JP2009211589A - 製品の製造方法、製造システム及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】客先における不良品の発生を低減することができる製品の製造方法、製造システム及びプログラムを提供する。
【解決手段】製品の製造方法において、製品を作製する作製工程と、この製品を検査する第１の検査工程と、第１の検査工程において基準を満たした製品のうち、一部の製品について検査する第２の検査工程と、を設ける。そして、製品に関する情報と第２の検査工程の検査結果との相関関係に基づいて、第１の検査工程における基準を調整する。
【選択図】図１

Description

本発明は、製品の製造方法、製造システム及びプログラムに関し、特に、完成品の検査を行う製品の製造方法、製造システム及びプログラムに関する。

ＰＣ（Personal Computer：パーソナルコンピュータ）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive：ハードディスクドライブ）、携帯電話、ＤＶＤレコーダー等の組立系製品、すなわち、別個に作製された複数の部品が最終工程において組立てられることにより製造される製品においては、組立前の部品の段階で組立後の完成品の良否判定を行うことは難しい。このため、完成品の良否は、完成品を使用したエージング検査によらなければ効果的に判定できない場合が多い。そこで従来は、完成品についてエージング検査を行い、良品となった製品のみを出荷していた。

しかしながら、この従来の方法には以下に示すような問題点がある。すなわち、エージング検査においては、検査時間を長くする等、検査条件を厳しくするほど、検査工程における不良品の発生率が高くなり、客先における不良品の発生率は低くなる。しかし、検査条件を厳しくするほど、本来良品であるはずの製品が不良品と判定される過検出が多くなり、生産性が低下する。また、検査自体に要するコストも増大する。さらに、あまりにも厳しいエージング検査を行った製品は、検査による劣化が無視できなくなり、客先に出荷できなくなるという問題もある。

そこで、実際の検査においては、生産性と客先における不良品の発生率との兼ね合いから、適当な検査条件を設定している（例えば、特許文献１参照。）。このため、どうしても、客先において一定の割合で不良品が発生してしまう。

特開２００５−１９００２６号公報

本発明の目的は、客先における不良品の発生を低減することができる製品の製造方法、製造システム及びプログラムを提供することである。

本発明の一態様によれば、製品を作製する作製工程と、前記製品を検査する第１の検査工程と、前記第１の検査工程において基準を満たした製品のうち、一部の製品について検査する第２の検査工程と、を備え、前記製品に関する情報と前記第２の検査工程の検査結果との相関関係に基づいて、前記第１の検査工程における前記基準を調整することを特徴とする製品の製造方法が提供される。

本発明の他の一態様によれば、製品を作製する作製手段と、前記製品を検査する第１の検査手段と、前記第１の検査手段が基準を満たしていると判定した製品のうち、少なくとも一部の製品について検査を行う第２の検査手段と、前記製品に関する情報と前記第２の検査手段による検査結果との相関関係の有無を判定する判定手段と、を備え、前記判定の結果に基づいて、前記第１の検査手段の前記基準が調整されることを特徴とする製品の製造システムが提供される。

本発明の更に他の一態様によれば、製品を作製する作製手段、前記製品を検査する第１の検査手段、前記第１の検査手段が基準を満たしていると判定した製品のうち、少なくとも一部の製品について検査を行う第２の検査手段を含む製品の製造システムについて、前記第１の検査手段の前記基準を決定するプログラムであって、コンピュータに、前記製品に関する情報を取得すると共に、前記第２の検査手段から検査の結果を取得する手順と、前記製品に関する情報と前記第２の検査の検査結果との相関関係の有無を判定する手順と、前記判定の結果に基づいて前記第１の検査における前記基準を決定する手順と、前記決定された最適な基準を出力する手順と、を実行させることを特徴とするプログラムが提供される。

本発明によれば、客先における不良品の発生を低減することができる製品の製造方法、製造システム及びプログラムを実現することができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。
先ず、本発明の第１の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。
図１において、製品の流れは実線で示し、情報の流れは破線で示している。

図１に示すように、本実施形態に係る製品の製造システム１においては、製品を作製する作製手段１０と、作製手段１０が作製した製品を検査する第１の検査手段１１と、第１の検査手段１１の下流側に配置された第２の検査手段１２とが設けられている。第２の検査手段１２は、第１の検査手段１１が基準を満たしていると判定した製品のうち、一部の製品についてさらに検査を行う手段である。また、製造システム１には、製品に関する情報と第２の検査手段１２による検査結果との相関関係の有無を判定する判定手段１３が設けられている。また、判定手段１３は、第２の検査手段１２の検査結果に基づいて、第１の検査手段１１の基準を調整する。

次に、上述の如く構成された本実施形態に係る製品の製造システムの動作、すなわち、本実施形態に係る製品の製造方法について説明する。
図２は、本実施形態に係る製品の製造方法を例示するフローチャート図であり、製品処理の流れを示す図であり、
図３は、本実施形態に係る製品の製造方法を例示するフローチャート図であり、情報処理の流れを示す図である。

