５から、ウェット状態の製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙとセンサＩＲＧＢのデバイスプロファイル（ＩＣＣプロファイル６）を作成することができる（以上、ステップｂ３０）。

［作用，効果］
本発明の一実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置及び印刷色調制御装置は上述のように構成されているので、以下のようにして印刷絵柄の画像表示及び印刷色調制御を行なうことができる。

［印刷色調制御］
色調制御の際には、まず、図７（ａ）に示すように、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙから得られるドライ状態の発色状態（反射濃度）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂ、或いは、持込ゲラから得られるドライ状態の発色状態（反射濃度）Ｉ，Ｒ，Ｇ，Ｂにより、モニタ２ａ上にドライで発色目標のモニタシミュレーションを行なう。

次に、図７（ｂ）に示すように、ウェット釦を指定して発色目標をウェット状態に変換してモニタ２ａ上に表示にし、ウェット状態の検出画像（センサ・リアル画像）と対比表示する。
ここで、色調制御を手動で行なう場合、キーを調整して、検出画像（センサ・リアル画像）が製版画像（ウェット表示）の色になるよう検出画像（センサ・リアル画像）の色を修正する。

一方、色調制御を手動で行なう場合、製版画像（ウェット表示）の目標濃度を濃度制御装置に送信して、色調制御する。
これにより、以下のような効果を得ることができる。
（ａ）発色目標の製版画像と印刷中の検出画像との両方の色を１つのモニタ２ａに映し出すので、モニタをキャリブレーションする必要がない。また、色評価用の高価なモニタを用意する必要がない。
（ｂ）印刷絵柄を表示する表示用モニタとして、品質制御装置５の品質制御装置画像サーバ２のモニタ（操作端末用モニタ）２ａが兼用されているのでモニタにかかる設備コストを抑制することができ、また、モニタ設置にかかるスペース上の節約にもなる。
（ｃ）同一のインキ乾燥レベル（例えば、完全なウェット状態）での色合わせが可能となるので、ドライダウンの進行を考慮して正確に色合わせを行なうことができる。

［印刷絵柄の画像表示］
・ドライ状態のモニタ表示
検出画像（センサ・リアル画像）及び製版画像をドライ状態でモニタ表示する場合、図８に示すように、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出したウェット状態のＩＲＧＢを、ＩＣＣプロファイル３及びＩＣＣプロファイル６を用いたＣＭＳ変換により、ドライ状態のＩＲＧＢに変換し、さらに、ＩＣＣプロファイル１を用いたＣＭＳ変換により、ドライ状態のＬ*ａ*ｂ*に変換した上で、モニタ２ａのモニタプロファイルを通じたＣＭＳ変換によりモニタ２ａに画像表示ＲＧＢする。

一方、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙを、ＩＣＣプロファイル２を用いたＣＭＳ変換により、ドライ状態のＬ*ａ*ｂ*に変換した上で、モニタ２ａのモニタプロファイルを通じたＣＭＳ変換によりモニタ２ａに画像表示ＲＧＢする。
このようにして、検出画像及び製版画像をいずれもドライ状態としてモニタ２ａ上に表示することにより、ドライ状態で供給される実際の商品に近い色合いをモニタ２ａで参照しながら適切に色合わせを行なうことができる。
・ウェット状態のモニタ表示
検出画像（センサ・リアル画像）及び製版画像をウェット状態でモニタ表示する場合、図９に示すように、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出したウェット状態のＩＲＧＢを、ＩＣＣプロファイル４を用いたＣＭＳ変換により、ウェット状態のＬ*ａ*ｂ*に変換した上で、モニタ２ａのモニタプロファイルを通じたＣＭＳ変換によりモニタ２ａに画像表示する。

一方、製版データｋ，ｃ，ｍ，ｙを、ＩＣＣプロファイル５を用いたＣＭＳ変換により、ウェット状態のＬ*ａ*ｂ*に変換した上で、モニタ２ａのモニタプロファイルを通じたＣＭＳ変換によりモニタ２ａに画像表示ＲＧＢする。
このようにして、検出画像及び製版画像をいずれもウェット状態としてモニタ２ａ上に表示することにより、ＩＲＧＢ濃度計１６による検出データをドライ状態に変換することなくそのまま用いながら色合わせを行なうので、検出データにかかる演算装置の演算負担を軽減しながら適切に色合わせを行なうことができる。特に、自動で色合わせを行なう際には、演算負担の軽減メリットは大きいものと考えられる。

