JP5377011B2 - 製品の製造方法、製品の製造システム、およびプログラム - Google Patents

Description

本発明は、製品の製造方法、製品の製造システム、およびプログラムに関し、より詳細には、複数の部品を組み立てて作製される製品の製造方法、製品の製造システム、およびプログラムに関する。

複数の部品を組み付けることで製造されるような製品においては、製品を構成する各部品の品質（例えば、部品の加工精度など）が完成品である製品の品質（例えば、その製品が有するべき性能など）に大きな影響を及ぼす。そのため、製品の製造前に部品の検査を行い、製造される製品が不良品となることを抑制するようにしている。
しかしながら、この部品の検査において合格した部品同士を組み付けた場合であっても、完成品である製品の検査において不合格となる場合がある。

そのため、本格的な製造を開始する前に各部品の精度検査と、検査を行った部品で組立てられた製品の性能検査とを行い、各部品の検査結果と製品の検査結果との相関関係を求めることで各部品の組み合わせを決定する技術が開示されている（特許文献１を参照）。

特開平８−２１５９５７号公報

本発明は、良好な相性を有する部品同士を組み合わせて製品を作製することができる製品の製造方法、製品の製造システム、およびプログラムを提供する。

本発明の一態様によれば、第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する特性情報取得工程と、
前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する親和性情報取得工程と、
前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する組合せ決定工程と、
前記組み立てられた前記製品を検査する製品検査工程と、
前記製品検査工程において不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする再組立工程と、
を備え、
前記特性情報取得工程においては、
前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
前記製品検査工程においては、前記再組立工程において前記再組み立てされた製品をも検査し、
前記親和性情報取得工程においては、前記製品検査工程で得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
前記組合せ決定工程においては、前記再組立工程において前記再組み立てする際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とする製品の製造方法が提供される。

また、本発明の他の一態様によれば、第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する特性情報取得手段と、
前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する親和性情報取得手段と、
前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する組合せ決定手段と、
前記組み立てられた製品を検査する製品検査手段と、
前記製品検査手段による検査により不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする再組立手段と、
を備え、
前記特性情報取得手段は、
前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
前記製品検査手段は、前記再組立手段により前記再組み立てされた製品をも検査し、
前記親和性情報取得手段は、前記製品検査手段により得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
前記組合せ決定手段は、前記再組立手段により再組み立てされる際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とする製品の製造システムが提供される。

また、本発明のさらに別の一態様によれば、製品の製造に用いられるコンピュータプログラムであって、
コンピュータに、
第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する手順である特性情報取得手順と、
前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する手順である親和性情報取得手順と、
前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する手順である組合せ決定手順と、
前記組み立てられた前記製品を検査する手順である製品検査手順と、
前記製品検査手順において不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする手順である再組立手順と、
を実行させ、
前記特性情報取得手順においては、
前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
前記製品検査手順においては、前記再組立手順により前記再組み立てされた製品をも検査し、
前記親和性情報取得手順においては、前記製品検査手順で得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
前記組合せ決定手順においては、前記再組立手順により前記再組み立てする際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とするプログラムが提供される。

本発明によれば、良好な相性を有する部品同士を組み合わせて製品を作製することができる製品の製造方法、製品の製造システム、およびプログラムが提供される。

本実施形態に係る製品の製造システム１を例示するブロック図である。 製造システム１を用いて作製される製品の製造過程を例示する模式図である。 製造システム１の動作の概略を例示する流れ図である。 製造システム１を用いて作製される製品の製造過程及びこの製造過程に係る情報の流れを例示する模式図である。 特性情報格納手段２が特性情報２０を取得する方法を例示する流れ図である。 特性情報格納手段２が取得し格納する特性情報２０を例示する模式図である。 親和性情報格納手段３が初期において親和性情報３０を取得する方法を例示する流れ図である。 親和性情報格納手段３が初期において取得し格納する親和性情報３０を例示する模式図である。 物理的考察値Ｆの一例について説明するための模式図である。 図９の事例における物理的考察値Ｆを例示する模式図である。 図９の事例における物理的考察値Ｆを例示する模式図である。 親和性情報格納手段３が２回目以降において親和性情報３０を取得する方法を例示する流れ図である。 親和性情報格納手段３が２回目以降において取得し格納する親和性情報３０を例示する模式図である。 部品Ａ、Ｂの組合せを決定する方法を例示する流れ図である。 特性情報２０及び親和性情報３０の取得から組合せ決定手段４による組合せ決定に至るまでの流れを例示する流れ図である。 再組立工程を例示する流れ図である。 再組立工程及び再組立工程に係る情報の流れを例示する模式図である。 特性情報２０及び親和性情報３０を作成するための基礎となる情報を例示する模式図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
図１は、本実施形態に係る製品の製造システム１を例示するブロック図である。

本実施形態に係る製品の製造システム及び製造方法は、複数の部品を組み立てて作製される製品の製造に用いられる。そして、本実施形態では、部品を組み立てる前に個々の部品の間の相性を把握し、良好な相性を有する部品同士を組み合わせて製品を作製する。部品間の相性は、例えば部品検査などに基づいた、個々の部品の特性の違いによるものと考えられ、本実施形態ではこの特性に関する情報を活用する。

図１に表したように、本実施形態に係る製造システム１は、第１の部品（部品Ａ）と第２の部品（部品Ｂ）とを組み立てる組立工程に投入される個々の部品Ａの特性の情報（特性情報２０ａ）及び組立工程に投入される個々の部品Ｂの特性の情報（特性情報２０ｂ）を格納する特性情報格納手段２と、部品Ａの特性のそれぞれと部品Ｂの特性のそれぞれとの間の親和性（相性）に関する情報（親和性情報３０）を格納する親和性情報格納手段３と、特性情報２０ａ、特性情報２０ｂ、及び親和性情報３０を用いて組立工程に投入される部品Ａ及び部品Ｂの組合せを決定する組合せ決定手段４と、を備える。

次に、製造システム１の動作について、図２〜図１７を参照しつつ説明する。
図２は、製造システム１を用いて作製される製品の製造過程を例示する模式図である。
図２に表したように、本実施形態では、部品Ａと部品Ｂとを組み立てて製品（または加工体）５００を作製する。その後、必要に応じ、製品５００と第３の部品（部品Ｃ）等とを組み立てて、最終製品を完成させる。以下、主として部品Ａと部品Ｂとを組み立てて製品５００を作製する場合を例に取り上げて説明する。