先ず、製造システム１における製品の流れについて説明する。図２のステップＳ１に示すように、製造システム１の作製手段１０が製品を作製する。次に、ステップＳ２に示すように、第１の検査手段１１が、全ての製品について第１の検査を行う。次に、ステップＳ３に示すように、ステップＳ２において良品と判定された製品のうち、一部の製品を抜き取り、第２の検査手段１２が第２の検査を施す。次に、ステップＳ４に示すように、ステップＳ２において良品と判定された製品のうち、ステップＳ３に進まなかった製品、及び、ステップＳ３に進み、ステップＳ３において良品と判定された製品を、出荷する。

このとき、判定手段１３は、以下のような情報処理を行う。すなわち、図３のステップＳ１１に示すように、製品に関する情報及び第２の検査による検査結果を取得する。次に、ステップＳ１２に示すように、製品に関する情報と第２の検査による検査結果との相関関係の有無を判定する。そして、ステップＳ１３に示すように、ステップＳ１２における判定の結果に基づいて、第１の検査手段１１による第１の検査（ステップＳ２）の基準を調整する。具体的には、製品に関する情報のうち、第２の検査の結果が不良となる確率が高い情報を抽出し、この情報と同じ情報を持つ製品群については、第１の検査の基準を厳しくする。基準の調整には、最適な基準を決定することと、決定された最適な基準に合わせて第１の検査手段１１の基準を設定することが含まれる。

なお、判定手段１３をコンピュータによって構成し、このコンピュータに格納されたプログラムを実行することによって、上述の情報処理を行うこともできる。なお、このコンピュータには、ＣＰＵ（Central Processing Unit：中央処理装置）等からなる演算部、ＲＯＭ（Read-Only Memory：読取専用記億装置）及びＲＡＭ（Random Access Memory：ランダムアクセス記憶装置）等からなる主記憶装置、ハードディスク等からなる補助記憶装置、並びに入出力インターフェース等が設けられており、バス等を介して相互に接続されている。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されているプログラム又は補助記憶装置からＲＡＭにロードされたプログラムに従って、上述の情報処理を行う。また、入出力インターフェースには、キーボード及びマウス等からなる入力部、ＣＲＴ（Cathode-Ray Tube：陰極線管）又はＬＣＤ（Liquid Crystal Display：液晶表示装置）等のディスプレイ及びスピーカ等からなる出力部、モデム又はＬＡＮ（Local Area Network：構内通信網）カード等のネットワークインターフェースカード等から構成される通信部が設けられている。

この場合、このプログラムは、製造システム１について第１の検査手段の基準を決定するプログラムであって、判定手段１３を構成するコンピュータに、下記（１）〜（４）の手順を実行させるものである。

（１）製品に関する情報を取得すると共に、第２の検査手段１２から第２の検査の検査結果を取得する手順（ステップＳ１１）。
（２）製品に関する情報と第２の検査の検査結果との相関関係の有無を判定する手順（ステップＳ１２）。
（３）上記（２）の判定の結果に基づいて、第１の検査における基準を決定する手順。
（４）上記（３）で決定した基準を出力する手順。

上記（３）において決定される基準は、上記（２）の判定の結果、最適と考えられる基準である。例えば、製品に関する情報のうち、第２の検査手段の検査結果が不良となる確率が高い情報を抽出し、この不良となる確率が高い情報を同じ情報を持つ製品群については、他の製品群よりも基準を厳しくする。なお、第１の検査手段１１の基準を、上記（３）で決定された基準に合わせて設定する作業は、判定手段１３が決定された基準を第１の検査手段１１に対して直接出力することにより自動的に行ってもよく、判定手段１３の出力結果に基づいて、工程管理者が手動で行ってもよい。

次に、本実施形態の効果について説明する。
本実施形態においては、製品の製造システム１に第２の検査手段１２を設け、第１の検査手段１１によって良品と判定された製品のうち、一部の製品を抜き取り、更に検査を行う。これにより、製品の不良発生傾向について、第１の検査手段１１のみで検査を行った場合よりも、正確な知見を得ることができる。また、このとき、第２の検査手段１２は全ての製品について検査するわけではないため、製品の生産性が大きく低下することがない。そして、判定手段１３が製品に関する情報と第２の検査手段１２による検査結果との相関関係の有無を判定し、これに基づいて、第１の検査手段１１における基準を調整する。このようにして、第２の検査によって得られた知見を、第１の検査にフィードバックすることができる。この結果、第１の検査の効率を向上させ、客先で不良品となる可能性が高い製品をより効果的に摘出することができる。

例えば、本実施形態においては、判定手段１３が、製品に関する情報のうち、第２の検査の結果が不良となる確率が高い情報を抽出し、この情報と同じ情報を持つ製品群については、第１の検査の基準を厳しくしている。これにより、不良発生確率が高い製品グループを特定し、この製品グループをより厳密に監視することができる。この結果、全体の生産性を低下させずに、客先での不良品の発生率を低減することができる。