刷り上がった印刷物はウェット状態なので、モニタと印刷物の色合いに違和感が無いという利点もある。逆に、ドライ状態で比較すると印刷物と合わないので違和感が生じる。
さらに、新聞印刷の場合を考察すると、測色計について、基準輪転機等に装備された測色計のセンサ特性（基準のセンサ特性）に対して、各工場側の輪転機等に装備された測色計のセンサ特性を合わすことで、ドライダウン前及びドライダウン後の対応関係［対応関係をＬＵＴ（ルックアップテーブル）としてそなえる場合には、ＬＵＴ］を基準センサで１回取っておき、全工場にこの対応関係（ＬＵＴ）を配布することで、全工場の刷り上がり品質を均一に保つことが出来る。例えば、クライアントがＡ地方で新聞を買って、出張でＢ地方に行って新聞を見てみると、両者の色合いが均質に印刷されていることは、品質確保という点で新聞発行側にとって重要なアドバンテージとなる。

また、ドライダウン後の目標色をドライダウン前の目標色に変換することができ、目標色を指定するときはドライダウン後の色で、制御するときはドライダウン前の色で制御を行なうことができる。このことは、印刷管理上極めて意義がある。つまり、新聞印刷の場合、読者に新聞が届くときはドライダウン後の色となるので、ドライダウン後の色が重要である。しかし、印刷機での印刷中にはドライダウン前の色が計測される。従って、ドライダウン後の色をドライダウン前の色に変換して色調制御することも重要である。

また、モニタでドライダウン前及びドライダウン後の色が確認できることも印刷管理上極めて意義がある。新聞印刷の場合、読者に新聞が届くときの色合いが印刷中に確認できることは極めて有用である。これにより、ドライダウン後のゲラ（印刷見本）と対等に比較することが出来、色合いを確認し、修正することができるからである。一方、ウェット中の色合いがモニタで確認できることも大きな意味を持つ。これにより、排紙装置までサンプルを取に行く手間が掛からなくなるし、印刷ユニットから排紙装置までの時間遅れを防ぎ、常に印刷後瞬間の印刷物を確認できる、印刷瞬時の色の不具合や欠陥等を見つけることが容易となるからである。
もちろん、かかる効果は、新聞印刷にとどまらない。

［センサ画像の解像度向上表示］
センサ画像は、通常、製版画像に比べて解像度が低いため、モニタ表示を参照しながら色合わせを行なう場合、センサ画像の解像度を向上させることは色合わせ精度を向上させる上で極めて有効である。

そこで、図１０（ａ）に示すように、センサ画素に対応した製版データを用いてセンサ画像の解像度を向上させることが考えられる。つまり、まず、ＩＲＧＢ濃度計１６による検出データであるウェット状態のＩＲＧＢを、ＩＣＣプロファイル６を用いたＣＭＳ変換により、ウェット状態の網点面積率ｋ，ｃ，ｍ，ｙに変換する。各センサ画素のウェット状態のＩＲＧＢを変換した網点面積率ｋ，ｃ，ｍ，ｙは、これに対応した位置の製版データの網点面積率ｋ，ｃ，ｍ，ｙと対応させることができる。

図１０（ｂ）に網点面積率ｃについて例示するが、各センサ画素に対して製版データの画素は細かいため、１つのセンサ画素の網点面積率ｃに対して多数の製版データの網点面積率ｃ１〜ｃ８が存在する。ここで、センサ画素の網点面積率ｃに対する製版データの網点面積率ｃ１〜ｃ８の平均値の比の値（係数）ｋ_ｃ［ｃ＝ｋ_ｃ×ａｖｅｒａｇｅ（ｃ１〜ｃ８）］を求める。そして、図１０（ｃ）に網点面積率ｃについて例示するように、各センサ画素に対応する製版データの網点面積率ｃに、これらの求めた係数ｋ_ｃを乗算して、センサ画素よりも細かい製版データの画素単位の網点面積率ｃ´を得ることができる。