図３は、製造システム１の動作の概略を例示する流れ図である。
まず、図３のステップＳ１に示すように、部品Ａ及び部品Ｂを用意する。そして、ステップＳ２に示すように、組立工程に投入される個々の部品Ａの特性情報２０ａ及び組立工程に投入される個々の部品Ｂの特性情報２０ｂを取得する。また、並行して、ステップＳ３に示すように部品Ａの特性のそれぞれと部品Ｂの特性のそれぞれとの間の親和性（相性）に関する情報（親和性情報３０）を取得する。その後、ステップＳ４に示すように、特性情報２０ａ、２０ｂ及び親和性情報３０を用いて、組立工程に投入される部品Ａ及び部品Ｂの組合せを決定する。その後、ステップＳ５に示すように、決定された組合せを基に、部品Ａと部品Ｂとを組み立てる。

次に、製造システム１の動作について詳細に説明する。
図４は、製造システム１を用いて作製される製品の製造過程及びこの製造過程に係る情報の流れを例示する模式図である。

まず、図４のステップＳ５０に示すように、部品供給者Ｓは、個々の部品Ａ、Ｂの検査を行う。その後、検査に合格した部品が製造事業者Ｍに搬送され、ステップＳ５１に示すように、製造事業者Ｍは個々の部品Ａ、Ｂの受入検査を行う。これら検査により、次に説明するように個々の部品の特性に関するデータ、すなわち個々の部品Ａの特性情報２０ａ及び個々の部品Ｂの特性情報２０ｂ、を得る。

図５は、特性情報格納手段２が特性情報２０を取得する方法を例示する流れ図である。
図６は、特性情報格納手段２が取得し格納する特性情報２０を例示する模式図である。
特性情報２０（特性情報２０ａ及び特性情報２０ｂ）は、部品供給者Ｓや製造事業者Ｍの検査により得られた検査結果情報を等級に分けた情報を含むことができる。

まず、図５において、図４に関して前述したように部品供給者Ｓ及び製造事業者Ｍは個々の部品Ａ、Ｂの検査を行う（ステップＳ５０及びＳ５１）。
その後、図５のステップＳ５００に示すように、部品供給者Ｓの検査及び／または製造事業者Ｍの受入検査からロット番号などの部品の識別番号７１（部品ＩＤ７１）を取得する。

その後、図５のステップＳ５０１に示すように、部品供給者Ｓの検査及び／または製造事業者Ｍの受入検査から検査データを取得する。その後、ステップＳ５０２に示すように、検査データに基づき部品Ａ、Ｂの特性を等級分けして部品等級７２を取得する。
その後、図５のステップＳ５０３に示すように、特性情報格納手段２は、部品ＩＤ７１と部品等級７２とを部品検査データ（特性情報２０）として取得し格納する。

部品等級７２は、例えば図６（ａ）及び（ｃ）に表したように、部品Ａ、Ｂについて、検査の規定値近傍の範囲にあるロットの等級を「Ａ」、「Ａ」から外れた範囲であって「Ａ」に近い範囲にあるロットの等級を「Ｂ１」または「Ｂ２」、「Ｂ１」や「Ｂ２」から外れた範囲であって「Ｂ１」や「Ｂ２」に近い範囲にあるロットの等級を「Ｃ１」または「Ｃ２」、「Ｃ１」や「Ｃ２」から外れた範囲にあるロットを「ＮＧ」（不合格）とすることができる。また、分布は、図６（ａ）の分布のようにほぼ正規分布であってもよく、図６（ｃ）の分布のようにそれ以外の分布であってもよい。すなわち、分布の形態にかかわらず等級分けを行うことができ、等級分けの各範囲も、部品の品種、検査の内容、経験値などに基づいて適宜決定することができる。そして、図６（ｂ）及び（ｄ）に表したように、部品ＩＤ７１ａ、７１ｂ及び各部品ＩＤ７１に対応した部品等級７２ａ、７２ｂが得られる。部品ＩＤ７１ａ、７１ｂ及び部品等級７２ａ、７２ｂは、特性情報２０として位置付けられる。

次に、図４に戻って説明する。
図４のステップＳ５２に示したように、ステップＳ５１の受入検査が終了した後に部品の選択を行うが、これに先立ち、親和性情報格納手段３が部品選択データ（親和性情報３０）を取得し格納する。そして、組合せ決定手段４は、この部品選択データ（親和性情報３０）を用いて部品Ａ、Ｂの組合せを決定する。

親和性情報３０は、後に図７〜図１３を参照しつつ詳細に説明するが、製品５００の検査を用いて取得することができる。すなわち、個々の部品Ａを検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて部品等級７２ａを得、また個々の部品Ｂを検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて部品等級７２ｂを得た上で、個々の部品Ａと個々の部品Ｂとを組み立てて製品５００を作製する。その後、製品５００の検査を行い、この検査で得られた検査結果情報を、部品等級７２ａ及び部品等級７２ｂとの関係の中で位置付ける。そして、部品等級７２ａ及び部品等級７２ｂの各組合せについて、相性の程度に関する等級（親和性等級７３）を作成する。これにより、個々の部品Ａと個々の部品Ｂとの組合せの相性の情報、すなわち親和性情報３０を得る。

部品Ａ、Ｂを用いて最初に製品５００を作製する場合において、個々の部品Ａ、Ｂの組合せを決定するときに用いられる親和性情報３０は、部品Ａ、Ｂの派生品種の実績や、部品Ａ、Ｂの開発段階の試作品のデータを用いることにより得ることができる。これにより得られた親和性情報３０は、親和性情報３０の初期値として位置付けることができる。この場合、その後部品Ａと部品Ｂとを組み立てて作製された製品５００の検査データを基に、親和性情報３０を更新することができる。

以下、部品Ａ、Ｂを用いて最初に製品５００を作製する場合において、部品Ａ、Ｂの組合せを決定するときに用いられる親和性情報３０を取得する方法について、図７及び図８を参照しつつ説明する。

図７は、親和性情報格納手段３が初期において親和性情報３０を取得する方法を例示する流れ図である。
図８は、親和性情報格納手段３が初期において取得し格納する親和性情報３０を例示する模式図である。
まず、図７のステップＳ５１０及び図８（ａ）に示すように、派生品や開発段階の試作品の検査結果を用いて合格率実績の初期値を作成する。図８（ａ）に表したように、縦軸に部品Ａの検査結果の等級（部品等級７２ａ）を、横軸に部品Ｂの検査結果の等級（部品等級７２ｂ）を、それぞれ位置付ける。そして、派生品等の製造検査において得られた合格率を、部品等級７２ａ及び部品等級７２ｂとの関係の中で位置付ける。これにより、部品Ａの各特性と部品Ｂの各特性との相性に関するデータが得られる。