なお、本実施形態においては、判定手段１３は、製品に関する情報と第２の検査の結果との相関関係を判定したが、本発明はこれに限定されず、例えば、第１の検査の結果及び第２の検査の結果を総合的に勘案して、製品に関する情報との相関関係を判定してもよい。

次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
図４は、本実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。
図４においても、図１と同様に、製品の流れは実線で示し、情報の流れは破線で示している。

図４に示すように、本実施形態に係る製品の製造システム２は、複数種類の部品Ａが投入され、これらの部品Ａを組み立てることにより、完成品Ｃを製造するシステムである。そして、製造システム２においては、前述の第１の実施形態に係る製造システム１（図１参照）の構成に加えて、部品情報入力手段１４、部品情報データベース１５、再組立判断手段１６、再組立手段１７、再組立履歴データベース１８、及び第２検査結果データベース１９が設けられている。

なお、「再組立」とは、製品（完成品Ｃ）を第１の検査手段１１から回収し、製造システム２におけるより上流側の工程に戻すことをいい、例えば、製品を再び第１の検査手段１１に投入して再度第１の検査の対象とすること、製品を一旦部品Ａに分解して作製手段１０に再投入し、部品Ａの組合せを変えて再度組立てること、及び製品を部品Ａに分解して一部の部品Ａについて修理又は交換を行うことが含まれるが、これらに限定されない。

部品情報入力手段１４は、作製手段１０の上流側に配置されており、部品Ａを受け入れ、部品Ａに関する情報（以下、「部品情報」という）を電子データとして部品情報データベース１５に入力する手段である。部品情報データベース１５は、この部品情報を記憶する手段である。再組立判断手段１６は、第１の検査手段１１において不良品と判定された製品を受け入れ、この製品に対してどのような処置を施すかを判断する手段である。処置の内容には、製品を第１の検査手段１１に再投入すること、及び、製品又はその部品を作製手段１０に再投入することが含まれる。再組立手段１７は、再組立判断手段１６の判断に基づいて、処置を実行する手段である。また、再組立手段１７は、これらの再組立履歴を電子データとして再組立履歴データベース１８に入力する。再組立履歴データベース１８は、この再組立履歴を記憶する。第２検査結果データベース１９は、第２の検査手段１２から第２の検査結果を示す電子データが入力され、これを記憶する。

そして、判定手段２０は、部品情報データベース１５に蓄積された部品情報、再組立履歴データベース１８に蓄積された再組立履歴、第２検査結果データベース１９に蓄積された第２の検査結果に基づいて、部品情報及び再組立履歴と第２の検査結果との相関関係の有無を判定し、この判定結果に基づいて、第１の検査手段１１における基準を調節する手段である。本実施形態における上記以外の構成は、前述の第１の実施形態と同様である。

次に、上述の如く構成された本実施形態に係る製品の製造システムの動作、すなわち、本実施形態に係る製品の製造方法について説明する。
図５は、本実施形態に係る情報の相関関係を例示する図である。
以下、図４及び図５を参照して説明する。

先ず、図４に示すように、製造システム２が、外部から搬入された複数種類の部品Ａを受け入れる。このとき、部品情報入力手段１４は、各部品Ａの部品情報を電子データとして取得し、部品情報データベース１５に入力する。部品情報データベース１５は、このデータを記憶する。図５に示すように、部品情報とは、例えば、その部品を製造した部品メーカー、製造拠点、製造ライン、製造日等である。次に、これらの部品Ａを作製手段１０に搬送する。そして、作製手段１０が部品Ａを使って完成品Ｃを組立てる。

次に、第１の検査手段１１が、組み立てられた全ての完成品Ｃについて、第１の検査として例えば複数回のエージング検査を実施する。エージング検査とは、所定の条件下で所定の時間だけ製品を動作させて、不具合が発生するか否かを見極める加速試験である。そして、第１の検査手段１１が良品と判定した製品については、一部を抜き取って第２の検査手段１２に送り、残部は出荷する。一方、第１の検査手段１１が不良品と判定した製品は、再組立判断手段１６に送る。

再組立判断手段１６は、第１の検査手段１１が不良品と判定した製品を受け入れ、これらの製品に対する処置内容を決定する。すなわち、これらの製品を第１の検査手段１１に再投入して再検査するか、一部の部品を交換若しくは再加工して作製手段１０に再投入するか、又は各部品に分解して作製手段１０に再投入するかを決定する。そして、再組立手段１７が、決定された再組立内容を実行する。このとき、再組立手段１７は再組立履歴を電子データ化し、再組立履歴データベース１８に対して出力する。再組立履歴データベース１８は、この再組立履歴を記憶する。図５に示すように、再組立履歴とは、例えば、再組立の有無、その製品についての再組立回数、その部品についての使用回数、再組立の内容等である。

一方、第２の検査手段１２は、抜き取られた製品に対して、第２の検査として例えば複数回のエージング検査を実施する。そして、第２の検査手段１２が良品と判定した製品は、出荷する。このとき、第２の検査手段１２は、検査の結果を電子データとして第２検査結果データベース１９に対して出力し、第２検査結果データベース１９はこの電子データを記憶する。

