JP2009229785A - 静電潜像現像用トナー、静電荷現像剤、画像形成方法、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】環境変化、保存条件下において、帯電性、流動性、転写性、転写後の画質に優れた静電潜像現像用トナー等を提供する。
【解決手段】静電潜像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有する着色粒子と外添剤とを有し、低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内である。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー（以下、電子写真トナーともいう）、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。

現在、実用化されている種々の静電複写方式における二成分現像法としては、トナーと帯電列の異なるキャリアとの摩擦によりトナーを帯電させ、潜像担持体の潜像を現像させるものである。したがって、現像においては特にトナーの帯電特性が非常に重要であると考えられる。帯電レベル、安定性を大きく左右する因子として、トナーに含まれる水分量がある。トナーの含水率が高すぎる場合は、電荷リークの発生による著しい帯電レベルの低下が発生し、濃度再現性、かぶり、白ぬけ等の問題を引き起こす。また、低温低湿下では、逆にトナー上の電荷分布に不均一が生じて部分的な帯電上昇が発生し、画像濃度再現性が劣る場合がある。そこで、二成分現像剤においては、疎水化処理シリカをトナーに外添する方法等が提案され一般に実施されている。しかしながら、低温低湿下ではトナーの電荷交換性が低下し、新たに追加されたトナーの帯電量の上昇現象を引き起こしたり、連続複写操作によりシリカがトナー内部に埋没して性能の低下が発生したりする等の問題がある。これらの場合には、確かに高温高湿下での電荷リークが防止され、画像濃度再現性は向上し、かぶりも抑制される。しかしながら、含水率の低下する低温低湿下では帯電上昇現象が起こり、帯電の過剰な増大に伴う現像量低下、転写性能低下等の問題が発生し好ましくない。

例えば、負帯電トナーの場合で含水率と帯電との関係を考えてみると、高温高湿下においては水分の吸収により帯電量が低下する。これは、トナーの抵抗値が低下する事、また帯電序列に関して言えば、トナーよりも水がプラス側にあるため、水分吸収によりトナーがプラス側にシフト、つまりは帯電量低下へとつながることとなる。さらにキャリアについてもトナーと同様に水分吸着により抵抗が下がるが、帯電列においてはキャリアよりも水がプラス側にあるため、帯電量変化はトナーよりも少ない。また、トナーとキャリアではトナーのほうが水分吸収量が多い為、水分吸収による帯電量の変化はトナーの方が大きく変化する。

上記の理由から、環境変化での水分吸収による帯電変化率は、トナーはキャリアよりも大きなものとなる。二成分現像剤においてはキャリアとトナーの摩擦帯電であるため、この帯電変化率がキャリアとトナーで同等であれば、いかなる環境下でも同様な帯電性を示すと考えられる。しかし、先に述べたように帯電変化率がトナーのほうが大きい為に環境下での帯電性が変化する。

さらに、含水率の変動は、トナー粒子の流動性にも影響を与え、補給トナーのディスペンス性悪化や、トナーとキャリアとの攪拌性および搬送性の変動による現像特性の不安定化が起きる。

また、トナーへの水分吸着によりトナーの表面性も変化し、外添剤の埋没なども発生する。これにより転写不良や帯電量の変化によるトナー飛散などが生じる。

そこで、従来、種々の提案がなされている。例えば、特許文献１には、常温常湿での含水率が５００〜３０００ｐｐｍであり、且つ常温常湿条件と高温高湿条件との含水率変化率が２５０％以下であるイミダゾール誘導体を含有する静電荷現像用トナーが提案されている。しかしながら、該トナーは、環境依存性が良好で、低温低湿から高温高湿まで変わりなく良好な画像を長期に亘って得ることができるものの、高温保管後の画像品質は不十分であった。また、特許文献２には、予備混合物にマイクロ波を照射し、混練工程前のトナー組成混合物の含水率が１．０重量％未満とする混練粉砕法により製造された静電荷像現像用トナーが提案されている。特許文献３には、環境変化による含水率変化の相対的に小さいキャリヤＡ、含水率変化の相対的に大きいキャリヤＢの含水率変化をそれぞれＷ _A （ｇ／ｍ²）、Ｗ _B （ｇ／ｍ²）とし、該トナーの含水率変化をＷ _t （ｇ／ｍ²）としたときに、Ｗ _A ＜Ｗ _t ＜Ｗ _B（１０℃／２０％ＲＨ、３０℃／８０％ＲＨ）となる電子写真用現像剤が提案されている。しかしながら、上記電子写真用現像剤は、環境変化においても帯電量低下の発生がなく、高画像濃度および低かぶり濃度を達成するものの、高温高湿下における外添剤埋没によるトナーの転写効率の低下改善までに至ってない。また、特許文献４には、高温高湿（２８℃、９０％ＲＨ）下および低温低湿（１０℃、３０％ＲＨ）下において２４時間放置した時の含水率が０．３重量％〜０．７重量％のトナー粒子と疎水性無機酸化物とを含有し、該疎水性無機酸化物の外添後の上記各条件下で２４時間放置した時の含水率が０．３重量％〜１．０重量％の静電荷像現像用トナーが提案されている。また、特許文献５には、トナー粒子の含水率が０．５重量％以下、形状係数が１００ないし１３７、平均体積粒度分布が１．２８以下、誘電損率が５０以下である静電荷現像用トナーが提案されている。