その後、図７のステップＳ５１１及び図８（ｂ）に示すように、合格率実績の初期値をポイント化する。これにより、部品Ａ及びＢの各特性の相性の等級（親和性等級７３Ｐ）が得られる。なお、親和性等級７３Ｐの「Ｐ」は、「第１の、初期の（Primary）」という意味である。ポイント化の例としては、図８に示したように、例えば合格率が０〜４９％の場合は「１」、５０〜８９％の場合は「３」、９０〜１００％の場合は「５」とすることができる。

ポイント化は、相性データの数値を簡素化して利便性を高めるために行うものであり、逆に精緻な管理を行うなどの場合には、ポイント化を行わず合格率実績の原データをそのまま用いて親和性等級７３Ｐとしてもよい。この場合、副次的効果として、親和性情報３０の取得工程が簡素化される。

次に、図８（ｂ）〜（ｄ）に表したように、親和性等級７３Ｐに物理的考察を踏まえた加重因子（物理的考察値Ｆ）を乗じまたは加えることができる。これを算出して、親和性等級７３Ｓを得ることができる。なお、親和性等級７３Ｓの「Ｓ」は、「第２の、派生的な（Secondary）」という意味である。物理的考察値Ｆは、組み合わせる部品の種類などを考慮して物理的な考察を行い、各部品の組合せ及び各部品の各特性の組合せに応じてポイント化した数値とすることができる。物理的考察値Ｆは、例えば製品の良・不良に対する寄与率とすることができる。物理的考察値Ｆを用いることにより、親和性情報３０が精緻化され、部品Ａ、Ｂの組合せがより適切なものとなる。

物理的考察値Ｆを用いる場合は、図７のステップＳ５１５に示すように、物理的考察に基づいた物理的考察値Ｆを取得する。その後、ステップＳ５１６に示すように、物理的考察値Ｆを蓄積する。物理的考察値Ｆは、親和性情報格納手段３において取得され蓄積される構成にすることができる。

そして、図７のステップＳ５１２及び図８（ｂ）〜（ｄ）に示すように、初期合格率実績のポイント（親和性等級７３Ｐ）と物理的考察値Ｆとの積または和を算出し、親和性等級７３Ｓを得る。親和性等級７３Ｓは、初期における部品の組合せ選択のためのフィルタ（初期選択フィルタ）としての機能を有する。そして、図７のステップＳ５１３に示すように、現行フィルタとして、初期選択フィルタを設定する。これにより、親和性等級７３Ｓは、親和性情報３０として用いることができる。

なお、図示しないが、ステップＳ５１１で得られた親和性等級７３Ｐをそのまま親和性情報３０として用いてもよい。これにより、親和性情報３０を取得する工程が簡素化される。この場合、ステップＳ５１１が終了した後にステップＳ５１３に進み、親和性等級７３Ｐを初期選択フィルタとして位置付け、これを現行フィルタとして設定する。
以上により、親和性情報格納手段３は親和性情報３０を取得し格納することができる。

なお、親和性情報３０は、上記で得られた親和性等級７３Ｐや親和性等級７３Ｓの他、必要に応じさらに追加的な情報を含んでもよい。追加的情報としては、例えば、部品等級７２ａ、７２ｂ、親和性等級７３Ｐ、７３Ｓ、及び物理的考察値Ｆのそれぞれに係る特性・特徴を言葉で表現した内容などが挙げられる。

次に、物理的考察値Ｆについて、図９〜図１１を参照しつつ詳細に説明する。
図９は、物理的考察値Ｆの一例について説明するための模式図である。ここでは、部品Ａとして磁気ヘッドＡを、部品ＢとしてディスクＢを、部品ＣとしてモータＣを用い、これらを組み立ててハードディスクドライブ（ＨＤＤ）を作製する場合を例に取り上げる。図９（ａ）は、本事例で作製されるＨＤＤを例示する模式断面図であり、図９（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれＨＤＤの部品である磁気ヘッドＡ、ディスクＢ、及びモータＣの特性を例示する模式グラフ図である。
なお、対象としてＨＤＤを取り上げるが、ＣＤ（Compact Disc）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＭＯ（Magneto-Optical Disc）等の光学ディスク、磁気ディスク等でもよい。

図９（ａ）に表したように、本具体例に係るＨＤＤは、磁気ヘッドＡと、ディスクＢと、図９（ａ）において図示しないモータＣと、を有する。磁気ヘッドＡとディスクＢとは接しておらず、両者の間には浮上量の距離が存在する。ディスクＢは、下から、厚さ１ｍｍ程度のアルミニウム（Ａｌ）からなる基板Ｂ１、厚さ１００〜１５０ｎｍ程度の鉄／コバルト合金（Ｆｅ／Ｃｏ）からなる軟磁性裏打層及び厚さ１０〜２０ｎｍ程度のルテニウム（Ｒｕ）からなる下地中間層からなる中間層Ｂ２、厚さ１５〜２０ｎｍ程度のコバルト、クロム、プラチナ合金（Ｃｏ／Ｃｒ／Ｐｔ）からなる記録層Ｂ３、及び厚さ３〜５ｎｍ程度の炭素（Ｃ）からなる保護層Ｂ４などを積層した積層構造を有する。また、磁気ヘッドＡのディスクＢ側には、ヘッド膜Ａ１が形成されている。

ここで、近年においては、磁気ヘッドＡの微細化に伴い磁気強度が低下する傾向にあることから、浮上量Ｔを小さくして磁気強度を確保している。しかしながら、浮上量Ｔはナノメートルオーダに達しているため、僅かな浮上量Ｔのばらつきが磁気強度に影響を与え、ＨＤＤの品質に影響を及ぼすことがある。そして、浮上量Ｔは、ディスクＢの表面に形成した保護層Ｂ４の厚さや、モータＣの回転の変動の影響を受けることから、特に磁気強度（磁性抵抗）の低い磁気ヘッドＡを用いた場合などには、ディスクＢの保護層Ｂ４の厚さやモータＣの回転の変動に注意を払うことが求められる。すなわち、部品である磁気ヘッドＡ、ディスクＢ、及びモータＣの特性のばらつきが、ＨＤＤの品質に影響を及ぼすことがある。