そして、上述の一連のプロセスにおいて、判定手段２０は、部品情報データベース１５から部品情報を取得し、再組立履歴データベース１７から再組立履歴を取得し、第２検査結果データベース１９から第２の検査結果を取得する。次に、これらのデータに基づいて、部品情報及び再組立履歴と第２の検査結果との相関関係の有無を判定する。例えば、図５に示すように、部品情報である部品メーカー、製造拠点、製造ライン及び製造日、並びに、再組立履歴である再組立の有無、製品の再組立回数、部品の使用回数及び再組立内容のうち、第２の検査の結果が不良となる確率（以下、「ＮＧ率」という）が高い情報があれば、それを抽出する。次に、この判定の結果に基づいて、第１の検査の基準を調整する。すなわち、新たに第１の検査手段１１に送られてきた製品であって、抽出された情報と同じ情報を持つ製品については、第１の検査の基準を厳しくする。

以下、上述の判定方法をより詳細に説明する。
図６は、本実施形態における判定方法を例示するフローチャート図である。
先ず、図６のステップＳ３１に示すように、判定手段２０は、第２検査結果データベース１９から、第２の検査を受けた製品の製品番号を取得する。次に、ステップＳ３２に示すように、第２検査結果データベース１９から、第２の検査の結果を取得する。この結果は、例えば、「良品」又は「不良品」であるとする。

次に、ステップＳ３３に示すように、部品情報データベース１５に蓄積された部品情報を製品番号で検索し、該当する部品情報を取得する。本実施形態においては、部品情報とは、上述の如く、部品メーカー、製造拠点、製造ライン、製造日等であるものとする。

次に、ステップＳ３４に示すように、部品メーカー別に第２の検査結果との相関性を調べ、不良品である確率（ＮＧ率）が最も高い部品メーカーを抽出する。次に、ステップＳ３５に示すように、製造拠点別に第２の検査結果との相関性を調べ、ＮＧ率が最も高い製造拠点を抽出する。以下、同様に、製造ライン、製造日等についても、ＮＧ率が最も高い要素を抽出する。有意性の有無は相関係数などで判断する。

次に、ステップＳ３６に示すように、上述の各項目の中からＮＧ率が最も高い項目を選出する。すなわち、最もＮＧ率が高い部品メーカー、最もＮＧ率が高い製造拠点、最もＮＧ率が高い製造ライン、最もＮＧ率が高い製造日等の中から、最もＮＧ率が高い部品情報を選出し、これを「結果Ａ」とする。一例では、「結果Ａ」は、最もＮＧ率が高い部品メーカーである「メーカーＡ」である。

次に、ステップＳ３７に示すように、再組立履歴データベース１７に蓄積された再組立履歴を製品番号で検索し、該当する再組立履歴を取得する。本実施形態においては、再組立履歴とは、上述の如く、再組立有無、再組立回数、使用回数、再組立内容等であるものとする。

次に、ステップＳ３８に示すように、再組立が行われた製品群及び再組立が行われなかった製品群と検査結果との相関性を調べ、ＮＧ率が高い方の製品群を抽出する。次に、ステップＳ３９に示すように、再組立回数別に第２の検査結果との相関性を調べ、ＮＧ率が最も高い再組立回数を抽出する。以下、使用回数、再組立内容等についても同様に、ＮＧ率が最も高い要素を抽出する。有意性の有無は相関係数などで判断する。

次に、ステップＳ４０に示すように、上述の各項目の中から、ＮＧ率が最も高い項目を選出する。すなわち、再組立を行った製品群と再組立を行わなかった製品群のうち、よりＮＧ率が高い製品群、最もＮＧ率が高い再組立回数、最もＮＧ率が高い使用回数、最もＮＧ率が高い再組立内容等の中から、最もＮＧ率が高い再組立履歴を選出し、これを「結果Ｂ」とする。一例では、「結果Ｂ」は、最もＮＧ率が高い再組立回数である「再組立回数２回以上」である。

次に、ステップＳ４１に示すように、上述の「結果Ａ」と「結果Ｂ」との組合せを求め、これを「結果Ｃ」とする。すなわち、各結果に該当する製品群を集合で表すと、Ｃ＝Ａ∩Ｂである。一例では、「結果Ｃ」は、「メーカーＡの部品を用いて２回以上再組立した製品群」である。

次に、ステップＳ４２に示すように、「結果Ａ」、「結果Ｂ」、「結果Ｃ」の中から、ＮＧ率が最も高いものを選択する。但し、「結果Ｃ」のＮＧ率が「結果Ａ」又は「結果Ｂ」のＮＧ率と略等しい場合には、「結果Ａ」又は「結果Ｂ」を選択する。例えば、「結果Ｃ」のＮＧ率が「結果Ａ」のＮＧ率及び「結果Ｂ」のＮＧ率よりも高く、その差が有意差であれば、「結果Ｃ」を選択する。また、「結果Ａ」のＮＧ率及び「結果Ｃ」のＮＧ率が「結果Ｂ」のＮＧ率よりも高く、「結果Ａ」のＮＧ率と「結果Ｃ」のＮＧ率との差は有意差といえない程度のものであれば、「結果Ａ」を選択する。