また特許文献６にはイオン交換樹脂をトナーの製造工程に用いることによりトナーの定着時の光沢を上昇させる提案がされている。

特開平７−５６３９４号公報 特開平７−１４０７０９号公報 特開平８−６２８９９号公報 特開平８−２０２０７７号公報 特開２０００−１３１８７６号公報 特開２００６−２６７７４３号公報

本発明は、環境変化、保存条件下において、帯電性、より具体的にはハーフトーンとソリッド画像が混在した画像での現像性維持、及び転写後の画質に優れた静電潜像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、およびこれらを収容したトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、ならびに画像形成装置を提供する。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下に示す本発明を完成するに至った。本願発明は、以下の特徴を有する。

（１）少なくとも、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有する着色粒子と外添剤とを有する静電潜像現像用トナーであって、低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内である静電潜像現像用トナーである。

（２）トナーとキャリアとからなる静電荷現像剤であって、前記トナーが少なくとも、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有する着色粒子と外添剤とを有し、前記トナーは、低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内である静電荷現像剤である。

（３）潜像担持体上に潜像を形成する工程と、該潜像を現像剤を用いて現像する工程と、現像されたトナー像を転写体上に転写する工程と、転写体上のトナー像を加熱定着する定着工程とを有する画像形成方法であって、該現像剤として、上記（１）に記載の静電荷像現像用トナーを使用する画像形成方法である。

（４）トナーが少なくとも収容され、前記トナーが上記（１）に記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジである。

（５）現像剤保持体を少なくとも備え、上記（２）に記載の静電荷現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

（６）潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤が上記（２）に記載の静電荷現像剤である画像形成装置である。

本発明によれば、低温低湿下、高温高湿下におけるトナーの飽和含水率の比を１．５以下に制御することによって、いかなる環境下でも帯電レベルを安定維持させ、トナーの流動性も維持し、またトナーにおける外添剤の埋没を抑制し、転写性に優れた高画質を得ることが可能な静電潜像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、およびこれらを収容したトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、ならびに画像形成装置を提供することができる。

本発明の実施の形態における静電潜像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、およびこれらを収容したトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、ならびに画像形成装置ついて、以下説明する。

＜静電潜像現像用トナー＞
本実施の形態の静電潜像現像用トナー（以下「トナー」と略す場合がある）は、少なくとも、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有する着色粒子と外添剤とを有する静電潜像現像用トナーであって、低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内である。

ここで、Ｈ_H／Ｈ_Lが１．５０より大きい場合は、高温高湿条件下においての水分吸収が多いことを意味し、トナーの帯電量が極端に低下するばかりか、電気抵抗も低下する為、トナーの帯電傷害や転写障害、流動性の悪化が起きる。また、低温低湿条件下との環境変化においての帯電変化率が多い為に、環境におけるトナーの帯電量や流動性、転写性の安定性に欠ける。

また、トナーの高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hは１．０重量％以下である事が好ましく、さらには０．５重量％以下である事がより好ましい。ここで、トナーの飽和含水率Ｈ_Hが１．０重量％よりも高くなると、トナーの帯電量が低下するばかりか、トナーの表面性の変化による外添剤の埋没も起きるため、転写不良や流動性の低下による搬送不良が発生する。

使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。

また、トナーの着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本実施の形態におけるトナーに用いられるその他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択でき、例えば、帯電制御剤等の公知の各種添加剤等を挙げることができる。本実施の形態におけるトナーには、必要に応じて無機微粒子や有機微粒子等、既知の外添剤を添加することができる。

［外添剤］
無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子が好ましく、疎水化処理された微粒子が特に好ましい。

無機微粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用される。無機微粒子の１次粒子径としては、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲にあることが好ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下の範囲にあることが好ましい。

有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。

本実施の形態の静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と略す場合がある）の製造方法としては、例えば、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。