このため、図９（ｂ）〜（ｃ）に表した各部品の特性に関するデータを用いて物理的考察値Ｆを決定し、これを用いることにより、部品の組合せをより適切に決定することができる。
例えば、図９（ｂ）のグラフにおいて等級Ｃの磁気ヘッドＡは磁気強度が低く、かかる磁気ヘッドＡを用いる場合には、保護層Ｂ４の厚さのばらつきの小さいディスクＢや、回転むらの少ないモータＣを用いるのが好ましい。このため、かかる場合は、図９（ｃ）のグラフにおいて等級ＡのディスクＢや、図９（ｄ）のグラフにおいて等級ＡのモータＣを用いることができる。

逆に、図９（ｂ）のグラフにおいて等級Ａの磁気ヘッドＡは磁気強度が大きいため、かかる磁気ヘッドＡを用いる場合には、図９（ｃ）及び（ｄ）のグラフにおいて等級Ａ以外の等級を有するディスクＢ及びモータＣからも幅広く選択することができる。
このような物理的な考察を基に、部品間の相性（より詳細には、部品の特性間の相性）について加重するポイント、すなわち物理的考察値Ｆ、を作成することができる。

図１０及び図１１は、図９の事例における物理的考察値Ｆを例示する模式図である。図１０（ａ）及び図１１（ａ）は磁気ヘッドＡとディスクＢとの組合せについての物理的考察値Ｆを、図１０（ｂ）及び図１１（ｂ）は磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せについての物理的考察値Ｆを、図１０（ｃ）及び図１１（ｃ）はディスクＢとモータＣとの組合せについての物理的考察値Ｆを、それぞれ表している。

まず、図１０（ａ）を参照しつつ説明する。前述したように、等級Ｃの磁気ヘッドＡは、磁気強度が低いため、等級ＡのディスクＢと組み合わせるのが好ましい。このため、図１０（ａ）に表したように、等級Ｃの磁気ヘッドＡと等級ＡのディスクＢとの組合せに対しては大きいポイントである「５」を与えることができる。一方、この等級Ｃの磁気ヘッドＡは、等級Ｂ１及びＢ２のディスクＢと組み合わせることは好ましくない。前述したように、磁気強度が低い状況下において保護層Ｂ４の厚さにばらつきがあると、良好な品質を有するＨＤＤが得られにくいためである。このため、等級Ｃの磁気ヘッドＡと等級Ｂ１及びＢ２のディスクＢとの組合せに対しては、小さいポイントである「１」を与えることができる。

一方、等級Ａの磁気ヘッドＡは、磁気強度が高いため、等級Ａのみならず等級Ｂ１及びＢ２のディスクＢとも幅広く組み合わせることができる。このため、図１０（ａ）に表したように、等級Ａの磁気ヘッドＡと等級Ａ、Ｂ１、及びＢ２のディスクＢとの組合せに対しては、大きいポイントである「５」を与えることができる。

また、等級Ｂの磁気ヘッドＡについては、磁気強度は等級Ａ及び等級Ｃの間にあることから、等級Ａの磁気ヘッドＡに係るポイント及び等級Ｃの磁気ヘッドＡに係るポイントの中間の値のポイントを与えることができる。このため、図１０（ａ）に表したように、等級Ｂの磁気ヘッドＡと等級ＡのディスクＢとの組合せに対してはポイント「５」を与えることができ、等級Ｂの磁気ヘッドＡと等級Ｂ１及びＢ２のディスクＢとの組合せに対しては、「１」と「５」の中間の値である「３」を与えることができる。
このようにして、磁気ヘッドＡとディスクＢとの組合せに係る物理的考察値Ｆを作成することができる。

同様に、図１０（ｂ）に表したように、磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せに係る物理的考察値Ｆを作成することができる。すなわち、磁気強度の低い等級Ｃの磁気ヘッドＡについては、等級ＡのモータＣとの組合せに対しては大きいポイントである「５」を与えることができ、等級ＢのモータＣとの組合せに対しては小さいポイントである「１」を与えることができる。
一方、磁気強度の高い等級Ａの磁気ヘッドＡについては、等級Ａ及びＢのモータＣとの組合せに対して大きいポイントである「５」を与えることができる。

また、等級Ｂの磁気ヘッドＡについては、中間の値のポイントを与えることができる。すなわち、等級ＡのモータＣとの組合せに対してはポイント「５」を与えることができ、等級ＢのモータＣとの組合せに対しては、「１」と「５」の中間の値である「３」を与えることができる。
このようにして、磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せに係る物理的考察値Ｆを作成することができる。

また、図１０（ｃ）に表したように、ディスクＢとモータＣとの組合せに係る物理的考察値Ｆを作成することもできる。例えば、保護層Ｂ４の厚さのばらつきが大きい場合には、回転むらの小さいモータＣを用いることが好ましい。このため、等級Ｂ１及びＢ２のディスクＢについては、等級ＡのモータＣとの組合せに対しては大きいポイントである「５」を与えることができる一方、等級ＢのモータＣとの組合せに対しては小さいポイントである「１」を与えることができる。

一方、保護層Ｂ４の厚さのばらつきが小さい場合には、回転むらの許容範囲が広くなる。このため、等級ＡのディスクＢについては、等級ＡのモータＣとの組合せに対しては「５」を与えることができ、等級ＢのモータＣとの組合せに対しては上述した「１」よりも大きい数値である「３」などを与えることができる。

なお、図１０では、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）ともに一律「１」〜「５」の数値幅の下で物理的考察値Ｆを決定しているが、図１１に表したように、部品の組合せそれ自体に対しても重み付けを行ってもよい。例えば、磁気ヘッドＡとディスクＢとの組合せは製品の良否に与える影響が大きい一方、磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せやディスクＢとモータＣとの組合せは製品の良否に与える影響が小さいような場合には、それぞれの物理的考察値Ｆの数値幅に差を設けることができる。すなわち、磁気ヘッドＡとディスクＢとの組合せに係る物理的考察値Ｆは相対的に大きな数値幅の下に決定し、磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せやディスクＢとモータＣとの組合せに係る物理的考察値Ｆは相対的に小さな数値幅の下に決定することができる。