図１０（ａ）に示すように、各インキ色について、係数ｋ_ｋ，ｋ_ｃ，ｋ_ｍ，ｋ_ｙを求め、各センサ画素に対応する製版データの網点面積率ｋ，ｃ，ｍ，ｙに、これらの求めた係数ｋ_ｋ，ｋ_ｃ，ｋ_ｍ，ｋ_ｙを乗算して、センサ画素よりも細かい製版データの画素単位の網点面積率ｋ´，ｃ´，ｍ´，ｙ´を得ることができる。こうして得られた網点面積率ｋ´，ｃ´，ｍ´，ｙ´を、ＩＣＣプロファイル５を用いたＣＭＳ変換により、ウェット状態のＬ*ａ*ｂ*に変換した上で、モニタ２ａのモニタプロファイルを通じたＣＭＳ変換によりモニタ２ａに画像表示ＲＧＢする。

これにより、センサ画素よりも細かい製版データの画素単位でセンサ画像を表示することができるので、センサ画像の見かけの解像度が向上し、画像の詳細な部分、例えば、髪の毛や木の木目等までについても色合わせ精度を向上させることができる。

［その他］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の実施の形態は上述のものに限定されない。
例えば、発色状態検出部として印刷機のライン上に搭載する発色濃度検出用のセンサは、ＩＲＧＢ濃度計に限るものではなく、ＲＧＢ濃度計でもよく、また、カメラを用いたものなど種々のものを適用しうる。
また、上記の実施形態では、インキ乾燥レベルとして、インキが完全に乾いたレベル（ドライ状態）と、ＩＲＧＢ濃度計１６により検出した時点のインキが乾かないレベル（ウェット状態）との２種類を設定しているが、例えば、インキのドライダウンが完了する前の時点で印刷物が供給される場合などは、その印刷物供給時点のインキ乾燥レベルを設定して、モニタに表示するなど、種々のインキ乾燥レベルを想定しうる。

また、ＩＣＣプロファイルの取得についても上記実施形態のものに限定されるものではない。

本発明の一実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置を示す構成図である。 本発明の一実施形態にかかる印刷色調制御装置を示す構成図である。 本発明の一実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置をモニタ含めて示す構成図である。 本発明の一実施形態にかかる印刷絵柄の画像表示装置の表示例を示すモニタ画像の正面図であり、（ａ）〜（ｃ）は印刷絵柄の発色状態の表示例を示し、（ｄ）は操作端末としての表示例を示す。 本発明の一実施形態にかかる印刷色調制御の例を説明する図であり、示すモニタ画像の正面図であり、（ａ）は印刷絵柄の発色目標を示し、（ｂ）は印刷色調制御時の印刷絵柄の発色状態の表示例を示す。 本発明の一実施形態にかかるドライ状態のＩＣＣプロファイルの取得方法について説明するフローチャートである。 本発明の一実施形態にかかるウェット状態のＩＣＣプロファイルの取得方法について説明するフローチャートである。 本発明の一実施形態にかかるドライ状態のモニタ表示機能を説明するブロック図である。 本発明の一実施形態にかかるウェット状態のモニタ表示機能を説明するブロック図である。 本発明の一実施形態にかかるドライ状態のモニタ表示機能を説明するブロック図であり（ａ）はその全体を説明する図、（ｂ），（ｃ）はその要部を説明する図である。

符号の説明

２ 品質制御装置画像サーバ（操作端末）
２ａ 品質制御装置画像サーバ２のモニタ（操作端末用モニタ）
２ｂ 品質制御装置画像サーバ２の演算装置
３ オペレーションターミナルパソコン
３ａ タッチディスプレイ
４ ＣＣＳパソコン
５ 品質制御装置
５ａ 演算装置
６ 新聞輪転機
８ 印刷自動制御装置
１０ ウェブ（連続紙、印刷シート）
１１ 給紙部
１２ 印刷部
１３ ウェブパス部
１４ 折機
１５ 排紙部
１６ 測色計としてのＩＲＧＢ濃度計（発色状態検出部）
１７ 輪転機制御装置
２１ 発色情報入力部
２２ 発色特性記憶部
２３ 表示画像情報生成部
２４ 発色目標設定部

Claims (22)