トナーの含水率の調節方法としては、上記混練粉砕法などによる乾式トナーにおいては、混練時にアルカリ金属などが溶解した水を添加する方法が用いられ、一方、上記乳化重合凝集法や懸濁重合法や溶解懸濁法などの湿式製法においては、着色粒子の造粒時にイオン交換樹脂を添加したり、原料の再結晶など原料純度の向上をすることで達成することができる。

ここで、湿式製造法によるトナーは、トナー粒子径を制御あるいは維持するために、添加量に関し多少の差はあれ、界面活性剤または分散剤が添加されているが、着色粒子の表面にはこれらの分散剤等が残存し、特にアルカリ金属、アルカリ土類金属等の金属塩となって残存しやすい。また、それに伴い水分も着色粒子中に残存しやすくなる。すなわち、界面活性剤または分散剤が着色粒子中に存在することにより、そののち乾燥工程を経て外添剤が外添されても、トナーの流動性、保存性等が低下しやすくなる場合がある。そこで、特に湿式製造法の場合には、着色粒子を形成した後は、界面活性剤または分散剤を着色粒子から除去するための洗浄工程に加え、材料が本来有する不純物等の金属塩等の除去が必要である。

本発明において、用いることのできるイオン交換樹脂粒子としては、特に制限はなくアニオン性、カチオン性であれば、用いることができる。例えば、スチレン系ゲル形カチオン性イオン交換樹脂、アクリル系ＭＲ形カチオン性イオン交換樹脂、スチレン系ゲル形アニオン性イオン交換樹脂、アクリル系ゲル形アニオン性イオン交換樹脂などの粒子が好ましく用いられる。これらのイオン交換樹脂粒子の体積平均粒径は１００〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。また、イオン交換樹脂粒子の添加量は、粒子に対して、０．５〜２質量％の範囲であることが好ましい。

［外添剤による飽和含水率の変化率を調整］
さらに詳しく外添剤による環境下での飽和含水率の変化率を調整する方法を記述する。

着色粒子（以下「トナー母粒子」ともいう）の飽和含水率を上記方法で調整したとしても、環境下にて飽和含水率は変化する。低温低湿下においては作成後のトナーの含水率とさほど変化しないが、高温高湿下においては空気中の水分量が多い為に含水率が上昇する。そこで、Ｈ_H／Ｈ_Lを調節するには高温高湿下において水分吸収を抑える必要がある。上記のように疎水性の外添剤により調節可能だが、本発明において好ましい外添剤の添加方法として次に示す。

トナーに添加される外添剤として、少なくとも疎水化度の高い外添剤Ａと疎水化度の低い外添剤Ｂを添加する事が好ましく、さらに外添剤Ａを先に着色粒子に外添した後に、外添剤Ｂを後に外添することが好ましい。これにより、トナーの最表面に疎水性の低い、つまりは親水性の外添剤Ｂが存在する事で、高温高湿下での水分吸収を外添剤Ｂが主に担うと同時に、スペーサー効果が期待できる。また、トナー表面の下層に付着している疎水性の外添剤Ａによりトナーへの水分移動が防止され、環境変化における水分量の変化率を最小限に抑える事ができる。

外添剤Ａとしては、疎水化度６５％以上、好ましくは８０％以上であることが好ましく、平均一次粒径が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下である事が好ましい。また、外添剤Ａをトナー表面に被覆率６０％以上、より好ましくは８０％以上になるように添加することが好ましい。また、外添剤の付着状態としては、外添剤Ａの遊離率が５％以下であることが好ましく、さらに３％以下である事がより好ましい。さらにかつ分散絶対偏差が０．２０以下である事が好ましく、さらに０．１５以下である事がより好ましい。ここで、外添剤Ａの疎水化度が６５％よりも小さいと、高温高湿下での水分を吸収してしまい、結果としてトナー全体の含水率の変化率を抑える事が出来ない。また、平均一次粒径が１０ｎｍよりも小さいとトナー中に外添剤が埋没してしまい、水分吸収を阻止する事が不可能となり、５０ｎｍよりも大きいと、長期使用による外添剤の脱離が発生し、外添剤の遊離率、分散絶対偏差を上記内に抑制する事が困難となる。ここで、遊離率、分散絶対偏差を上記範囲内に抑える事で、外添剤Ａは遊離なく、トナー全体に均一に高被覆率にて付着させる事を意味する。