例えば、図１０（ａ）に示した物理的考察値Ｆの代わりに図１１（ａ）に示した物理的考察値Ｆを用いることができる。この場合、磁気ヘッドＡとディスクＢとの組合せに係る物理的考察値Ｆは、「０．１」〜「１０」の数値幅の下で決定している。あるいは、図１０（ｂ）及び（ｃ）に示した物理的考察値Ｆの代わりに図１１（ｂ）及び（ｃ）に示した物理的考察値Ｆを用いることができる。この場合、磁気ヘッドＡとモータＣとの組合せやディスクＢとモータＣとの組合せに係る物理的考察値Ｆは、「２」〜「４」の数値幅の下で決定している。あるいは、これらを組み合わせてもよい。すなわち、図１０（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）に示した物理的考察値Ｆの代わりに図１１（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）に示した物理的考察値Ｆを用いてもよい。
図１１に表した、部品の組合せそれ自体に対しても重み付けを行う構成は、例えば３つ以上の部品を同時に選択する場合などに有効に用いることができる。
以上のようにして、物理的考察値Ｆを取得することができる。

次に、部品Ａ、Ｂを用いて２回目以降に製品５００を作製する場合において、部品Ａ、Ｂの組合せを決定するときに用いられる親和性情報３０を取得する方法について、図１２及び図１３を参照しつつ説明する。

図１２は、親和性情報格納手段３が２回目以降において親和性情報３０を取得する方法を例示する流れ図である。
図１３は、親和性情報格納手段３が２回目以降において取得し格納する親和性情報３０を例示する模式図である。

まず、既に少なくとも１回、部品Ａ、Ｂを用いて製品５００が作製されているため、この製品５００に係る製造検査（ステップＳ５５）が実施されている。そして、製品５００の製造検査結果（合否情報７４）は、図１３に示したように、検査合否データ５０に蓄積される。このとき、合否情報７４は、製品５００に搭載された個々の部品Ａ、Ｂの部品等級７２ａ、７２ｂと関連付けて蓄積される。

次に、図１２のステップＳ５２０に示すように、製造検査を受けた製品５００に搭載されている個々の部品Ａ、Ｂの部品ＩＤ７１（部品ＩＤ７１ａ、７１ｂ）を取得する。その後、図１２のステップＳ５２１及び図１３に示すように、取得した部品ＩＤ７１ａ、７１ｂを用いて部品検査データ（特性情報２０）を検索し、部品ＩＤ７１ａ、７１ｂに対応した部品等級７２ａ、７２ｂを取得する。

その後、図１２のステップＳ５２２及び図１３に示すように、部品等級７２ａ、７２ｂを用いて検査合否データ５０を検索し、部品Ａの部品等級７２ａ及び部品Ｂの部品等級７２ｂに対応した製造検査結果（合否情報７４）を取得する。

その後、図１２のステップＳ５２３及び図１３（ａ）に示すように、部品等級７２ａ、７２ｂ及び合否情報７４を用いて、親和性情報３０に含まれる、あるいは親和性情報３０の基になる合格率実績を更新する。

その後、図１２のステップＳ５２４及び図１３（ｂ）に示すように、図７及び図８に関して前述した要領で最新の合格率実績をポイント化する。これにより、親和性等級７３Ｐの最新値が得られる。なお、図７及び図８に関して前述したように、ポイント化を行わず合格率実績の最新値をそのまま親和性等級７３Ｐとして位置付けてもよい。

次に、物理的考察値Ｆを用いる場合は、図１２のステップＳ５２７に示すように、物理的考察に基づいた物理的考察値Ｆを取得する。その後、ステップＳ５２８に示すように、物理的考察値Ｆを蓄積する。物理的考察値Ｆは、親和性情報格納手段３において取得され蓄積される構成にすることができる。

そして、図１２のステップＳ５２５及び図１３（ｂ）〜（ｄ）に示すように、最新合格率実績のポイント（親和性等級７３Ｐ）と物理的考察値Ｆとの積または和を算出し、親和性等級７３Ｓの最新値を得る。この親和性等級７３Ｓは、部品の組合せ選択のためのフィルタの最新版（最新選択フィルタ）としての機能を有する。そして、図１２のステップＳ５２６に示すように、図１３（ｅ）に示した現行フィルタ、すなわち現行の親和性等級７３Ｓ、を最新選択フィルタ、すなわち最新の親和性等級７３Ｓ、に置き換える。これにより、最新の親和性等級７３Ｓは、親和性情報３０として用いることができる。

なお、図７及び図８に関して前述したのと同様に、ステップＳ５２４で得られた親和性等級７３Ｐをそのまま親和性情報３０として用いてもよい。この場合、ステップＳ５２４が終了した後にステップＳ５２６に進み、親和性等級７３Ｐを最新選択フィルタとして位置付けることができる。

以上により、親和性情報格納手段３は最新の親和性情報３０を取得し格納することができる。なお、親和性情報３０に含まれる追加的情報については、図７及び図８に関して前述した通りである。

次に、図４に戻って説明する。
図４のステップＳ５１で示した受入検査が終了したら、ステップＳ５２で示すように、部品選択を行う。このときに、組合せ決定手段４は、次に説明する要領で親和性情報３０を用いつつ部品Ａ、Ｂの組合せを決定する。

以下、部品Ａ、Ｂの組合せを決定する方法について、図４及び図１４を参照しつつ説明する。
図１４は、部品Ａ、Ｂの組合せを決定する方法を例示する流れ図である。
まず、図１４のステップＳ５３０に示すように、部品Ａと部品Ｂとの相性を判定する基準である相性判定基準を作成する。相性判定基準の基準値は、顧客からの要求等を基に適宜設定することができる。

次に、図１４のステップＳ５３１に示すように、組合せ決定手段４は１組の部品Ａ、Ｂのそれぞれの部品ＩＤ７１ａ、７１ｂを取得する。その後、図４及び図１４のステップＳ５３２に示すように、組合せ決定手段４は、部品ＩＤ７１ａ、７１ｂを用いて部品検査データ（特性情報２０）を検索し、当該部品ＩＤ７１ａ、７１ｂに対応した部品等級７２ａ、７２ｂを取得する。その後、図４及び図１４のステップＳ５３３に示すように、組合せ決定手段４は、部品Ａの部品等級７２ａと部品Ｂの部品等級７２ｂとの組合せを用いて、部品選択データ（親和性情報３０）を検索し、当該組合せに係る親和性等級７３（親和性等級７３Ｐまたは親和性等級７３Ｓ）を取得する。