次に、ステップＳ４３に示すように、ステップＳ４２において選択した結果を、第１の検査において基準を厳しくする検査対象に決定する。一例では、ステップＳ４２において「結果Ｃ」を選択した場合には、ステップＳ４３において、「結果Ｃ」、すなわち、「メーカーＡの部品を用いて２回以上再組立した製品群」を、上述の検査対象に決定する。

本実施形態によれば、判定手段２０が部品情報入力手段１４を介して部品情報を取得し、再組立判断手段１６を介して再組立履歴を取得する。これにより、基準の調整を精度よく行うことができる。また、部品情報データベース１５、再組立履歴データベース１８、第２検査結果データベース１９が設けられているため、各データを蓄積することができ、判定を高速に行うことができる。また、必要に応じて、過去のデータを参照することができる。本実施形態における上記以外の効果は、前述の第１の実施形態と同様である。

なお、本実施形態においても、判定手段２０をコンピュータによって構成し、このコンピュータがプログラムを実行することにより、上述の基準の決定を行ってもよい。この場合も、製品に関する情報には、部品情報及び再組立履歴が含まれる。

次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
図７は、本実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。
図７に示すように、本実施形態に係る製品の製造システム３は、前述の第２の実施形態に係る製造システム２（図４参照）の構成に加えて、第１の検査手段１１から第１の検査の結果が入力され、これを記憶する第１検査結果データベース３１が設けられている。また、判定手段３０は、第２の検査結果の他に、第１検査結果データベース３１から読み出した第１の検査結果も参照して、第１の検査の基準を変更する製品群を決定する。本実施形態における上記以外の構成は、前述の第２の実施形態と同様である。

次に、本実施形態に係る製品の製造方法について説明する。
図８は、横軸にエージング検査の順番をとり、縦軸に検査結果をとって、本実施形態における判定方法を例示するグラフ図であり、
図９は、横軸にエージング検査の順番をとり、縦軸に検査結果をとって、本実施形態における他の判定方法を例示するグラフ図である。
なお、図８及び図９の横軸に示す「１」、「２」、「３」は、第１の検査において行われるエージング検査の番号を示し、「４」、「５」、「６」は、第２の検査において行われるエージング検査の番号を示す。また、縦軸は、検査結果を表す指標の値を示している。指標の値が上限値と下限値との間にあれば良品であり、この範囲から外れていれば不良品である。

本実施形態においては、第１の検査手段１１及び第２の検査手段１２は、判定手段３０に対して、検査の結果として、単に「良品」又は「不良品」の判定結果だけでなく、指標の値も出力する。また、判定手段３０は、第１の検査結果及び第２の検査結果の双方に基づいて、その製品が良品であるか不良品であるかを判定する。

具体的には、判定手段３０は、第２の検査結果が不良であれば、その製品は不良品とする。また、図８に示すように、第２の検査の結果が不良となっていなくても、ｎ点（ｎは２以上の整数）連続で増加又は減少しており、上限値又は下限値に近づきつつある場合には、異常傾向を示す製品であると認識し、不良品とみなす。更に、他の製品に比べて指標の値のばらつきが大きい製品も、特性が不安定である製品と認識し、不良品とみなす。更にまた、図９に示すように、エージング検査間で上限値及び下限値の値が異なる場合には、上限値及び下限値を表す階段状の線に検査結果を表すプロットを波形マッチングして、上述の異常傾向を示す製品又は性能が不安定である製品であるか否かを判定する。本実施形態における上記以外の動作は、前述の第２の実施形態と同様である。

例えば、エージング検査の進行に伴って特性が変化する製品は、検査の時点では指標の値が許容範囲内にあっても、客先において許容範囲外の値となり、不良品となる可能性が高い。本実施形態によれば、第１の検査結果及び第２の検査結果を総合的に考慮して、特性の変化を観察することにより、このような製品を不良品として除去することができる。本実施形態における上記以外の効果は、前述の第２の実施形態と同様である。

なお、本実施形態においても、判定手段３０をコンピュータによって構成し、このコンピュータがプログラムを実行することにより、上述の基準の決定を行ってもよい。この場合も、第２の検査結果の他に、第１の検査結果も参照して、第１の検査の基準を決定する。

次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
図１０は、本実施形態に係る製品の製造方法を例示する図である。
図１０に示すように、本実施形態に係る製品の製造システムにおいては、部品投入→組立→製造検査→品質保証検査→出荷という流れで、処理が進んでいく。以下、詳細に説明する。