1. インキのドライダウン前及びドライダウン後の基準の色に合わせた測色用印刷物の色をそれぞれ基準測色計で測色することによって得られた各側色値と前記測色用印刷物の絵柄データの値との対応関係である色特性を取得する色特性取得ステップと、
   印刷に用いる印刷用絵柄データを取得するデータ取得ステップと、
   前記色特性取得ステップにより取得した前記色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データとに基づいて、前記基準測色計と検出特性が一致する任意の測色計による側色値の目標値として、前記印刷用絵柄データの値に対応したドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する目標色設定ステップと、を有する
   ことを特徴とする、印刷目標色設定方法。
2. 前記測色用印刷物として、単一のカラースケール印刷物を用意して、
   前記色特性取得ステップでは、前記カラースケール印刷物のインキのドライダウン前及びドライダウン後の色をそれぞれ前記基準測色計により測色して、前記基準測色計で測色した前記ドライダウン前及びドライダウン後の各測色値と前記カラースケール印刷物の絵柄データ値とを関連付けて前記色特性とする
   ことを特徴とする、請求項１記載の印刷目標色設定方法。
3. 前記側色値には、色座標値，分光スペクトル値，及び発色濃度値の何れかが用いられる
   ことを特徴とする、請求項１又は２記載の印刷目標色設定方法。
4. 前記絵柄データは、印刷に使用する各インキ色の網点面積率データである
   ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法。
5. 前記色特性取得ステップでは、印刷に用いる資材の種類に応じて前記色特性を取得し、
   前記データ取得ステップでは、印刷に用いる資材データをも取得し、
   前記目標色設定ステップでは、前記色特性取得ステップにより取得した前記資材の種類に応じた色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データ及び前記資材データとに基づいて、前記印刷用絵柄データ及び前記資材データに対応してドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する
   ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法。
6. 前記目標色設定ステップは、
   前記印刷用絵柄データの絵柄の中で、色調制御の対象として注目する注目画素領域を選定する注目画素領域選定ステップをそなえ、
   前記注目画素領域選定ステップにより選定された注目画素領域に関して前記目標色を設定する
   ことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の印刷目標色設定方法。
7. 前記注目画素領域選定ステップでは、印刷に使用する各インキ色について自己相関が高い領域を前記各測色計のセンサ画素単位で選定し、この選定領域を、前記注目画素領域としてそれぞれのインキ色毎に設定する
   ことを特徴とする、請求項６記載の印刷目標色設定方法。
8. 前記自己相関が高い領域とは、前記各インキ色について予め設定された条件以上に自己相関が高い全ての画素群であって、
   前記注目画素領域設定ステップは、コンピュータを用いて前記画素群を自動抽出する
   ことを特徴とする、請求項７記載の印刷目標色設定方法。
9. 請求項１〜８の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法により設定された目標色を用いて、前記任意の測色計による側色値が前記設定された目標値となるように印刷絵柄の色調を制御する絵柄色調制御方法であって、
   前記任意の測色計の側色時点に応じて、前記印刷用絵柄データに応じた印刷面の前記ドライダウン前又は前記ドライダウン後の色を測色し、この側色値が前記ドライダウン前の目標色又は前記ドライダウン後の目標色に近づくようにインキ供給量を制御する
   ことを特徴とする、絵柄色調制御方法。
10. 請求項６〜８の何れか１項に記載の印刷目標色設定方法により前記の選定された注目画素領域に関して設定された目標色を用いて、印刷幅方向に複数分割されたインキ供給単位毎にインキ供給量を制御する
    ことを特徴とする、請求項９記載の絵柄色調制御方法。
11. 前記任意の測色計により前記印刷面の前記ドライダウン前の色を測色し、この側色値が前記ドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御すると共に、
    印刷時に、前記色特性を用いて、前記任意の測色計による前記ドライダウン前の測色値を前記ドライダウン後の測色値に換算して、モニタ画面に表示する
    ことを特徴とする、請求項９又は１０記載の絵柄色調制御方法。
12. 基準測色計と、