その後、組合せ決定手段４は、親和性等級７３を用いて部品Ａ、Ｂの組合せを決定する。すなわち、図１４のステップＳ５３４に示すように、取得した親和性等級７３と相性判定基準とを比較し、親和性等級７３が基準値以上か否かを判定する。基準値以上であれば、ステップＳ５３６に進み、次の工程、すなわち図４のステップＳ５３に示した部品投入工程、に進む。一方、基準値に満たない場合は、ステップＳ５３５に進み、部品Ａ、Ｂの組合せを変更する。その後、新しい組合せの部品Ａ、Ｂを用いて、ステップＳ５３１以下の工程を行う。

なお、相性判定基準は、多段階式に設定してもよい。この場合、相性が最もよい組合せを優先的に選択する手法や、相性が最も悪い組合せを除外する手法などを採用することができる。例えば、親和性等級７３Ｓが２０点以上であれば優良品とみなして優先的に選択したり、５点以下であれば不良品とみなして除外したりすることができる。特に、相性が最も悪い組合せを除外するという手法を用いることにより、製品数量の確保やコストの削減が図られる。
このようにして、組合せ決定手段４は部品Ａ、Ｂの適切な組合せを決定する。

なお、これまでの流れを図１５に表した。
図１５は、特性情報２０及び親和性情報３０の取得から組合せ決定手段４による組合せ決定に至るまでの流れを例示する流れ図である。図１５の（１）は、図６に関して前述した特性情報２０の取得工程及び図１４に関して前述した組合せ決定手段４による組合せ決定工程を表している。また、図１５の（２−１）は、図７及び図８に関して前述した初期選択フィルタ（初期の親和性等級７３）の取得工程を表し、図１５の（２−２）は、図１２及び図１３に関して前述した最新選択フィルタ（最新の親和性等級７３）の取得工程を表している。

次に、その後の工程について、図４に戻って説明する。
図４のステップＳ５２により部品Ａ、Ｂの組合せを決定したら、ステップＳ５３に示すように、適切な組合せの部品Ａ、Ｂを製造ラインに投入する。そして、ステップＳ５４に示すように、部品Ａ、Ｂの組立てを行う。その後、ステップＳ５５に示すように、部品Ａ、Ｂを組み立てて作製された製品５００の製造検査を行う。製造検査では、例えば温度、気圧、湿度等が適度に維持された通常の室内環境下、及び通常想定できる範囲の最高水準（または最低水準）に設定された環境下、で数日間にわたって連続して製品の性能について検査を行う。例えば製品がＨＤＤ（ハードディスクドライブ）の場合は、ハードディスクのデータの書き込み及び読み出しを行う。

その後、必要に応じて、エージング検査を行ってもよい。この検査では、データの書き込み及び読み取りを正確にできるかを確認するための加速度試験を繰り返し行う。
その後、必要に応じて、エージング検査以外の検査を行ってもよい。例えば、出荷検査を行い、その製品が最終的に出荷できる状態になっているかどうかをチェックする。

製造検査の結果の情報、すなわち合否情報７４は、図１３に関して前述したように検査合否データ５０に蓄積される。そして、図４のステップＳ５６に示すように、製造検査で合格とされた製品５００を出荷する。なお、図示しないが、製造検査で合格とされた製品５００は、さらに品質保証に関する検査を行い、その後に出荷してもよい。一方、製造検査で不合格とされた製品５００は、次に説明する再組立工程に投入したり、廃棄したりすることができる。

以下、再組立工程について、図１６及び図１７を参照しつつ説明する。「再組立」とは、製品５００を回収し、部品Ａ、Ｂに分解して、より上流側の工程に戻すことをいう。
図１６は、再組立工程を例示する流れ図である。
図１７は、再組立工程及び再組立工程に係る情報の流れを例示する模式図である。

まず、図１６のステップＳ５５及び図１７のステップＳ５５に示すように、製品５００の製造検査を行う。そして、図１６のステップＳ５５ａに示すように、合否判定を行う。合格とされた製品５００は、図１６のステップＳ５６及び図１７のステップＳ５６に示すように出荷する。一方、不合格とされた製品５００については、ステップＳ７０に示すようにこの製品５００の再組立方法を判定する。そして、ステップＳ７３に示すように、再組立処置を実施する。その後、図１６のステップＳ７３ａに示すように、再組立を適切に実施できるか否かの判定を行う。

適切に再組立できる場合は、当該製品５００は、図１６及び図１７のステップＳ５５に示すように製造検査に供される。あるいは、図１７のステップＳ５４に示すように組立工程に送られる。その後、前述した製造検査（ステップＳ５５）以降の工程を繰り返す。

一方、適切に再組立することができない場合は、図１６及び図１７のステップＳ７４に示すように、製品５００を部品Ａ、Ｂに分解する。この部品Ａ、Ｂ（部品Ａ及び／または部品Ｂ）は、ステップＳ７１に示すように再組立部品として位置付け、再組立部品在庫として貯蔵する。なお、状況に応じ、図１７のステップＳ７５に示すように部品Ａ、Ｂを廃棄してもよい。

その後、図１６のステップＳ７２及び図１７のステップＳ７２に示すように、組合せ決定手段４は、再組立部品を用いて部品Ａ、Ｂの適切な組合せを決定する。ここで、図１７のステップＳ７６に示すように、必要に応じ新規部品を投入してもよい。新規部品は、ステップＳ５３に示した部品投入工程から得ることができる。

組合せ決定手段４は、図１４に関して前述した要領で部品Ａ、Ｂの組合せを決定する。すなわち、図１７に示すように、組合せ決定手段４は、まず再組立部品及び必要に応じ新規部品の１組の部品Ａ、Ｂについて、それぞれの部品ＩＤ７１ａ、７１ｂを取得する。その後、組合せ決定手段４は、部品ＩＤ７１ａ、７１ｂを用いて部品検査データ（特性情報２０）を検索し、部品ＩＤ７１ａ、７１ｂに対応した部品等級７２ａ、７２ｂを取得する。その後、組合せ決定手段４は、部品Ａの部品等級７２ａと部品Ｂの部品等級７２ｂとの組合せを用いて、部品選択データ（親和性情報３０）を検索し、当該組合せに係る親和性等級７３（親和性等級７３Ｐまたは親和性等級７３Ｓ）を取得する。なお、この部品選択データ（親和性情報３０）は、図１７に示したように再組立工程のために特別に整備された再組立部品選択データとしてもよい。