先ず、部品を受け入れる。
ステップＳ５１に示す部品受入工程において、複数種の部品を受け入れる。このとき、前述の第２の実施形態と同様に、部品情報入力手段１４（図４参照）が部品情報を取得し、部品情報データベース１５に入力する。部品情報は、例えば、部品メーカー、製造拠点、製造ライン、製造日、製造検査データ等である。

次に、製品の組立を行う。
ステップＳ５２に示す組立工程１において、部品Ａを組み立てる。次に、ステップＳ５３に示す組立工程２において、上述の部品Ａを部品Ｂに取り付ける。次に、ステップＳ５４に示す組立工程３において、部品Ｃを取り付ける。これにより、製品が作製される。なお、ここでは組立工程を３つとしたが、これに限らない。

なお、この組立プロセスにおいても複数の検査を実施する。但し、これらの検査は、部品の異常品を除外するための検査であり、完成品としての製品を評価する検査ではない。

次に、製造検査を行う。
製造検査においては、エージング検査として、完成した製品を実際に動作させて、その性能を評価する。例えば、製品（完成品）がＨＤＤである場合には、この完成品に対して例えば実際にデジタルデータの書き込み及び読み取りを行い、データの読み書きが正確にできるかどうかを検査する。評価の指標には、例えば、データの書き込み時間、読み取り時間、書き込み失敗回数、読み取り失敗回数などを用いる。製造検査においては、このようなエージング検査を複数回実施する。

先ず、ステップＳ５５に示す製造検査工程１において、例えば温度、気圧、湿度、クリーン度等が適度に維持された通常の室内環境下で数日間にわたって連続してデータの書き込み及び読み出しを行う。この検査は、製品の性能を確認する最も主要な検査である。製造検査工程１で合格した製品は、次に、ステップＳ５６に示す製造検査工程２に進む。製造検査工程２において、例えば温度、気圧、湿度、クリーン度等が通常想定できる範囲の最高水準（または最低水準）に設定された環境下でデータの書き込み及び読み出しを実行する。この検査は、厳しい温度、気圧、湿度、クリーン度等の環境条件下での動作を保証するための耐性検査である。製造検査工程２で合格した製品は、次に、ステップＳ５７に示す製造検査工程３において、一部又は全部の品種について、追加のエージング検査を行う。製造検査工程３では製造検査工程１と同様に通常の室内環境下での性能検査をもう一度行う。製造検査工程２で合格した製品が製造検査工程３に進むか、これを飛ばして製造検査工程４に進むかは製品の品種により規定される。

その後、必要に応じて、エージング検査以外の検査を行う。製造検査工程３で合格した製品は、次に、ステップＳ５８に示す製造検査工程４（出荷検査）において、その製品が最終的に出荷できる状態になっているかどうかをチェックする。このような製造検査において、上述の各エージング検査の結果は、第１検査結果データベースに電子データとして蓄積される。

そして、上述の各エージング検査、すなわち、製造検査工程１、製造検査工程２、製造検査工程３においてそれぞれ不良品と判定された製品は、ステップＳ５９に示す再組立判断工程に送られ、その検査結果と再組立履歴に応じて、どのような再組立処置を行うのかが決定される。再組立処置の内容は、大別すると、（１）再検査、（２）部品交換、（３）部品廃棄、（４）再加工、（５）分解、に分類される。

上記（１）の「再検査」は、もう一度製造検査を行う処置である。「再検査」の場合は、再組立判断後、エージング検査（製造検査工程１）に再投入される。上記（２）の「部品交換」は、問題のある部品を取り外し、再組立用在庫部品と交換し取り付ける処置である。取り外した部品は再組立用在庫部品として再活用する。上記（３）の「部品廃棄」は、問題のある部品を交換する点は上記（２）と同じであるが、再組立用在庫部品ではなく新品の部品と交換する点が異なる。この場合、取り外した部品は廃棄する。上記（４）の「再加工」は、加工をやり直す処置である。上記（５）の「分解」は、製品を部品単位に分解し、分解した部品をそれぞれ再組立用在庫部品として再活用する処置である。

上記（１）の「再検査」の場合は、直接製造検査工程１に再投入される。一方、上記（２）〜（５）の場合は、ステップＳ６０に示す再組立工程に送られ、再組立手段１７（図４参照）が各工程に再投入する。そして、ステップＳ６０で（２）部品交換または（３）部品廃棄の再組立処置を実施した場合は、交換する部品の種類によってそれぞれ適切な組立工程に再投入される。すなわち、部品Ａを対象とする場合は組立工程１に、部品Ｂを対象とする場合は組立工程２に、部品Ｃを対象とする場合は組立工程３に投入される。このとき、再組立手段１７は、再組立履歴を再組立データベース１８に蓄積する。再組立履歴とは、例えば、再組立の有無、その製品についての再組立回数、その部品についての使用回数、処理の内容等である。

一方、製造検査において良品と判定された製品のうち、一部の製品は抜き取られて品質保証検査に進み、残りの製品はそのまま出荷される。

そして、抜き取られた製品について、品質保証検査を行う。
品質保証検査においては、ステップＳ６１に示す品質保証検査工程１において、品質保証検査に投入された全ての製品に対して、客先に保証しているパフォーマンスを満たしているか否かを確認する。この検査項目は、上述の製造検査工程１の検査項目と同様である。