また、外添剤Ｂとしては疎水化度が３０％以上６５％未満である事が好ましく、平均一次粒径が６０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である事が好ましい。また、外添剤Ｂをトナー表面に被覆率５％以上２５％以下であることが好ましい。また、外添剤の付着状況としては、外添剤Ｂの遊離率が５％以下であることが好ましく、さらに３％以下である事がより好ましい。さらにかつ分散絶対偏差が０．３０以下である事が好ましく、さらに０．２０以下である事がより好ましい。ここで、外添剤Ｂの疎水化度が３０％よりも小さいと、高温高湿下での水分を吸収してしまい、結果としてトナー全体の含水率が上昇し、トナーの流動性も悪化する。一方疎水化度が６５％より大きいと、高温高湿下での水分を外添剤にて十分に吸収する事が出来ずにトナーへの水分吸収を阻止する事が不可能となる。また、平均一次粒径が６０ｎｍよりも小さいと外添剤Ａとの粒径差が小さくなる事から、スペント効果が十分に発揮できない。一方２００ｎｍよりも大きいと、トナーへ十分に付着する事が出来なくなり、遊離率や分散絶対偏差をコントロールする事が困難となる。

このように、疎水性の高い外添剤Ａを均一かつ強固に着色粒子の表面の内側に高被覆率で外添し、一方着色粒子の表面の外側（すなわち最表面）に親水性の外添剤Ｂを均一かつ強固に低被覆率で添加するということで、トナー全体の飽和含水率が規定内に抑えられる。

本実施の形態における外添剤Ａ，Ｂの着色粒子表面への付着方法としては、例えば高速混合機によって行うことができが、高速のせん断力を与える事により実現できる。具体的には、ヘンシェルミキサー（三井三池社製）、メカノフュージョンシステム（細川ミクロン社製）、メカノミル（岡田精工社製）、ノビルタ（細川ミクロン社製）等があげられる。また、着色粒子表面に添加剤微粒子である外添剤を保持させる装置は、これらに限定されるものではない。また、着色粒子を上述した湿式製法にて製造する場合は、湿式製法にて外添することも可能である。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。一例としてヘンシェルミキサーを使用する場合は、撹拌羽根の形状、周速、混合時間等を適宜調整することにより、本実施の形態における外添剤遊離率と分散絶対偏差を調整することが可能となるが、本実施の形態における外添剤付着状態を達成する為には着色粒子に与える強いせん断力が要求される為、ノビルタによる作製が好ましい。

また、本実施の形態における着色粒子の平均円形度は、０．９７５以上であることが好ましく、０．９８０以上であることがより好ましい。ここで上記平均円形度は、１．０の場合が真球であり、数値が低いほど異形度が大きくなってくる。平均円形度が０．９７５未満の場合、着色粒子の異形度が大きくなり、表面積が大きくなる。表面積が大きくなると静電的付着力が増大し、転写効率が極端に低下する。また、異形度が大きいと着色粒子表面の凹部に外添剤が埋まり込み、実質的に外添剤の機能（帯電付与／スペーサー効果）が低下してしまう。これらの影響で、高転写効率を達成することは困難になる。

＜静電荷現像剤＞
本実施の形態の静電荷現像剤は、上述した本実施の形態の静電潜像現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。本発明の静電荷現像剤は、静電潜像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷現像剤となる。

以下、本実施の形態の静電荷現像剤（以下「現像剤」と略す場合がある）について説明する。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

一般に、キャリアは適度な電気抵抗値を有することが必要であり、具体的には１０⁸〜１０¹⁴Ωｃｍ程度の電気抵抗値が求められている。例えば、鉄粉キャリアのように電気抵抗値が１０⁶Ωｃｍと低い場合には、スリーブからの電荷注入によりキャリアが感光体の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介して逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の問題が生じる。一方、絶縁性の樹脂を厚く被覆してしまうと電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃度が非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生じる。そのためキャリアの抵抗調整のために樹脂被覆層中に導電性微粉末を分散させることが好ましい。

キャリア抵抗は、２枚の極板電極の間にキャリア粒子を挟み、電圧を印加した時の電流を測定する、通常の極板間式電気抵抗測定法により求め、１０^3.8Ｖ／ｃｍの電界下での抵抗で評価する。

導電粉自身の電気抵抗は１０⁸Ωｃｍ以下が好ましく、１０⁵Ωｃｍ以下がより好ましい。導電粉の具体例としては、金、銀、銅のような金属；カーボンブラック；酸化チタン、酸化亜鉛のような導電性の金属酸化物単体系；酸化チタン、酸化亜鉛、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等の粒子の表面を導電性の金属酸化物で被覆した複合系などが挙げられる。製造安定性、コスト、電気抵抗の低さという観点からカーボンブラックが特に好ましい。カーボンブラックの種類は特に限定されないが、製造安定性の良いＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量が５０〜３００ｍｌ／１００ｇの範囲のものが好適である。導電粉の体積平均粒径は０．１μｍ以下が好ましく、分散のためには体積平均一次粒径が５０ｎｍ以下のものが好ましい。

上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。

本実施の形態の静電潜像現像用キャリアにおいて用いられる芯材（キャリア芯材）としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キャリア芯材の平均粒径としては、一般的には１０〜１００μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。