その後、組合せ決定手段４は、取得した親和性等級７３と相性判定基準とを比較し、親和性等級７３が基準値以上か否かを判定する。基準値以上であれば、図１６のステップＳ７３及び図１７のステップＳ７３に示すように、当該組合せに係る部品Ａ、Ｂを用いて再組立処置を実施する。その後、前述した再組立に係る判定（ステップＳ７３ａ）以降の工程を繰り返す。

一方、親和性等級７３が基準値に満たない場合は、組合せ決定手段４は、部品Ａ、Ｂの組合せを変更する。その後、新しい組合せの部品Ａ、Ｂを用いて上述した組合せ決定に係る各工程を繰り返す。

新しい組合せの部品Ａ、Ｂを用いて適切に再組立できる場合は、再組立により作製された製品５００は、図１６のステップＳ５５並びに図１７のステップＳ５４及びＳ５５に示すように組立工程や製造検査に供される。そして、上述した工程を繰り返す。すなわち、製造検査で合格とされた製品５００はステップＳ５６に示すように出荷し、不合格とされた製品５００についてはステップＳ７０に示すように再組立方法の判定を行い、ステップＳ７３に示すように再組立処置を実施する。
このように、本実施形態に係る特性情報格納手段２、親和性情報格納手段３、及び組合せ決定手段４、並びにこれらによる動作は、再組立工程においても好適に用いることができる。

なお、特性情報２０や親和性情報３０を取得（及び、必要に応じ更新）し格納する動作や、部品Ａ、Ｂの組合せを決定する動作は、コンピュータプログラムを用いて行ってもよい。このコンピュータプログラムを格納するコンピュータは、内部にＣＰＵ（Central Processing Unit：中央処理装置）等からなる演算部、ＲＯＭ（Read-Only Memory：読取専用記億装置）及びＲＡＭ（Random Access Memory：ランダムアクセス記憶装置）等からなる主記憶装置、ハードディスク等からなる補助記憶装置、並びに入出力インターフェース等が設けられ、バス等を介してこれらが相互に接続される構成にすることができる。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されているプログラムまたは補助記憶装置からＲＡＭにロードされたプログラムに従って、情報処理を行う。また、入出力インターフェースは、キーボード及びマウス等からなる入力部、ＣＲＴ（Cathode-Ray Tube：陰極線管）またはＬＣＤ（Liquid Crystal Display：液晶表示装置）等のディスプレイ及びスピーカ等からなる出力部、モデムまたはＬＡＮ（Local Area Network：構内通信網）カード等のネットワークインターフェースカード等から構成される通信部が設けられる構成にすることができる。

次に、本実施形態の効果について説明する。
本実施形態によれば、組立系製品の部品に関する部品特性検査の結果の情報、例えば部品供給者の検査結果や製造事業者の受入検査結果の情報、を部品投入工程にフィードフォワードすることによって、部品間相性の良い組合せを優先的に選択することができる。すなわち、部品間相性は部品特性の違いに依存すると捉え、部品特性検査に基づき部品特性を等級分けし、部品等級の組合せごとの製造検査合格率等に基づいて、合格率が最も高いと見込まれる最良の部品組合せを選択してラインに投入し、または不合格率が最も高い最悪組合せを排除する。

これにより、製品の１（ワン）パス率の向上が図られる。１パス率とは、全ての工程を１回で通過することのできる率のことであり、最初の工程を行った回数のうち、全ての工程を１回で通過することのできた回数の割合である。この結果、製造工程で発生する損失の削減が図られる。例えば再組立工数が削減され、これに要する人員、装置稼働数、時間等の資源が削減される。また、再組立工程を実施すると、分解したときにネジなどの再利用できない部品が発生するところ、再組立工数を削減することによりかかる部品の調達や廃棄に係る費用の削減が図られる。

また、親和性情報３０は、物理的考察値Ｆを用いて作成することができ、また製造検査結果を用いて更新することができる。これらにより、部品間相性データがより適切なものとなり、１パス率のさらなる向上が図られる。これにより、製造工程におけるコストのさらなる低減が図られる。
さらに、本実施形態は、再組立工程にも適用することができる。これにより、製造をさらに円滑に進めることができ、製造工程におけるコストのさらなる低減が図られる。
本実施形態は、組立系のあらゆる製品に適用可能である。例えば、ＰＣ、携帯電話、ＨＤＤ、ＤＶＤレコーダ等の電子機器に好適に適用できる。

本実施形態は、製品の品質が構成部品の品質に大きく依存する場合に特に有効に適用することができる。このような場合は、部品の品質を高めるために、例えば部品の仕様を厳しく設定することが考えられるが、仕様を厳しくすると部品調達コストは一般に高くなる。特に、部品を外部の部品供給者から購入する場合には、この傾向が顕著に現れると考えられる。このため、部品の特性のばらつきをある程度許容せざるを得ないことがある。

このように部品の特性のばらつきが大きい場合には、部品間の相性が重要となる。その一方で、製品が良品となるか、不良品となるか、は組立後、とりわけ製品完成後のエージング検査などを経た上で判明することがある。

そこで、このような場合には本実施形態を用いることが有効である。すなわち、部品特性検査（受入検査等）結果に基づいて、部品間相性を定義・判断し、組立工程に入る前に部品間の相性を把握し、相性が最適な組合せにより部品を組み立て、または相性が最悪な組合せを排除して部品を組み立てることにより、製品の製造を円滑に進めることが可能となる。これにより、製造工程の効率化が図られる。すなわち、製造検査などの全ての検査を１回で合格する製品の割合を高めることができる。これにより、例えば再組立工程に依存する必要がなくなり、上述したように人員、時間、装置稼働、部品廃棄等に係るコストの低減が図られる。

なお、これまで主に２つの部品を組み合わせて製品を作製する場合について説明してきたが、本実施形態は３つ以上の部品を組み合わせて製品を作製する場合についても適用することができる。すなわち、上述の部品Ａと部品Ｂとの相性を、部品Ｃと部品Ａとの相性、部品Ｃと部品Ｂとの相性、または部品Ｃと部品Ａ及びＢを組み立てて作製された製品との相性などに置き換えて論じることにより、本実施形態の効果が発現される。

また、特性情報２０や親和性情報３０は、上述した検査データの他、図１８に示した各種情報を含めたり、これら情報を用いて取得したりしてもよい。
図１８は、特性情報２０及び親和性情報３０を作成するための基礎となる情報を例示する模式図である。図１８に示すように、この製造過程においては、部品検査→部品受入→部品選択→部品投入→組立→製造検査→品質保証検査→出荷という流れで、処理が進む。