この品質保証検査工程１で良品と判定された製品のうち、一部の製品は抜き取られてステップＳ６２に示す品質保証検査工程２またはステップＳ６３に示す品質保証検査工程３に進み、残りの製品はそのまま出荷される。品質保証検査工程２に進むか、品質保証検査工程３に進むかの選択は無作為である。品質保証検査工程２において、例えば、温度、気圧、湿度、クリーン度等が通常想定できる範囲の最高水準（または最低水準）に設定された環境下でデータの書き込み及び読み出しを実行する。この検査は、厳しい温度、気圧、湿度、クリーン度等の環境条件化での動作を保証するための検査であり、客先に保証しているパフォーマンスを満たしているか否かを確認する。この検査項目は、上述の製造検査工程２の検査項目と同様である。品質保証検査工程１と品質保証検査工程２は製造検査工程１と製造検査工程２と同様に、環境条件が異なる。品質保証検査工程で合格した製品は出荷工程に進む。

一方、上述したように、品質保証検査工程１で良品と判定された製品のうち、一部は品質保証検査工程３に進む。この検査は長期信頼性試験であり、データの書き込み・読み取りを相当の長期間連続して行う過酷な検査である。この検査で合格した製品は、ステップＳ６４に示す品質保証検査工程４に進む。品質保証検査工程４は品質保証検査工程１と同じ内容の検査である。これは品質保証検査工程３を実施する前後の変動を確認するために行われている。この検査後は、良品であっても出荷されず、廃棄処分とする。
なお、上記品質保証検査工程１、２、３のいずれかで不合格となった製品はそれぞれ廃棄処分となる。

そして、品質保証検査における上述の各検査の結果は、第２検査結果データベースに蓄積される。そして、判定手段が、前述の第２又は第３の実施形態と同様な手順により、部品情報及び再組立履歴と検査結果との相関関係の有無を判定し、その結果に基づいて、製造検査の各検査工程の基準を調整する。例えば、不良品が発生する確率が高い集団については、製造検査における基準を厳しくする。一例では、評価結果を表す指標の値について、その上限値を減少させ下限値を増加させることにより、許容範囲を狭くする。

本実施形態によれば、製品を製造する際に、効率的な検査を行うことができる。また、品質保証検査において、製造検査におけるどの検査よりも厳しい条件の検査として、品質保証検査工程３（ステップＳ６３）を実施することにより、製品の不良発生傾向について、より正確な知見を得ることができる。本実施形態における上記以外の構成、動作及び効果は、前述の第１乃至第３の実施形態と同様である。

以上、実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例えば、前述の実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除、設計変更を行ったもの、又は、工程の追加、省略、条件変更を行ったものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含有される。

前述の第４の実施形態はあらゆる製品に適用可能である。特に、本発明は、ＰＣ、携帯電話、ＨＤＤ、ＤＶＤレコーダー等の電子機器のように、複数の部品を組み立てて作製する組立系製品に好適に適用できる。

また、前述の第２乃至第４の実施形態においては、部品情報として、部品メーカー、製造拠点、製造ライン、製造日を用いる例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、その部品を作製したロットの情報を含めてもよい。また、再組立履歴として、再組立の有無、再組立回数、使用回数、再組立内容を用いる例を示したが、本発明はこれに限定されず、例えば再組立日を再組立履歴に含めてもよい。

更に、検査結果との相関関係を調べる対象は部品情報及び再組立履歴に限定されず、例えば、部品受入工程において受入検査を実施してその結果を用いてもよく、組立工程における各試験の結果を用いてもよい。

更にまた、前述の各実施形態においては、第１の検査における基準の調整として、不良品が発生する確率が高い集団（製品群）に対する基準を厳しくする例を示したが、本発明はこれに限定されず、逆に、不良品が発生する確率が相対的に低い集団に対する基準を緩くしてもよい。

本発明の第１の実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。 第１の実施形態に係る製品の製造方法を例示するフローチャート図であり、製品処理の流れを示す図である。 第１の実施形態に係る製品の製造方法を例示するフローチャート図であり、情報処理の流れを示す図である。 本発明の第２の実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。 第２の実施形態に係る情報の相関関係を例示する図である。 第２の実施形態における判定方法を例示するフローチャート図である。 本発明の第３の実施形態に係る製品の製造システムを例示するブロック図である。 横軸にエージング検査の順番をとり、縦軸に検査結果をとって、第３の実施形態における判定方法を例示するグラフ図である。 横軸にエージング検査の順番をとり、縦軸に検査結果をとって、第３の実施形態における他の判定方法を例示するグラフ図である。 本発明の第４の実施形態に係る製品の製造方法を例示する図である。