前記二成分現像剤における本実施の形態の静電潜像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施の形態の画像形成装置の一例について説明する。

図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。

電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。

さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。

ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。

露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。

現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。

クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。

２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。

＜画像形成方法＞
本実施の形態の画像形成方法は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤担持体に担持された現像剤を用い、前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成されたトナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像剤は、少なくとも、本発明の静電潜像現像用トナーを含有する現像剤である。前記現像剤は、一成分系、二成分系のいずれの態様であってもよい。

上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。

潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。

尚、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常、前記定着機における定着部材に離型剤が供給される。

熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、なかでも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。尚、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。

トナー画像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

［好ましい態様］
１．請求項１に記載の静電潜像現像用トナーにおいて、飽和含水率Ｈ_Hが１．０重量％以下である静電潜像現像用トナーである。
２．請求項１及び上記１．に記載の静電潜像現像用トナーにおいて、トナー表面には疎水化度が６０％以上の外添剤Ａと疎水化度が３０％以上６５％未満の外添剤Ｂとが外添されていることを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
３．上記２．に記載の静電潜像現像用トナーにおいて、トナー表面の内側に６０％以上の被覆率で外添剤Ａが外添され、さらにトナーの最表面（外添剤Ａの外添面の外側）に５％以上２５％以下の被覆率で外添剤Ｂが外添されている静電潜像現像用トナーである。

以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」はすべて「重量部」を意味する。

［評価方法および測定方法］
（粒度および粒度分布測定方法）
本発明における粒度および粒度分布測定について述べる。本発明において測定する粒子が２μｍ以上の場合（例えば、外添剤の場合）、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマンーコールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用した。

測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５００００であった。

また本発明におけるトナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積１６％となる体積平均粒径をＤ１６と定義し、累積５０％となる体積平均粒径をＤ５０と定義する。さらに累積８４％となる体積平均粒径をＤ８４と定義する。

本発明における体積平均粒径は該Ｄ５０であり、ＧＳＤは以下の式によって算出した。
ＧＳＤ＝（Ｄ８４／Ｄ１６）^0.5

同様に、測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから数累積分布を描き、累積５０％となる粒径を数平均粒径と定義する。

また、本発明において測定する粒子が２μｍ未満の場合（例えば、外添剤の場合）、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

（トナーの重量平均分子量の測定方法）
本発明の静電荷象現像用トナーの重量平均分子量は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

(トナーのガラス転移温度の測定方法)
本発明のトナーの融点およびガラス転移温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

（飽和含水率）
飽和含水率の測定は、次のようにして行う。すなわち、トナー１ｇを正確に秤量し（Ｗ ₁）、１５０℃で乾燥し、乾燥減量（Ｗ ₂）を測定する。また、乾燥の時間は乾燥減量（Ｗ ₂）が一定になったところとする。これらの測定値から、下記式（２）によって飽和含水率（％）を算出する。
飽和含水率＝（Ｗ ₂ ／Ｗ ₁ ）×１００・・・・・（２）

（外添剤遊離率の測定）
トナーから遊離した外添剤粒子の遊離率は、パーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横河電機（株）社製）により測定される。具体的には、トナー粉体を一個づつプラズマへ導入し、トナー粉体の発光スペクトルから発光物の元素、粒子数、粒子の粒径を知る事が出来る。ここで、遊離率とは、トナー用結着樹脂の構成元素である炭素原子の発光と、外添剤中の原子の発光の同時性から次式（３）により定義される値である。
粒子の遊離率（％）＝１００×｛（外添剤原子のみの発光回数／（炭素原子と同時に発光した外添剤原子の発光回数＋外添剤原子のみの発光回数））・・・・・・（３）

具体的な測定方法は以下の通りである。０．１％酸素含有のヘリウムガスを用い、チャンネル１で炭素原子、チャンネル２で外添剤原子を測定し（測定波長及びＫファクターは推奨値を使用）、一回のスキャンで炭素原子の発光数が１０００〜１４００個となるようにサンプリングを行い、炭素原子の発光数が総数で１００００以上となるまでスキャンを繰り返し、発光数を積算する。このとき、炭素元素の発光個数を縦軸に、炭素元素の三乗根電圧を横軸にとった分布において、該分布が極大を一つ有し、更に、谷が存在しない分布となるようにサンプリングし、測定を行う。そして、このデータを元に、全元素のノイズカットレベルを１．５０Ｖとし、上記計算式を用い、トナー粒子から遊離した粒子の遊離率を算出する。