図１８に表したように、特性情報２０や親和性情報３０を作成するための基礎となる情報としては、例えば、部品情報１０１、再組立履歴１０２、製造検査情報１０３、品質保証検査情報１０４、及び市場情報１０５や、これら一次情報１００を解析するなどして得られた二次情報２００が挙げられる。二次情報２００としては、例えば、部品解析情報２０１、再組立解析情報２０２、製造検査履歴解析情報２０３、出荷解析情報２０４などが挙げられる。

部品情報１０１としては、個々の部品の特性の情報の他、例えば部品メーカ名、製造拠点、製造ライン、製造日、製造検査データ等が挙げられる。再組立履歴１０２としては、例えば再組立の有無、再組立回数、再組立に用いられた部品の使用回数、処理の内容等が挙げられる。製造検査情報１０３は、製造検査の結果の情報とすることができる。

品質保証検査情報１０４は、品質保証検査の結果の情報とすることができる。製造検査において良品と判定された製品のうち、一部の製品は抜き取られて品質保証検査に供されるようにすることができる。品質保証検査においては、例えば、客先に保証している性能を満たしているか否かを確認する。
市場情報１０５は、出荷後の消費者から寄せられた情報などとすることができる。
これら情報をも用いることにより、親和性情報３０の高度化が図られる。

なお、本実施形態は、組立系の他、例えば材料系にも応用することができる。すなわち、複数の材料を用いて別の材料を作製する場合などにおいて、事前に各材料のロットごとの特性を特性情報２０として取得し、各特性間の相性に関する情報を親和性情報３０として取得し、特性情報２０及び親和性情報３０を用いて個々の材料の組合せを決定することができる。これにより、材料系の製品を円滑に作製することができる。

以上、実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例えば、前述の実施形態に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除、設計変更を行ったもの、または、工程の追加、省略、条件変更を行ったものも、本発明の要旨を備えている限り、本発明の範囲に含有される。

また、前述した各実施の形態が備える各要素は、技術的に可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の特徴を含む限り本発明の範囲に包含される。

１ 製造システム、２ 特性情報格納手段、３ 親和性情報格納手段、４ 組合せ決定手段、２０ 特性情報、２０ａ 部品Ａの特性情報、２０ｂ 部品Ｂの特性情報、３０ 親和性情報、５０ 検査合否データ、７１ 部品の識別番号（部品ＩＤ）、７１ａ 部品Ａの部品ＩＤ、７１ｂ 部品Ｂの部品ＩＤ、７２ 部品等級、７２ａ 部品Ａの部品等級、７２ｂ 部品Ｂの部品等級、７３、７３Ｐ、７３Ｓ 親和性等級、７４ 合否情報、５００ 製品、Ａ 部品、磁気ヘッド、Ａ１ ヘッド膜、Ｂ 部品、ディスク、Ｂ１ 基板、Ｂ２ 中間層、Ｂ３ 記録層、Ｂ４ 保護層、Ｃ 部品、モータ、Ｆ 物理的考察値、Ｓ 部品供給者、Ｍ 製造事業者

Claims (6)

1. 第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する特性情報取得工程と、
   前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する親和性情報取得工程と、
   前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する組合せ決定工程と、
   前記組み立てられた前記製品を検査する製品検査工程と、
   前記製品検査工程において不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする再組立工程と、
   を備え、
   前記特性情報取得工程においては、
   前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
   前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
   前記製品検査工程においては、前記再組立工程において前記再組み立てされた製品をも検査し、
   前記親和性情報取得工程においては、前記製品検査工程で得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
   前記組合せ決定工程においては、前記再組立工程において前記再組み立てする際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とする製品の製造方法。
2. 前記親和性情報取得工程は、前記取得された親和性に関する情報に物理的考察を踏まえた加重因子を乗じ、または加える工程をさらに有することを特徴とする請求項１記載の製品の製造方法。
3. 第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する特性情報取得手段と、
   前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する親和性情報取得手段と、
   前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する組合せ決定手段と、
   前記組み立てられた製品を検査する製品検査手段と、
   前記製品検査手段による検査により不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする再組立手段と、
   を備え、
   前記特性情報取得手段は、
   前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
   前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
   前記製品検査手段は、前記再組立手段により前記再組み立てされた製品をも検査し、
   前記親和性情報取得手段は、前記製品検査手段により得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
   前記組合せ決定手段は、前記再組立手段により再組み立てされる際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とする製品の製造システム。
4. 前記親和性情報取得手段は、前記取得された親和性に関する情報に物理的考察を踏まえた加重因子をさらに乗じ、またはさらに加えることを特徴とする請求項３記載の製品の製造システム。
5. 製品の製造に用いられるコンピュータプログラムであって、
   コンピュータに、
   第１の部品と第２の部品とを組み立てる組立工程に投入される前記第１の部品の特性の情報、及び前記組立工程に投入される前記第２の部品の特性の情報を取得する手順である特性情報取得手順と、
   前記第１の部品の前記特性と、前記第２の部品の前記特性と、の間の親和性に関する情報を取得する手順である親和性情報取得手順と、
   前記第１の部品の特性の情報、前記第２の部品の特性の情報、及び前記親和性に関する情報を用いて前記組立工程に投入される前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せを決定する手順である組合せ決定手順と、
   前記組み立てられた前記製品を検査する手順である製品検査手順と、
   前記製品検査手順において不合格とされた前記製品を、前記第１の部品と前記第２の部品とに分解し、前記分解された前記第１の部品と前記第２の部品とをも用いて、再組み立てする手順である再組立手順と、
   を実行させ、
   前記特性情報取得手順においては、
   前記組立工程に投入される前記第１の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第１の等級を取得するとともに、
   前記組立工程に投入される前記第２の部品を検査し、得られた検査結果情報を等級に分けて第２の等級を取得し、
   前記製品検査手順においては、前記再組立手順により前記再組み立てされた製品をも検査し、
   前記親和性情報取得手順においては、前記製品検査手順で得られた前記再組み立てされた製品をも含む合格品に対する検査結果情報を用いて、前記第１及び第２の等級の各組合せについて前記親和性に関する情報を取得し、
   前記組合せ決定手順においては、前記再組立手順により前記再組み立てする際の前記第１の部品及び前記第２の部品の組合せをも決定することを特徴とするプログラム。
6. 前記親和性情報取得手順は、前記取得された親和性に関する情報に物理的考察を踏まえた加重因子を乗じ、または加える手順をさらに有することを特徴とする請求項５記載のプログラム。

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