符号の説明

１、２、３ 製造システム、１０ 作製手段、１１ 第１の検査手段、１２ 第２の検査手段、１３ 判定手段、１４ 部品情報入力手段、１５ 部品情報データベース、１６ 再組立判断手段、１７ 再組立手段、１８ 再組立履歴データベース、１９ 第２検査結果データベース、２０、３０ 判定手段、３１ 第１検査結果データベース、Ａ 部品、Ｃ 完成品

Claims (17)

1. 製品を作製する作製工程と、
   前記製品を検査する第１の検査工程と、
   前記第１の検査工程において基準を満たした製品のうち、一部の製品について検査する第２の検査工程と、
   を備え、
   前記製品に関する情報と前記第２の検査工程の検査結果との相関関係に基づいて、前記第１の検査工程における前記基準を調整することを特徴とする製品の製造方法。
2. 前記調整は、前記製品に関する情報のうち、前記第２の検査工程の検査結果が不良となる確率が高い情報を抽出し、この情報と同じ情報を持つ製品群について、前記基準を厳しくするものであることを特徴とする請求項１記載の製品の製造方法。
3. 前記第１の検査工程及び前記第２の検査工程は、それぞれ、前記製品のエージング試験を行う工程を有することを特徴とする請求項１または２に記載の製品の製造方法。
4. 前記作製工程は、複数の部品を組み立てる工程を有し、
   前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記部品に関する情報であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の製品の製造方法。
5. 前記第１の検査工程において前記基準を満たさなかった製品又はその部品を、前記第１の検査工程又は前記作製工程に再投入する再組立工程をさらに備え、
   前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記再組立工程の再組立履歴であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の製品の製造方法。
6. 前記調整は、前記製品に関する情報と前記第１及び第２の検査工程の検査結果との相関関係に基づいて行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の製品の製造方法。
7. 製品を作製する作製手段と、
   前記製品を検査する第１の検査手段と、
   前記第１の検査手段が基準を満たしていると判定した製品のうち、少なくとも一部の製品について検査を行う第２の検査手段と、
   前記製品に関する情報と前記第２の検査手段による検査結果との相関関係の有無を判定する判定手段と、
   を備え、
   前記判定の結果に基づいて、前記第１の検査手段の前記基準が調整されることを特徴とする製品の製造システム。
8. 前記判定手段は、前記製品に関する情報のうち、前記第２の検査工程の検査結果が不良となる確率が高い情報を抽出するものであり、前記不良となる確率が高い情報と同じ情報を持つ製品群については、前記基準が厳しくされることを特徴とする請求項７記載の製品の製造システム。
9. 前記第１の検査手段及び前記第２の検査手段は、それぞれ、前記製品のエージング試験を行う手段を有することを特徴とする請求項７または８に記載の製品の製造システム。
10. 前記作製手段は、複数の部品を組み立てる手段を有し、
    前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記部品に関する情報であることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１つに記載の製品の製造システム。
11. 前記第１の検査手段が前記基準を満たさないと判定した製品又はその部品を、前記第１の検査手段又は前記作製手段に再投入する再組立手段をさらに備え、
    前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記再組立手段による再組立履歴であることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか１つに記載の製品の製造システム。
12. 前記基準は、前記製品に関する情報と前記第１及び第２の検査手段による検査結果との相関関係に基づいて調整されることを特徴とする請求項７〜１１のいずれか１つに記載の製品の製造システム。
13. 製品を作製する作製手段、前記製品を検査する第１の検査手段、前記第１の検査手段が基準を満たしていると判定した製品のうち、少なくとも一部の製品について検査を行う第２の検査手段を含む製品の製造システムについて、前記第１の検査手段の前記基準を決定するプログラムであって、
    コンピュータに、
    前記製品に関する情報を取得すると共に、前記第２の検査手段から検査の結果を取得する手順と、
    前記製品に関する情報と前記第２の検査の検査結果との相関関係の有無を判定する手順と、
    前記判定の結果に基づいて前記第１の検査における前記基準を決定する手順と、
    前記決定された最適な基準を出力する手順と、
    を実行させることを特徴とするプログラム。
14. 前記基準を決定する手順は、
    前記製品に関する情報のうち、前記第２の検査手段の検査結果が不良となる確率が高い情報を抽出する手順を有し、
    前記不良となる確率が高い情報と同じ情報を持つ製品群については、前記基準を厳しくすることを特徴とする請求項１３記載のプログラム。
15. 前記作製手段には、複数の部品を組み立てる手段が含まれており、
    前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記部品に関する情報であることを特徴とする請求項１３または１４に記載のプログラム。
16. 前記製造システムには、前記第１の検査手段が前記基準を満たさないと判定した製品又はその部品を、前記第１の検査手段又は前記作製手段に再投入する再組立手段が含まれており、
    前記製品に関する情報の少なくとも一部は、前記再組立手段による再組立履歴であることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれか１つに記載のプログラム。
17. 前記基準の決定は、前記製品に関する情報と前記第１及び第２の検査手段の検査結果との相関関係に基づいて行うことを特徴とする請求項１３〜１６のいずれか１つに記載のプログラム。

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