（分散絶対偏差σの測定）
分散絶対偏差σの具体的な測定方法について、以下に説明する。メンブランフィルター（ポリカーボネート、０．４μｍ）に捕集された測定対象となるトナーを１個ずつ、Ｈｅガスをキャリアとする特殊アスピレーターにより吸い上げられ、Ｈｅマイクロ波誘導プラズマ（Ｈｅ−ＭＩＰ：電子密度５×１０¹³ｃｍ³、励起温度３３００Ｋ、２００００Ｋを超える高い電子温度を持つ高温の比熱平衡プラズマ）内に導入する。トナーはここで蒸発、原子化、イオン化励起され発光する。この発光スペクトルの強度を、パーティクルアナライザー（ＰＴ１０００：横河電気（株）社製）を用いて測定する。得られた測定結果のトナー個々について、横軸にトナー中の炭素の三乗根電圧（Ｖ）、縦軸に上記ルチル型の酸化チタンの主元素であるチタンの三乗根電圧（Ｖ）をとったグラフにプロットし、さらに原点を通り、かつ、最小二乗法で求めた近似直線Ｌを引き、グラフを作成する。

ただし、近似直線Ｌを算出する際には、縦軸上のＹ＝０の粒子（外添剤が全く付着していない粒子）、および、横軸上のＸ＝０の粒子（外添剤のみからなる粒子）に関しては、測定限界以下の粒子であるとして、除外して算出する。得られたグラフから、個々のトナーについて以下に示される誤差値ｘを求める。

誤差値ｘ＝ｄ／Ｈ・・・・（４）
上記式（４）中、ｄは個々のトナーのデータ点から近似直線Ｌに下した垂線Ｓの長さを表し、Ｈは垂線Ｓの足（垂線Ｓと近似直線Ｌとの交点）からＸ軸に下した垂線Ｔの長さを表す。

具体的には、トナー１のデータについての誤差値ｘ₁およびトナー２のデータについての誤差値ｘ₂は、それぞれ以下の式で表される。
誤差値ｘ₁＝ｄ₁／Ｈ₁・・・・（５）
誤差値ｘ₂＝ｄ₂／Ｈ₂・・・・（６）

上記誤差値ｘの計算を選択範囲におけるトナー全てのデータについて計算した上で、その平均ｘ'を求め、さらに下記式にしたがって誤差の絶対偏差の値、すなわち、本発明に言う分散絶対偏差σが求められる。
分散絶対偏差σ＝Σ｜ｘ−ｘ'｜／ｎ・・・・（７）
上記式（７）中ｎは、誤差値のデータの総数（測定したトナーの総数）を表す。

（平均円形度）
トナーの平均円形度の測定は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−２１００で測定した。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、 吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像される。撮像された粒子像は、２次元画像処理され、投影面積と周囲長から円形度を算出する。撮影された各々の粒子に対して、下式によって円形度を求めた。また、撮影した粒子を少なくとも５０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって、平均円形度を求めた。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝２Ａ^1/2π／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）

なお、測定はＨＰＦモード（高分解能モード）、希釈倍率１．０倍で行った。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲で実施した。

（外添剤被覆率）
ｆ＝√３×ｄｔ×Ｐｔ×Ｃ／（２π×ｄａ×Ｐａ）・・・・（８）
上記式（８）中、ｄｔはトナー粒子の体積平均粒子径（μｍ）、Ｐｔはトナー粒子の真比重、ｄａは外添剤の一次平均粒子径（μｍ）、Ｐａは外添剤の真比重、Ｃは外添剤の重量ｘ（ｇ）とトナー粒子の重量ｙ（ｇ）との比（ｘ／ｙ）、をそれぞれ表す。

（トナーの作製）
−樹脂粒子分散液（１）の調製−
スチレン ３２０部
ｎ−ブチルアクリレート ８０部
アクリル酸 ８部
ドデカンチオール １２部
アジピン酸ジビニル ３部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、２０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら、内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続した。

その結果、体積平均粒径が２０５ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５２℃、重量平均分子量Ｍｗが３３０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１）が得られた。
。

−着色剤分散液（１）の調製−
Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ Ｂ１５：３） ７０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、体積平均粒子径が２２０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散液を得、これを次いで、スチレン系ゲル形カチオン性イオン交換樹脂（オルガノ社製、アンバーライト ＩＲ１２０Ｂ Ｎａ）を着色剤分散液１００質量部に対し１.５質量部添加し、攪拌接触させた。これを濾過し着色剤分散液（１）を調製した。

−着色剤分散液（２）の調製−
Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２） ７０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、着色剤分散液（１）と同様の処理を行い着色剤分散剤（２）を調製した。

−着色剤分散液（３）の調製−
Ｙｅｌｌｏｗ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０） １００部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、着色剤分散液（１）と同様の処理を行い着色剤分散剤（３）を調製した。