    インキのドライダウン前及びドライダウン後の基準の色に合わせた測色用印刷物の色を前記基準測色計により測色された各側色値と前記測色用印刷物の絵柄データの値の関係である色特性を取得する色特性取得手段と、
    印刷に用いる印刷用絵柄データを取得するデータ取得手段と、
    前記色特性取得手段により取得した前記色特性と前記データ取得手段により取得した前記印刷用絵柄データとに基づいて、前記基準測色計と検出特性が一致する任意の測色計による側色値の目標値として、前記印刷用絵柄データの値に対応したドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する目標色設定手段と、を有する
    ことを特徴とする、印刷目標色設定装置。
13. 前記測色用印刷物として、単一のカラースケール印刷物が用意され、
    前記色特性取得手段では、前記カラースケール印刷物のインキのドライダウン前及びドライダウン後の色をそれぞれ前記基準測色計により測色して、前記基準測色計で測色した前記ドライダウン前及びドライダウン後の各測色値と前記カラースケール印刷物の絵柄データ値とを関連付けて前記色特性とする
    ことを特徴とする、請求項１２記載の印刷目標色設定装置。
14. 前記側色値には、色座標値，分光スペクトル値，及び発色濃度値の何れかが用いられる
    ことを特徴とする、請求項１２又は１３記載の印刷目標色設定装置。
15. 前記絵柄データは、印刷に使用する各インキ色の網点面積率データである
    ことを特徴とする、請求項１２〜１４の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置。
16. 前記色特性取得手段は、印刷に用いる資材の種類に応じて前記色特性を取得し、
    前記データ取得手段は、印刷に用いる資材データをも取得し、
    前記目標色設定手段は、前記色特性取得ステップにより取得した前記資材の種類に応じた色特性と前記データ取得ステップにより取得した前記印刷用絵柄データ及び前記資材データとに基づいて、前記印刷用絵柄データ及び前記資材データに対応してドライダウン前及びドライダウン後の目標色を設定する
    ことを特徴とする、請求項１２〜１５の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置。
17. 前記印刷用絵柄データの絵柄の中で、色調制御の対象として注目する注目画素領域を選定する注目画素領域選定手段をそなえ、
    前記目標色設定手段は、前記注目画素領域選定ステップにより選定された注目画素領域に関して前記目標色を設定する
    ことを特徴とする、請求項１２〜１６のいずれか１項に記載の印刷目標色設定装置。
18. 前記注目画素領域選定手段は、印刷に使用する各インキ色について自己相関が高い領域を前記各測色計のセンサ画素単位で選定し、この選定領域を、前記注目画素領域としてそれぞれのインキ色毎に設定する
    ことを特徴とする、請求項１７記載の印刷目標色設定装置。
19. 前記自己相関が高い領域とは、前記各インキ色について予め設定された条件以上に自己相関が高い全ての画素群であって、
    前記注目画素領域設定手段は、コンピュータに割り当てられた前記画素群を自動抽出する機能要素である
    ことを特徴とする、請求項１８記載の印刷目標色設定方法。
20. 請求項１３〜１９の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置により設定された目標色を用いて、前記印刷用絵柄データに応じて印刷を行なう際に、印刷絵柄の色調を制御する絵柄色調制御装置であって、
    前記印刷用絵柄データに応じた印刷面の前記ドライダウン前又は前記ドライダウン後の色を測色する前記任意の測色計と、
    前記任意の測色計により測色された側色値が前記ドライダウン前の目標色又は前記ドライダウン後の目標色に近づくようにインキ供給量を制御するインキ供給量制御手段と、を有する
    ことを特徴とする、絵柄色調制御装置。
21. 前記インキ供給量制御手段は、請求項１７〜１９の何れか１項に記載の印刷目標色設定装置により前記の選定された注目画素領域に関して設定された目標色を用いて、印刷幅方向に複数分割されたインキ供給単位毎にインキ供給量を制御する
    ことを特徴とする、請求項２０記載の絵柄色調制御装置。
22. 前記任意の測色計は、前記印刷面の前記ドライダウン前の色を測色するように配置され、
    前記インキ供給量制御手段は、前記任意の測色計により測色された側色値が前記ドライダウン前の目標色に近づくようにインキ供給量を制御し、
    印刷時に、前記色特性を用いて、前記任意の測色計による前記ドライダウン前の測色値を前記ドライダウン後の測色値に換算して、モニタ画面に表示するモニタ装置を有する
    ことを特徴とする、請求項２０又は２１記載の絵柄色調制御装置。

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