−着色剤分散液（４）の調製−
カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット製） ５０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、着色剤分散液（１）と同様の処理を行い着色剤分散剤（４）を調製した。

−着色剤分散液（５）の調製−
Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ Ｂ１５：３） ７０部
ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、着色剤分散液（５）を調製した。

−離型剤分散液（１）の調製−
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点：８５℃）を熱トルエンに溶解し、これを純水中に分散させ、その後濾過し、乾燥させたもの ５０部
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子が分散された離型剤分散液（１）を調製した。

−離型剤分散液（２）の調製−
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点：８５℃） ５０部
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） ５部
イオン交換水 ２００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子が分散された離型剤分散液（２）を調製した。

−着色粒子１の作製−
・樹脂粒子分散液（１） ２００部
・着色剤分散液（１） ２００部
・離型分散液（１） ３０部
・カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） １．５部
以上の成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで１００分かけて昇温を行った。５２℃において樹脂分散液（１）を１００部加え４０分放置した後に、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にして成長を停止させた。次いで、スチレン系ゲル形カチオン性イオン交換樹脂（オルガノ社製、アンバーライト ＩＲ１２０Ｂ Ｎａ）を凝集粒子１００質量部に対し０．９質量部添加し、攪拌接触させた。さらにステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９５℃まで加熱し、９５℃で５時間保持した。冷却した後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、着色粒子１を得た。

−着色粒子２の作製−
着色粒子１の作製において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（２）を用いた以外は、前記着色粒子１の作製と同様にして、着色粒子２を得た。

−着色粒子３の作製−
着色粒子１の作製において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（３）を用いた以外は、前記着色粒子１の作製と同様にして、着色粒子３を得た。

−着色粒子４の作製−
着色粒子１の作製において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（４）を用いた以外は、前記着色粒子１の作製と同様にして、着色粒子４を得た。

−着色粒子５の作製−
着色粒子１の作製において、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（５）を用い離型剤分散液（１）の代わりに離型剤分散液（２）を用いた以外は、前記着色粒子１の作製と同様にして、着色粒子５を得た。

（キャリアの製造）
フェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ） １００部
トルエン １４部
スチレン−メチルメタクリレート共重合体 ２部
（成分比：９０／１０、Ｍｗ＝８０，０００）
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。

（外添剤）
−外添剤１−
市販のルチル型酸化チタン（ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）、体積平均粒径２０ｎｍを用意した。疎水化度は８０％であった。

−外添剤２−
ゾルゲル法で作製されたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒径１２０ｎｍの球形シリカ外添剤２を得た。疎水化度は５０％であった。

−外添剤３−
気相法で作成したシリカ微粒子（ジメチルシリコーンオイル処理）、体積平均粒径１２ｎｍを用意した。疎水化度は６０％であった。

−外添剤４−
ゾルゲル法で作製されたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒径１９０ｎｍの球形シリカ外添剤４を得た。疎水化度は３０％であった。

［実施例１］
着色粒子１〜４のＢｌａｃｋ、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗトナーのそれぞれ１００部に、まず外添剤１を４．１部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数４０００ｒｐｍで１５分間ブレンドを行った後、外添剤２を０．８４部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数２０００ｒｐｍで５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１，２，３，４を得た。

上記トナー１，２，３，４の各５部に対し前記キャリア１００部各々加え、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、４色１組の現像剤１を得た。

［比較例１］
着色粒子１〜４のＢｌａｃｋ、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗトナーのそれぞれ１００部に、外添剤３を０．１部加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー５，６，７，８を得た。

上記トナー５，６，７，８の各５部に対し前記キャリア１００部各々加え、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、４色１組の現像剤２を得た。

［実施例２］
着色粒子１のＣｙａｎトナーのそれぞれ１００部に、まず外添剤３を１５部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数４０００ｒｐｍで１５分間ブレンドを行った後、外添剤２を０．８４部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数２０００ｒｐｍで５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー９を得た。

上記トナー９の５部に対し前記キャリア１００部各々加え、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、１色の現像剤３を得た。

［実施例３］
着色粒子１のＣｙａｎトナーのそれぞれ１００部に、まず外添剤１を４．１部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数４０００ｒｐｍで１５分間ブレンドを行った後、外添剤４を１.３３部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数２０００ｒｐｍで５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１０を得た。

上記トナー１０の５部に対し前記キャリア１００部各々加え、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、１色の現像剤４を得た。

［比較例２］
着色粒子１のＣｙａｎトナーのそれぞれ１００部に、まず外添剤２を０．８４部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数４０００ｒｐｍで１５分間ブレンドを行った後、外添剤１を４．１部加え、ノビルタ（細川ミクロン社製）を用い回転数２０００ｒｐｍで５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１１を得た。

上記トナー１１の５部に対し前記キャリア１００部各々加え、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間撹拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより、１色の現像剤５を得た。

［比較例３］
着色粒子５を用いた以外はトナー１と同様の方法でトナー１２を作製した。

＜実機評価＞
まず、前記の各現像剤を上記画像形成装置の現像器に収容し、温度３０℃、湿度９５％ＲＨの環境に７２時間放置した。その後、Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ−Ｃ２４２５改造機を用いて、温度３０℃、湿度９５％ＲＨの環境にて初期及び１００００枚のプリントをとった後、転写性の評価を行った。さらに現像器を温度１０℃、湿度１５％ＲＨの環境に７２時間放置した。その後、Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ−Ｃ２４２５改造機を用いて、温度１０℃、湿度１５％ＲＨの環境にて初期及び１００００枚のプリントをとった後、画像濃度と転写性の評価を行った。このＤｏｃｕＰｒｉｎｔ−Ｃ２４２５改造機は、感光体上にブラシクリーナーが設けられている。また、感光体の帯電方式は接触帯電方式を採用している。さらに中間転写体が用いられており多重転写システムが採用されている。

同環境下で評価時は５ｃｍ×２ｃｍのソリッドパッチを画像濃度３０％のハーフトーンで現像させることにより行った。

＜転写性の評価＞
転写性の評価は、使用トナー重量に対する回収トナー量の割合で求めた。具体的には、評価で使用したトナー消費量ａを評価前後のトナーカートリッジの重量変化から求め、転写残トナー量ｂを評価前後の廃トナー回収ボックスの重量変化から求め、以下の式で転写効率を求めた。
転写効率η（％）＝［（ａ−ｂ）／ａ］×１００

目標とする転写効率は、９０％以上であり、以下のような判断基準で評価した。
η≧９５％ ・・・・ ◎
９０％≦η＜９５％ ・・・・ ○
８５％≦η＜９０％ ・・・・ △
η＜８５％ ・・・・ ×
なお許容できるのは△までであった。

＜画像濃度再現性の評価＞
画像濃度再現性の評価は、温度１０℃、湿度１５％ＲＨの環境にて初期及び１００００枚終了時(合計２０００枚時)のハーフトーン濃度とソリッド部の濃度の初期画像(１枚目)に対する濃度で確認した。
Ａ：ハーフトーン濃度とソリッド部の濃度がいずれも初期の９５％以上
Ｂ：ハーフトーン濃度とソリッド部の濃度がいずれかが初期の９０％以上９５％未満で、かつもう一方が初期の９５％以上
Ｃ：ハーフトーン濃度とソリッド部の濃度がいずれも初期の９０％以上９５％未満。
Ｄ：ハーフトーン濃度とソリッド部の濃度がいずれかが初期の９０％未満
なお許容できるのはＣまでであった。

本発明の静電潜像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置は、特に電子写真法、静電記録法等の用途に有用である。

本実施の形態に用いた画像形成装置の構成例を示す概略図である。

符号の説明

２００ 画像形成装置、４００ ハウジング、４０１，４０１ａ〜４０１ｄ 電子写真感光体、４０２，４０２ａ〜４０２ｄ 帯電ロール、４０３ 露光装置、４０４，４０４ａ〜４０４ｄ 現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ トナーカートリッジ、４０９ 中間転写ベルト、４１０，４１０ａ〜４１０ｄ １次転写ロール、４１１ トレイ（被転写媒体トレイ）、４１３ ２次転写ロール、４１４ 定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ、４１６ クリーニングブレード、５００ 被転写媒体。

Claims (6)

1. 少なくとも、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含有する着色粒子と外添剤とを有する静電潜像現像用トナーであって、
   低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
2. トナーとキャリアとからなる静電荷現像剤であって、
   前記トナーが少なくとも、結着樹脂と着色剤と離型剤を含有する着色粒子と外添剤とを有し、
   前記トナーは、低温低湿条件下（１０℃１５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Lと、高温高湿条件下（３０℃９５％ＲＨ）の飽和含水率Ｈ_Hとの比Ｈ_H／Ｈ_Lが、１．５０以下の範囲内であることを特徴とする静電荷現像剤。
3. 潜像担持体上に潜像を形成する工程と、該潜像を現像剤を用いて現像する工程と、現像されたトナー像を転写体上に転写する工程と、転写体上のトナー像を加熱定着する定着工程とを有する画像形成方法であって、
   該現像剤として、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを使用することを特徴とする画像形成方法。
4. トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
5. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項２に記載の静電荷現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 潜像保持体と、該潜像保持体上に形成された静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、潜像保持体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段とを有し、前記現像剤が請求項２に記載の静電荷現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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